1) 공수관리 구조도 설계
재 적 공 수 추가공수 휴업공수
총 출 근 공 수
직 접 공 수
무작업공수 재작업공수
실 동 공 수
순 작 업 공 수
간접공수
유실공수 회 수 공 수
총 투 입 공 수
① 가동률 ＝ 실동공수 ÷ 직접공수
② 작업효율 ＝ 순작업공수 ÷ 실동공수
③ 작업능률 ＝ 회수공수 ÷ 순작업공수
④ 종합효율 ＝ 가동률 × 작업효율 × 작업능률
⑤ 회수율 ＝ 회수공수 ÷ 총출근공수
통제가능 무작업, 통제불능 무작업 작업불량에 의한 수리, 설계SPEC 변경
작업자 책임 LOSS
출산휴가, 의무교육 보근받음/보냄, 잔업, 특근
5. 공수관리시스템 설계
순 작 업 공 수 재작업공수
실 동 공 수 무작업공수
직 접 공 수 간접공수
총 출 근 공 수
재 적 공 수 추가공수 휴업공수
총 투 입 공 수
작업 능율
×작업 효율
×가 동 율
＝종합 효율
감독자 책임 관리자 책임 작업자 책임
【 경영자 관리 책임】
2. 회수율 : 회수공수 / 총출근공수 * 100 1. 종합효율
회수공수 유실공수
공수관리 체계
납기지연율
평가항목 산 출 식 목표 평가항목 산 출 식 목표
작업능률 생산수량 인당시간당
생산량 표준시간 단축도(%) 가 동 률 공 수 무작업비율 설비고장률 L/B 효율 NECK TIME 공정불량률 반품불량률
수 리 율 직접원가 제조원가 수 율 출 근 률 사고도수율 화재발생률 생산달성률 노동생산성
향상률
가공비율 설비투자효율 회수공수÷순작업공수
생산수량÷작업시간÷작업인원 (개선전 S.T÷개선후 S.T)×100 실동공수÷직접공수
작업시간÷투입인원 100－가동률
고장시간÷가동시간
∑Ti÷(TMAX×공정수)
작업시간이 가장긴 공정작업시간 불량수량÷생산수량
반품수량÷입고수량
(수리시간÷실동공수)×100 직접(재료비＋노무비＋경비) 직접원가＋제조간접비
실제사용량÷원재료사용량
총출근일수÷(취업일수×인원수) 휴업건수÷100만 시간
총재해발생건수÷총종업원수 실적수량÷목표수량
표준시간단축도×가동률향상률×작업능률향상률
지연일수÷납기일수 가공시간÷총작업시간
설비생산금액÷설비투자금액
2) 관리지표
직 위 책 임 원 인 부 서 원 인 부 서 ( 생 산 ) ( 1차 ) ( 2차 )
A A 01 결근 과장 제조부서 제조부서
A A 02 조퇴 과장 제조부서 제조부서
A A 03 지각 과장 제조부서 제조부서
A A 04 외출 과장 제조부서 제조부서
A A 05 당일휴가 과장 제조부서 제조부서
A A 06 CLA IM 및 업무에 의한 출장 과장 제조부서 제조부서
A B01 반장 면담 (훈시 포함) 반장 제조부서 제조부서
A B02 대리 면담 (훈시 포함) 대리 제조부서 제조부서
A B03 과장 면담 (훈시 포함) 과장 제조부서 제조부서
A B04 부장 면담 (훈시 포함) 부장 제조부서 제조부서
A B05 임원 면담 (훈시 포함) 임원 제조부서 제조부서
A B06 업무회의 과장 제조부서 제조부서
A C01 정기 대청소 부장 생관부서 생관부서
A C02 청소 및 정리정돈 과장 제조부서 제조부서
A C03 제안활동 과장 제조부서 제조부서
A D01 아침조회 과장 제조부서 제조부서
A D02 자체교육 과장 제조부서 제조부서
A E01 개발부서의 P R O G . 및 FIX . 개선 과장 개발부서 개발부서 A E02 제조기술부서의 P R O G . 및 FIX . 개선 과장 제기부서 제기부서 A E03 제조부서 자체의 P R O G . 및 FIX . 개선 과장 제조부서 제조부서
A F01 정기 재공조사 부장 제조부서 제조부서
A F02 정기 재고조사 부장 생관부서 제조부서
A F03 정기 재물조사 부장 제기부서 제조부서
A G 01 부품부족에 의한 작업대기 (손망실포함) 과장 생관부서 제조부서 A G 02 부품 출고 지연에 의한 작업대기 과장 생관부서 생관부서
