추진목적 ; 설비에 강한 기술자 육성을 위한 체계구축 활동임
자주보전 체계의 구축
사고방식의 전환 기능, 지식의 습득 문제해결 능력 배양
● 청소 점검 주유
● 내 설비는 내가 관리한다
● 이상 발견 능력 = 점검 능력
● 불합리 복원, 소수리 능력
● 생산의 로스를 제거
● 문제의 원인 제거
● 분석 능력 제고
◆ 설비에 강한 오퍼레이터
◆ 공정, 설비의 바람직한 모습 실현
자주보전 활동 목적
Ⅰ. 자주보전 개요
설비에 강한 오퍼레이터
LEVEL-Ⅰ
설비의 결함 발견 개선 능력이 있는
오퍼레이터
• 설비의 결함 발견 능력 ( 정상과 이상을 판단할 수 있는 능력 )
• 정확한 윤활 관리를 할 수 있는 능력
• 스스로 발견한 결함을 복원할 수 있는 능력
• 정확한 청소 점검을 수행할 줄 아는 오퍼레이터
LEVEL-Ⅱ
기능, 기구를 이해 이상의 원인계를
이해하는 오퍼레이터
• 공정의 기본 원리를 이해하고, 구성 설비의 구조를 이해
• 성능 유지를 위한 설비의 성능을 이해
• 이상의 판단 기준을 이해하고 , 정확한 점검 가능
• 고장 진단을 할 수 있는 능력
LEVEL-Ⅲ
설비와 품질의 관계를 이해 품질이상의 예지
• 불량 현상의 층별화 관리 가능
• 불량의 물리적 해석 능력
• 품질과 설비, 공정의 관계를 이해
• 불량의 원인계를 알고, 관리할 수 있는 능력
LEVEL-Ⅳ
설비소수리 능력 프로세스의 정확한
조정 조절 능력
• 부품 교환의 능력
• 고장의 원인 추적 능력
• 공정의 중대 재해 이해 능력
• 프로세스의 산포를 감소하기 위한 관리 능력
자주보전이란 ?
TPM에서 운전원이 행하는 보전활동을 “전원참가의 자주보전활동”이라 한다.
여기에는 두 가지의 의미가 있는데
1. 자기 설비는 자신이 지킨다.
자기가 담당하고 있는 설비에 대한 일상점검, 급유, 조이기, 정해진 범위의 부품 교환과 수리, 이상의 조기발견, 정도 점검 등을 행할 수 있을 것
2. 설비에 강한 오퍼레이터가 된다.
1) 설비의 이상 발견능력
2) 이상에 대한 조치 회복 능력
3) 판정 기준을 결정할 수 있는 능력
자주보전의 의의
자기 설비는 자신이 지킨다!
自主 : 자기에 관한 일은 자신의 힘으로 保全 : 보호하여 완벽하게 행함
설비에 강한 오퍼레이터가 된다
이상발견능력 조건설정능력 처치회복능력
유지관리능력
습관화
☞ 설비의 기본조건을 갖추는 활동 : 닦고, 조이고, 기름치기
☞ 설비의 사용조건을 준수하는 활동 : 일상보전
자주보전 활동의 필요성
■ 이것이 우리 현장의 실정
1) 설비
○ 설비의 외관은 더럽고 녹이 슬어있다.
○ 각종 기계가 고장으로부터 방치되어 있다.
○ Air, Oil 등이 새고 있다.
2) 작업환경
○ 바닥에 습기가 많고 미끄럽다.
○ 환기가 불량하고 먼지나 분진이 많다.
○ 보온재와 보온 cover 등이 벗겨진 채로 방치되어 있다.
3) 사람
○ 사소한 고장이나 불량을 이상으로 생각하지 않는다.
○ 자기 근무시간에만 고장/불량이 발생하지 않으면 된다고 생각한다.
○ 고장이 나면 보전요원만 부르고 스스로 원인규명을 하려고 하지 않는다.
