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정밀탈납주조 기물의 개선

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2. 탈납주조 기물의 새로운 가능성

2.2. 정밀탈납주조 기물의 개선

과제이기도 하다.

20세기에 이르러 왁스의 연구와 생산이 발달하면서 정밀탈납주조를 활용한 기 물의 제작이 다소 용이해졌다. 왁스뿐만 아니라 주조 설비의 발전도 정밀탈납주 조 기물의 제작에 중요한 영향을 끼쳤다. 그러나 정밀탈납주조 설비는 장신구 및 소형 주물에 맞춰 발전돼 왔다. 설비에 맞춰 가용할 수 있는 플라스크의 규 격 또한 제한적이다. 정밀탈납주조로 제작된 기물이 가로, 세로, 높이 방향으로 든 15cm를 넘는 경우는 극히 이례적으로, 유리지의 작업 사례를 통해 그 이유를 자세히 설명한 바 있다. 정리하면, 정밀탈납주조법으로 제작된 기물의 가장 큰 단점은 크기와 두께에 한계가 많다는 점이다. 작은 기물 혹은 두껍고 무거운 기 물 제작에 최적화된 정밀탈납주조법을 가볍고 얇고 큰 기물에 적용해보고자 하 는 도전적 시도가 여기서 출발했다.

는 서도식의 <와인쿨러>이다. 이 작품은 1mm 두께의 95% 은판을 판금 성형해 제작되었다. 이처럼 판금 작업으로 제작하는 금속 기물에 사용되는 판재의 두께 는 2mm를 넘는 경우가 드물다. 그러므로 주조 기법으로 제작된 기물은 대체로 무겁게 인식된다.

[그림 3-57] 주조 실패 사례.

두께 0.5mm 이하의 경우 주조 실패 확률이 높아짐 [그림 3-58] 물줄기를 제거하지 않은 상태의 왁스 트리

두께감이 주는 주조 기물의 둔탁함은, 표면에 연출된 세밀한 묘사와는 다른 차원의 감각이다. 그러므로 연구를 통해 얇은 두께를 가진 주조 기물을 제작해 냄으로써, ‘무겁다’고 인식되는 주조 기물의 고정

관념을 타파하고자 하였다.

얇은 두께를 가진 주조 기물을 제작하기에 앞서 점검해 봐야 할 사항은, 가용할 수 있는 주조 설비 내에서 실패의 확률을 줄이고 안정적으로 생산할 수 있는 최소 두께를 확정하는 일이었다. 앞서 인 용한 것처럼 정밀탈납주조로 생산 가능한 최소 두 께는 약 0.5mm 내외로 알려져 있다. 그러나 이는 소규모의 주물에 해당하는 것이니, 신라시대 <성 덕대왕신종>의 두께는 얇은 곳이 110mm이고 두 꺼운 곳은 250mm에 이른다.124) 또한 <백제금동대

124) http://www.heritage.go.kr/heri/cul/culSelectDetail.do?pageNo=1_1_1_0&ccbaCpno=1113700290000

[그림 3-59] <성덕대왕신종>, 국보 제29호 (출처: 국립경주박물관)

향로>의 평균 두께도 5∼6mm임을 앞서 확인하였다. 그러므로 연구자가 제작을 계획하는 기물의 형태와 그에 따른 왁스 모형의 크기 및 왁스의 종류 그리고 사 용할 주조 설비 등을 종합적으로 따져 제작이 가능한 주조 기물의 두께를 결정 해야 했다.

수년간 주조 기법을 연구하면서 널찍하고 판판한 형태의 얇은 판형 왁스를 안 정적으로 주조할 수 있는 방법을 고심하였다. 성공적인 주물을 얻는 것뿐만 아 니라, 주물의 경제성도 고려해야할 조건이었다. 따라서 주조의 성패와는 별개로, 최소한의 재료로 최고의 결과를 얻을 수 있는 방법을 찾는 일에 몰두하였다. 이 는 플라스크의 공간 효율을 계산하는 방식으로 이어졌다. 플라스크 내 왁스 모 형의 배치와 물줄기의 수량과 크기 등을 다르게 제작하여 다양한 조건으로 실험 하였다.

판형 왁스 두께에 따른 주조 결과를 실험하기 위해, 0.35mm, 0.55mm, 0.75mm 두께의 4cm×7.5cm의 시편 3종을 각 2장씩 총 6장 준비했다. 왁스의 표면에 모 양이 다른 2개의 정으로 스탬핑하여 똑같은 질감을 만들었다. 동일한 두께의 판 재 2개를 7mm 간격으로 벌리고, 지름 3mm의 물줄기용 왁스로 고정해 트리를 만들었다. 중심에 1개, 좌우 모서리에 2개의 물줄기를 연결한 동일한 두 시편의 상부 중심에 한 가닥의 물줄기로 간격을 유지시켜 고정하였다.[그림 5-61] 이를 통 해 두께뿐 아니라 물줄기가 주조에 미치는 영향도 동시에 실험하였다.

시편의 두께가 얇을수록 구현되는 요철의 정도가 약했고, 조립 과정에서 쉽게

[그림 5-60] 주조 시편 [그림 5-61] 주조 시편의

왁스 트리

녹아 왁스 트리의 제작이 어려웠다. 결국 0.35mm, 0.55mm의 경우, 시편을 안정 적으로 세우기 위해 [그림 5-62]처럼 물줄기를 한쪽에 추가할 수밖에 없었다. 추 가 부착에도 불구하고 주조 결과, 0.55mm 시편 상단에 수축공(獸畜孔)이 발생했 다. 게다가 주조된 판재는 심하게 휘고 두께도 왁스 상태일 때보다 얇아져 기물 에 사용하기 어렵다고 판단했다.[그림 5-63] 시편보다 길이가 훨씬 길고 물줄기의 부착에 제한이 따르는 기물 작업의 보편적 조건을 고려하면 주조의 실패 확률이 상당히 높을 것으로 추정된다.

이로써 정밀탈납주조에 의한 기물 제작에 쓰일 왁스 모형의 최소 두께가 0.7

∼0.8mm라는 결론에 도달하였다. 이는 정밀탈납주조법을 통해 제작된 기존 기 물의 평균 두께가 4mm 내외임을 감안할 때, 약 80% 이상을 감소시키는 획기적 성과이다. 무게도 그만큼 줄어들기 때문에 얇고 가벼운 주조 기물을 제작할 수 있는 기술적 기반을 마련하는 일이기도 했다.

왁스의 종류와 상관없이 대형 기물의 모형을 1mm 이하로 제작하는 것은 매 우 어려운 일이다. 모형을 제작했다 하더라도 물줄기 부착이나 석고 매몰의 과 정에서 모형이 파손될 확률이 대단히 높다. 그러므로 이러한 제약 요건들을 해 결하고 얇고 가벼운 금속 주조 기물의 제작에 성공할 수 있는 방안을 강구해야 하는 과제가 연구자에 주어졌다.

[그림 5-62] 시편 주조 결과(0.55mm) [그림 5-63] 시편 주조 결과(0.35mm, 0.55mm, 0.75mm)

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