A G 03 부품불량에 의한 작업대기 과장 품보부서 구매부서
A G 04 외주 P CB A S S ’ Y불량 과장 제기부서 품보부서 A G 05 사내 P CB A S S ’ Y불량 과장 제조부서 제기부서 A G 06 작업중 부품불량에 의한 작업대기 과장 품보부서 구매부서 A G 07 기구물 설계불량에 의한 작업대기 과장 개발부서 제기부서 A G 08 회로부품 및 P CB설계불량에 의한 작업대기 과장 개발부서 제기부서
A G 09 부품 미입고에 의한 작업대기 과장 구매부서 생관부서
A G 10 외주품 미입고에 의한 작업대기 과장 제조부서 제조부서
A G 11 작업지도표 미발행에 의한 작업대기 과장 제기부서 제기부서
A G 12 치공구 과장 제기부서 제조부서
A G 13 치공구 및 계측기의 고장으로 인한 작업대기 과장 제기부서 제조부서
A G 14 공정 불균형에 의한 작업대기 과장 제조부서 제기부서
A G 15 생산지시 없음 부장 생관부서 생관부서
A G 16 LA Y -O UT 변경에 의한 작업대기 부장 제기부서 제조부서
A H01 부품결품에 의한 기종변경 부장 생관부서 구매부서
A H02 부품불량에 의한 기종변경 부장 품보부서 구매부서
A H03 설계 S P EC.변경에 의한 기종변경 부장 개발부서 제기부서 A H04 작업지시 변경에 의한 기종변경 (돌발) 부장 생관부서 영업부서
A H05 작업불량에 의한 기종변경 대리 제조부서 제조부서
기계.설비 고장/수리 A J01 기계.설비 고장/수리 과장 제기부서 제기부서
A K01 특성 불량부품의 선별 과장 품보부서 구매부서
A K02 치수 불량부품의 선별 과장 품보부서 구매부서
A K03 외관 불량부품의 선별 과장 품보부서 구매부서
A L01 비정기 분임활동 과장 제조부서 제조부서
A L02 돌발적인 조합활동 부장 노무지원 노동조합
A M01 사내정전 부장 환경안전 환경안전
A M02 A IR DO W N 부장 환경안전 환경안전
A N01 P ILO T 생산 과장 개발부서 개발부서
A N02 설계 단계의 시험생산 과장 개발부서 개발부서
A N03 JIG 인증시험 부장 제기부서 개발부서
환자 A P 01 신병으로 의무실 이용 과장 제조부서 제조부서
타부서 협조 A Q 01 타부서에서 협조의뢰 과장 제조부서 제조부서
기타 A Z 01 기타 과장 제조부서 제조부서
교육 BA 01 사내교육 (1개월 이내의 계획 교육) 부장 주관부서 주관부서
분임 활동 BB01 정기 분임 활동 과장 제조부서 제조부서
계획적인 기종변경 BC01 생산 계획에 의한 기종변경 과장 생관부서 제조부서
BD01 P .P 생산 부장 제조부서 제기부서
BD02 부품변경에 의한 중량시험 과장 개발부서 제기부서
BD03 BUY ER S P L. S ET 생산 과장 개발부서 개발부서
사외정전 BE01 한전 및 사외적인 원인의 정전 부장 환경안전 환경안전
기타 BZ 01 기타 과장 제조부서 제조부서
부품불량의 부품선별
비정기 활동 사내
구 분 작 업 내 용
재고 및 재물조사
돌 발
코 드 번 호
P R O G .개발 및 FIX . 개선
시험생산 (계획적)
원 인
근태
현장관리
자체교육 5S 및 혁신활동
작업대기
시험생산 (비계획적) A
통 제 가 능
B 통 제 불 가 능
무작업 코드
공장 전체 제품 단위 생산 PART
공 수 집 계 표
무 작 업 현 황
재 작 업 현 황
공 수 집 계 표
무 작 업 현 황
재 작 업 현 황
공 수 집 계 표
무 작 업 현 황
재 작 업 현 황
항목별 원인부서별
항목별 원인부서별
항목별 원인부서별
항목별 원인부서별
3) 공수관리 정보
1) 설비의 6대로스
TPM의 목적이 설비를 가장 효율적으로 하기 위한 , 그 개선을 위한 사고방식에 대해 알아본다.