“나는 운전요원, 당신은 보전요원”
○ 계측기나 공구의 사용법을 제대로 모른다.
○ 각종 물품이나 보관품의 보관상태가 난잡하여 금방 찾아내지 못한다.
Loss와 결함
■ 결함의 종류
고장, 품질 등의 로스를 발생시키는 설비의 원인을 결함이라고 한다.
결함은 로스에 미치는 영향의 크기에 따라서 다음과 같이 나누어진다.
1) 대결함 : 설비의 운전이 불가능해지는 고장(기능정지형 고장)을 일으킨다.
로스의 발생원인으로서는 단일원인으로 분류되는 결함이 많다.
2) 중결함 : 설비의 운전은 가능한데 하나의 결함이 단독으로 설비의 기능을 저하시킨 다.
(기능정지형 고장)
로스의 발생원인으로서는 복수원인으로 분류되는 결함이 많다.
3) 미결함 : 단독으로 로스를 발생시키는 일은 없다. 어떤 특정의 결함이 섞여서 우연히 성립했을 때 상승효과로서 로스를 발생시킨다.
로스의 발생원인으로서는 복합원인으로 분류되는 결함이 많다.
3. 결함은 성장한다.
빙산!!!!!!!!
현재(顯在)결함
잠재(潛在)결함
대결함
중결함
미결함
※ 대결함을 아무리 없애도 결함은 성장한다.
(미결함→중결함→대결함)
열화, 복원, 미결함
■ 열화
1) 열화란?
열 화
자연열화
강제열화
우리의 직장은 강제열화의
덩어리이다. 강제열화를 없애는 것이
“불량제로” “고장제로”가 된다.
2) 열화를 발견, 방지하는 수단은
☞ 철저하게 “청소”하는 일 --- “청소는 점검이다”라는 사상이 중요
청소한다 설비 각 부위를
점검 열화의 발견
먼지, 오물 청소
흔들림, 진동 발열, 이음
열화(강제)의 방지
자주보전이 베이스
☞ “기본조건의 정비(청소/급유/조임)을 철저히 하여 강제열화를 없애며 자연열화 상태”를 유지한다.
☞ 열화 상태를 측정한다.
☞ 그것이 어떤 한도 이상이면 “복원” 한다.
고장 “0 ”의 사고
■ 고장의 정의와 어원
▶ 고장이란? : 설비가 규정된 기능을 상실하는 것 ▶ 어원 : 인간이 고 의로
장 해를 일으키는 것
고장의 정의는 국어사전에 의하면 다음과 같이 되어있다.
☞ 고장이란 : 설비기기, 부품 등이 규정의 기능을 상실하는 것이다.
고장의 어원을 보면 “고장이라는 것은 인간이 고의로 장해를 일으키는 것”
즉 인간이 일부러 일으킨다는 의미이며 고장은 결국 인간의 사고 방식이나 행동이 잘못되었기 때문에 일어난다는 뜻이 된다.
■ 고장의 2가지 종류
1) 기능 정지형 고장
설비의 기능이 돌발적으로 완전히 멈춰 버림 (움직이지 않게 되거나 모든 것이 불량품이 됨) 2) 기능 저하형 고장
설비는 움직이고 있지만 잠깐정지, 속도 저하 등의 로스를 발생시키는 고장으로 설비의 기능이 완전히 발휘되지 않는 경우
고장 제로에의 기본적인 사고방식
○ 설비는 인간이 고장 나게 하고 있다.
○ 인간의 사고방식이나 행동이 바꾸어지면 설비의 고장을 제로가 되게 할 수 있다.
○ “설비는 고장이 나는 것” 이라는 사고방식에서 “설비는 고장내지 않는다”
○ “고장제로를 달성할 수 있다”라는 사고방식으로 바꾸어야 한다.
