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기물 제작과 판형 왁스의 선택

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2. 판형 왁스의 활용

2.2.3. 기물 제작과 판형 왁스의 선택

연구 초기 제조사 2곳 3개의 왁스 제품으로 연구를 시작하였다. 제품별로 규 격과 왁스의 조성이 다를 뿐만 아니라, 상이한 물성 차이로 인해 질감의 세기나 깊이 등 표현의 효과가 확연히 달랐다. 이는 주조 결과물에도 그대로 이어져 모 형 제작에 사용된 왁스에 따라 주조된 금속 판재의 느낌 또한 상당한 차이를 보 였다.

[표 4-1] 연구에 사용한 판형 왁스

특히 [표 4-1]의 3번 제품 ‘Sheet Wax’의 경우에는 점성이 약하고 질겨 압연 하는 과정에서 표면이 갈라지거나 껍질이 벗겨지는 현상이 발생하였다. 또한 질 감 표현에 있어 요철의 깊이감도 다른 제품에 비해 얕게 나타나는 등의 문제점 이 발견되었다. 이러한 실험 결과를 토대로 1번과 2번 제품을 연구용 재료로 최 종 선택했다.

한편 압연 과정 및 제작 공정에서 폐기되는 왁스를 모아 기성품보다 폭이 넓

[그림 4-17] Modeling Wax [그림 4-18] Crystal Wax [그림 4-19] Sheet Wax

거나 길이가 긴 왁스를 직접 제작하였다. 그러기 위해서는 용융한 왁스를 부어서 굳힐 공간이 필 요했는데, 유분이 많은 왁스가 쉽게 달라붙거나 스며들어 분리하기 힘든 재료는 사용할 수 없었 다. 또한 금속이나 플라스틱 용기처럼 형태가 단 단히 고정돼 있어서 왁스를 분리해 내기 어려운 경우도 적합하지 않았다. 이와 같은 조건을 두루 고려해 가장 적합한 재료로 알루미늄 호일 (aluminium foil)을 선택하였다. 또한 호일을 이용

하면 왁스를 굳히기 위한 박스의 크기도 자유롭게 조절할 수 있어서 더욱 효율 적이었다. 다만 일정한 두께를 얻기 위해서는 바닥면이 완벽한 평형을 유지해야 했는데, 특수한 장비 없이 개인 작업실에서 평면을 잡는 것이 쉽지 않았다. 결국 평형 및 기타 필요한 조건들을 최대한 준수하면서 판형 왁스의 자체 제작을 시 도해 보았다.

자체 제작한 판형 왁스는 기존의 작업 순서에 따라 우선 0.7mm 정도의 두께 로 압연하였다. 용융한 왁스를 틀에 부어 자체 제작한 판형 왁스의 최초 두께는 기성품에 비해 훨씬 더 두꺼웠다. 그러므로 기존의 압연 공정과 비교해 몇 배 더 많은 횟수의 압연을 할 수밖에 없었다. 더 큰 문제는 왁스 판재의 두께가 고 르지 못한 점이었다. 게다가 상하부 롤러의 평행이 잘 맞춰진 압연기를 이용하

[그림 4-20] 왁스의 용해

[그림 4-21] 알루미늄 호일 상자 [그림 4-22] 판형 왁스의 제작 [그림 4-23] 판형 왁스의 완성

더라도 왁스가 늘어나는 과정에서 한쪽으로 휘는 경우가 발생했고, [그림 4-27]

∼[그림 4-29]처럼 롤러의 작업 반경을 이탈해 더 이상의 압연이 어려운 일이 자주 발생했다. 뿐만 아니라 판형 왁스의 길이가 40cm를 넘어설 경우 질감을 만 들거나 물줄기를 붙이는 과정에서 조작이 불편해 왁스가 상하는 일이 잦았다.

결국 수급이 안정적이고 결과의 예측이 가능한 점을 고려해 특별한 경우를 제외 하고는 기성의 판형 왁스를 작품 연구에 사용하기로 결정하였다.

[그림 4-27] 압연 중 왁스의

뒤틀림 현상 1 [그림 4-28] 압연 중 왁스의

뒤틀림 현상 2 [그림 4-29] 압연 중 왁스의

뒤틀림 현상 3 [그림 4-24] 압연기 1

(수동식, 12cm) [그림 4-25] 압연기 2

(전동식, 12cm) [그림 4-26] 압연기 3

(전동식, 21cm)

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