설비를 가장 효율적으로 한다는 것은 설비가 갖고 있는 기능이나 성능을 최고로 발휘 시키는 것인데, 다시 말해 효율화를 저해하고 있는 로스를 철저하게 없애 효율을 오르게 하는 것이다.
설비의 효율화를 저해하고 있는 요인에는 다음의 6가지가 있고 이것을 "6대로스"라고 한다.
① 고장로스
효율화를 저해하고 있는 최대의 요인은 고장로스이다.
고장에는 기능정지형고장(機能停止型故障)과 기능저하형고장(機能低下型故障)이 있다.
기능정지형 고장이란 갑자기 발생하는 고장이며, 기능저하형 고장이란 설비의 기능이 본래의 기능보다도 떨어지는 고장이 우리들은 자칫 돌발적인 고장에만 눈을 돌리기 쉽지만, 기능저하형 고장에도 좀 더 날카로운 시선을 줄 필요가 있다. 그 이유
그것을 보지 못하고 있기 때문에 잠깐정지 수정 속도저하 등의 트러블이 발생 되고 있고, 그것이 돌발사고의 원인이 되기 때문이다.
6. 설비생산성 지표 설계
②작업준비(作業準備) 조정(調整) 로스
이 로스는 작업준비교체에 수반하는 정지로스를 말한다. 준비교체 시간이란 지금까지 제조해 온 제품을 중지하고, 다음 제품을 제조할 수 있게 될 때까지의 준비시간을 말한다. 그 중에서는 가장 시간을 요하는 것은 "조정"이다.
어떤 회사에서도 조정은
· 어려운 것
· 어쩔수 없는 것
으로 생각되고 있는 경우가 많은 것 같다.
다시 말하자면, 다루기 힘든 문제로 생각하고 있기 때문에 부딪히고 싶어하지 않아 연구가 부족하게 된다.
③잠깐정지로스
잠깐정지란 보통 고장과는 달리 일시적인 트러블 때문에 설비가 정지하거나 공전(空轉)하는 상태를 말한다.
예를들어 작업물이 슈트에서 막혀서 공전하건, 품질불량 때문에 센서가 작동하여 일시적으로 정지하는 경우 등이 다.
이들은 작업물을 제거하거나 리셋트 하기만 하면 설비가 정상적으로 작동하는 것이기에 설비의 고장과는 본질적으 로
다른 것이다.
그러나, 이 잠깐정지에 의해 설비의 효율화가 저해되는 경우가 매우 많은데 특히 자동기(自動機), 자동조립기(自動 組立機),
반송설비(搬送設備)에서 많이 볼 수 있다.
일반적으로 현장에서는 잠깐정지는 조치가 단순하기 때문에 로스로 취급하지 않는 경향이 농후해 로스로서 표면화 되기
④ 속도로스
속도로스란 설비의 설계스피드와 실제로 움직이는 스피드와의 차이에서 생기는 로스이다.
예를들어 설계스피드로 가동하면 품질적 기계적 트러블이 발생하기 때문에 스피드를 감소시켜 가동하는 경우에 발생하는
로스이다. 이 스피드 감소에 의한 로스가 속도로스이다. 현장에서는 속도로스에 관한 관심이 일반적으로 낮은 것 같다.
그 때문에
· 사양(仕樣)설계 스피드가 분명하지 않고,
· 품종별 스피드가 설정되어 있지 않으며,
· 설계 스피드를 낼 수 있는데도 내지 않고,
· 설계 스피드를 유지하기 위한 문제점이 명확하게 부각되어 있지 않다.
는 등의 문제가 있다.
이 속도로스는 설비효율에 상당한 영향을 미치기 때문에 충분히 검토할 필요가 있다. 또 속도를 올리는 것이 문제 를
표면화 시키고, 기술을 향상시키는 데 크게 기여한다.
⑤불량(不良) 수정(修正) 로스
불량 수정에 기인한 로스이다. 일반적으로 불량이라고 하면 폐기불량으로 생각하기 쉽지만, 수정품(보수품)도 불필요한 공수를
요하기 때문에 불량으로 생각해야 한다.
불량 중에서도 돌발불량은 원인을 비교적 파악하기 쉽고 대책을 수립하기 쉽기 때문에 방치되는 일이 없으나, 만성적으 로 발생하는
불량은 좀처럼 그 원인을 알 수 없으므로 여러 대책을 세워 봐도 좋은 결과를 얻지 못하고, 또한 개선될 징조도 보이지 않기 때문에
그냥 방치되는 경우가 있다.