■ 고장제로의 원칙
☞ 고장제로를 위한 원칙
“ 잠재결함을 현재화시켜 고장을 미연에 방지하는 것 ”
고 장
고장은 빙산의 일각
▶ 찌꺼기, 오염, 원료부착
▶ 마모, 흔들림, 느슨해짐, 누유
▶ 부식, 변형, 상처, 크랙
▶ 온도, 진동, 이음, 등의 이상
잠재결함
자주보전의 목표와 전개
① 청소는 점검
② 점검으로 결함 발견
③ 결함을 복원, 개선하는 것
④ 복원, 개선은 성과
⑤ 성과는 달성의 기쁨
설비의 변화 0 ~ 3스텝
사람의 변화 4 ~ 5스텝
고장/불량 감소
사고방식이 변화 행동이 변화
고 장 불 량 재 해 제 로
현장의 변화 6 ~ 7스텝
체질의 혁신
■ 잠재결함의 분류
1) 물리적 잠재결함 : 물리적으로 눈에 띄지 않기 때문에 방치되고 있는 결함
☞ 분해하지 않으면 안 보이는 결함
☞ 부착 위치가 나빠서 보이지 않는 결함 ☞ 찌꺼기, 더러움 때문에 보이지 않는 결함
2) 심리적 잠재결함 : 오퍼레이터나 보전원의 의식과 기능부족으로 발견할 수가 없어서 방치하고 있는 결함
☞ 무관심
☞ 결함인줄 모른다.
☞ 이 정도는 괜찮다고 무시한다.
자주보전과 전문보전
자주보전과 전문보전의 업무분담
목 표 수단분류
실 시 활 동 분 담
열화 방지 열화 측정 열화 복원 운전 보전
바른 작업 작업 준비
청소, 잠재결함의 적출 및 처치 급 유
더 조이기
사용조건, 열화의 일상점검
소 정 비 정 기 점 검
정 기 검 사
정기정비 경 향 검 사
부정기정비 상황의 조기발견과 확실한 처치 연락
돌발수리 강도향상 / 부하의 경감 / 정밀도 향상
condition monitoring개발 검사작업개선
정비작업 개선 정상운전
일상점검
정기보전
예지보전
사후보전 개량보전
(신뢰성)
개량보전 (보전성)
유 지 활 동
개 선 활 동 설
비 종 합 효 율
8 0 %
이 상
○
○
○
○
○
○
○
○ ○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
자주보전 7스텝의 탄생
■ 현상 및 문제점
우리가 기계를 아무리 닦아낸다 해도 몇 일 안 가서 또 더러워지고 이를 반복 하다 보니
포기해 버리는 경우를 많이 보게 된다.
■ 필요성
따라서 되풀이해서 청소를 안 해도 혹은 몇 군데만 청소를 해서 원래의 모습으로 깨끗하게 만들면 좋지 않을까 하는 생각을 해보게 된다.
그러나 무계획적으로 하다 보니 어느 것부터 손을 대야 할지 모르고 우왕좌왕하게 된다.
■ 탄생
1975년 일본의 자동차용 샤시 공장인 中央開發(株)에서도 똑같은 문제로 고민을 하다
Dymos Consulting에 되풀이해서 청소를 하지 않아도 되도록 개선을 해 나가면서 step by step으로 잘 추진해 갈 수 있는 방법으로 고안해 줄 것을 요청하게 되었던
Ⅱ. 자주보전 스텝별 활동 체계 및 방법
자주보전 7스텝
TPM1기
배우고 익히는 TPM 활동 TPM2기
가치를 만드는 TPM 활동
0 STEP : 정리 / 정돈 / 청소
□ 공정, 작업장 환경개선 차원의 청소활동
1 STEP : 설비 초기청소
□ 청소를 통한 6대 불합리 발굴 및 복원/개선
□ 설비의 기본조건 (윤활, 급유, 유면계, 체결상태 등) 정비
2 STEP : 발생원 곤란개소 대책
□ 청소 곤란개소 및 불합리의 근원적 개선 □ 오염발생원의 제거
3 STEP : 청소/급유 기준서 만들기