특히 수정로스는 설비효율을 저해하는 큰 요인이 되므로 불량수정 대책은 6대로스 중에서 특히 중요한 활동이라고 할 수 있다.
⑥초기(初期) 수율(收率) 로스
초기로스란 생산개시 시점으로부터 안정화할 때까지 발생하는 로스이다.
가공조건의 불안정성, 치구, 금형(金型)의 정비불량, 시삭용(試削用)로스, 작업자의 기능 등에 따라 그 발생량은 다르지 만
의외로 그 빈도는 많다. 또 이러한 로스는 표면에 나타나지 않는 경향이 있다.
2) 설비종합효율의 계산방법
① 시간가동률
시간가동률이란, 부하시간(설비를 가동시켜야 하는 시간)에 대해, 실제로 가동된 시간의 비율을 말한다.
시간가동률 = (부하시간-정지로스시간) / 부하시간 *100
시간가동률 계산 예
1일 부하시간이 460분, 1일 정지로스 시간이 고장정지로 20분, 준비조정으로 20분, 공구교환으로 20 분이라면,
1일 가동시간 = 부하시간 - 정지로스시간 = 460 * 60 = 400분 시간가동률 = 400분 / 460분 * 100 = 87%
② 성능가동률
성능가동률이란, 정미가동률과 속도가동률로 구성된다.
정미가동률
단위 시간 내에 일정한 스피드로 가동되고 있는지를 나타낸다. 기준 스피드에 대해 빠른지 늦은지가 아니라, 늦은 스피드라도 장시간 안정되게 가동되고 있는가이다. 이것에 의해 순간 정지로스 와 일보상에 나타나지 않은 작은 트러블에 의한 로스를 계산할 수 있다.
정미가동률 계산 예
정미가동률 = (실제 C/T * 가공수량)/( 부하시간-정지로스시간) *100 실제 싸이클타임이 0.8분, 1일 가공수량이 400개라면 정미가동률 = 0.8분*400개 / (460분-60분) *100= 80%
속도가동률
스피드의 차이를 의미하며, 설비가 본래 가지고 있는 능력(싸이클 타임, 스트로크 수)에 대해, 실제 스피드의 비율이다. 즉, 결정된 스피드(기준 스피드, 싸이클 타임)로 실제로 가동되고 있는지 나타낸다.
* 성능가동률 = 정미가동률 * 속도가동률
* 속도저하로스 = 가동시간 * 정미가동률 * (1-속도가동률)
속도가동률 계산 예
속도가동률 = 기준C/T / 실제 C/T * 100
기준 C/T은 0.5분/개, 실제 C/T은 0.8분/개 이라면 속도가동률 = 0.5분 / 0.8분 * 100 = 62.5%
③ 양품률
양품률이란, 가동 또는 투입된 수량(원료, 재료 등)에 대해, 실제로 생산된 양품의 수량과의 비율이다.
양품률 = (가공수량-불량수량) / 가공수량 *100
④ 설비종합효율
설비종합효율 = 시간가동률 * 성능가동률 * 양품률
= 0.87 * 0.5 * 0.98 * 100 = 42.6%
가치가동시간 = 부하시간 * 설비종합효율
= 460분 * 0.426 설비종합효율 =( 기준C/T * 양품가공수량)/ 부하시간 *100
시간가동률
– 시간가동률이란, 부하시간 (설비를 가 동시켜야 하는 시간)에 대해, 실제로 가 동된 시간의 비율을 말한다.
– 시간가동률 =
성능가동률
– 성능가동률이란, 정미가동률과 속도가동률로 구성된다.
9 정미가동률
단위 시간 내에 일정한 스피드로 가동되고 있는지를 나타낸다. 기준 스피드에 대해 빠른지 늦은지가 아니라, 늦은 스피드라도 장시 간 안정되게 가동되고 있는가이다. 이것에 의해 순간정지로스 와 일보상에 나타나지 않는 작은트러블에 의한 로스를 계산할 수 있다.
9 속도가동률
스피드의 차이를 의미하며, 설비가 본래 가지고 있는 능력(싸이클 타임, 스트로크 수)에 대해, 실제 스피드의 비율이다. 즉, 결정 된 스피드(기준 스피드, 싸이클 타임)로 실제로 가동되고 있는 지 나타낸다.
*성능가동률 = 정미가동률 * 속도가동률
*속도저하로스 = 가동시간 * 정미가동률 *( 1 - 속도가동률)
*정미가동시간 = 가동시간 * 성능가동률
• 시간가동률 계산 예
– 1일 부하시간이 460분, 1일 정지로스 시간이 고장정지로 20분, 준비조정으로 20분, 공구교 환으로 20분이라면,
– 1일 가동시간 = 부하시간 - 정지로스시간 = 460 - 60 = 400분
– 시간가동률 =
• 정미가동률 계산 예 – 정미가동률 =
– 실제 싸이클 타임이 0.8분, 1일 가공수량이 400개라면
– 정미가동률 =
• 속도가동률 계산 예
– 속도가동률 = –
– 기준 C/T은 0.5분/개, 실제 C/T은 0.8분/개 라면
– 속도가동률 = 부하시간 - 정지로스시간
부하시간 * 100
400 분 460 분
* 100 = 87 %
실제 C/T * 가공수량
부하시간 - 정지로스시간* 100
0.8분 * 400개 460분 - 60분
* 100 = 80%
기준 C/T
실제 C/T * 100
0.5분 0.8분
* 100 = 62.5%
양품률
– 양품률이란, 가공 또는 투입된 수량(원료, 재료 등)에 대해, 실제로 생산된 양품의 수 량과의 비율이다.
– 양품률 =
가공수량 - 불량수량
가공수량 * 100
기준C/T * 양품가공수량 부하시간
* 100
기준 싸이클타임은 보통 설비 설계 시에 사양에 의해 계산된 값인데, 그 후 개선이나 개조에 의해 싸이클타임이 단축된 경우에는 개선된 값으로 한다.
기준 싸이클타임이 불명확한 경우에는
동종 설비의 최고 속도
라인 중 최고 속도
모델설비에서 개선한 실험값
이론적 계산에 의한 최고 속도
과거의 최고 속도
일일 목표 생산량에서 산출된 속도로 한다.
기준 C/T 결정방법
성능가동율 실제C/T X 가공수량
정 미 가동시간
속도저하 로스시간
공전/순간 정지로스시간 가 동 시 간
기준C/TX가공수량
속도가동율 정미가동율
성능가동율
C/T : 싸이클 타임 성능로스 = 공전순간정지로스+속도저하로스
4) 설비종합효율
– 설비종합효율 = 시간가동률 * 성능가동률 * 양품률
= 0.87 * 0.5 * 0.98 * 100 = 42.6%
– 가치가동시간 = 부하시간 * 설비종합효율
= 460분 * 0.426 = 196분
– 설비종합효율 =
3) 설비 16대 로스
(13) 측정조정로스
가치 가동시간 정미 작업공수
유효공수
부하공수 부하시간
가동시간
정미 가동시간
취업공수 조업시간 계획정지
(8) SD 로스 (1) 고장 로스 (2) 준비교체로스 (3) 공구교환로스 (4) 초기수율로스 기타정지로스 (5)공전순간정지로스 (6) 속도저하로스 계획정지
성능로스
가치공수 불량로스 (생산량 공수) (9) 관리로스
(10) 동작로스
유효에너지
양품중량 양품개수 투입에너지 재료투입(개수, 중량)
(7) 불량수리로스
불량로스 초기 수율로스 컷트로 스수축로 덧살 로스
(14) 수율 로스 (12) 물류로스
(11) 편성로스
(15) 에너지로스
(16)금형/치공구로스
[원단위의 효율화] 원단위의 효율화 저해 3대 로스
투입공수당 양품생산량
<재료>
<에너지>
경과시간당 양품생산량 지시대기로스
재료대기로스 설비정지로스 설비성능로스 방법순서로스 스킬/모랄로스
편성로스 자동화치환 로스
초기수율로스 과부하로스 방열로스
사람 의 효율 화 저해 5 대 로스
공수 경과시간
설 비 효 율 저 해 8 대 로 스
청소점검 지시대기 재료대기 작업대기 품질확인 대기 (측정조정)
생산활동에 있어서 로스 구조(16대 로스)
<설비>
<사람>
가동로스공 수
편성로스공 수
불량로스공 수
정지로스
4) 설비종합효율 향상을 위한 방법
a. 6大로스의 발생량을 정확하게 측정할 것
b. 그것들이 종합효율에 어느 정도 영향을 주고 있는가 측정할 것
c. 시간가동률, 성동가동률, 양품률을 향상시키기 위해 무엇이 문제이고, 그 중점과제가 무엇인가 d. 각각 목표와 방향을 설정할 것
e. 종합효율을 올리는 것이 코스트다운, 수익성에 어떻게 결부되는가