□ 청소/급유 기준 작성 및 급유 곤란개소 개선 □ 올바른 급유기능 체득
4 STEP : 설비 총점검
□ 설비 점검 point 및 점검 기능 학습
□ 청소/급유/점검 기준 통합 및 점검 곤란개소 개선
5 STEP : 자주점검
□ 4스텝의 block 전개 및 표준화 □ 설비 요소별 점검기능의 완전체득 □ 설비의 품질 영향인자 발굴 및 복원
6 STEP : 품질보전
□ 고장과 불량이 발생하지 않는 기준 만들기 □ 품질보전 기준의 표준화, system화 □ 운전원의 準메카닉화(일상점검 및 보수)
7 STEP : 자주관리
□ 현 공정/설비의 상태 유지 □ 유지기준의 개선 및 표준화
▷설비 돌발고장 zero상태 유지
▷설비 돌발불량 zero`상태 유지
▷고품질 공정, 고생산성 설비상태 유지
▷설비 trouble시 긴급 조치 가능
▷평균수리시간(MTTR) 단축
▷설비 신뢰성 향상
▷소모품 교체횟수 감소
▷평균고장간격시간(MTBF) 향상
▷설비 고장건수 급격한 감소
▷유종 단순화
▷oil 사용량 감소
▷산업폐기물 감소
▷용수/에너지비 감소
▷안전사고 감소
▷외주 제작비용 감소
▷설비의 오염제거
▷D/T 감소
▷pit 불량 감소
▷소모품비 절감
▷작업환경 개선
자주보전은 3現주의
■ 3現 이란?
1) 현 장 2) 현 물 3) 현 상(실)
■ 現주의와 非現주의와의 차이
3 現 주 의 非 3 現 주 의
현장 현물
현실적으로
이론보다 실행중심 자책
무엇을 해야 할까? 무엇이 가능 할까?
책상에서
정리된 데이터로
이상론으로서 격조 있을 것 실행보다 이론중심
타책, 책임전가형 무엇을 시킬까?
설비에 강하게 되는 4단계
구 분 자주보전 7스텝 내 용 1단계
1. 초기청소
2. 오염발생원 및 곤란개소 개선
▶ 설비의 불합리 적출
▶ 설비개선의 사고 및 추진법 익히 기
▶ 설비에 대한 불합리를 불합리로 본다 ▶ 설비개선 개념의 확립 및 추진
2단계
3. 윤활관리 개선 4. 총점검 및 개선
▶ 설비의 기능 및 구조 익히기
▶ 설비구조상의 급소 이해(구조도) ▶ 급유에 대한 이해(윤활계통도) ▶ 설비성능유지를 위한 청소, 점검
3단계
5. 자주점검 실시
6. 품질보전
▶ 설비의 정도와 품질관계의 숙지
▶ 설비의 열화개소와 제품 품질특성의 변화 파악
▶ 설비 정도의 유지범위 결정 ▶ 시계열적 경향관리
4단계
7. 자주관리 실시
▶ 자체 설비관리 가능
▶ 일상점검 및 소수리 기능 ▶ Trouble Shooting
단계(step)별 달성 목표를 정하고, 매 단계 규정된 활동 후 진단을 통해 평가 함
자주보전 활동 체계
단계 Step 명칭
1 step 청소 점검
2 step 발생원 곤란개소 대책 3 step 자주관리기준서 작성
4 step 총점검
4-1 동력전달 총점검 4-2 유·공압/유체기계 4-3 전기 계장 총점검 4-4 Process총점검
5step 자주점검
6-1 공정 품질 보증
실, 분임조 단위 진행 MY-M/C, AREA 개인별 활동
STEP 활동 방법 교육
활동 계획, 목표 수립
활동 실시
진단 신청
진단
STEP 활동 STEP별 활동 절차
20
자주보전 스텝 활동 개념
구 분
Phase Ⅰ TPM 초기 활동기
Phase Ⅱ TPM 안정화 기
Phase Ⅲ 성숙 단계 1step 2step 3step 4step 5step 6step 7step 명
칭 청소 점검
발생원 곤란개소 대
책
자주관리
기준서작성 총점검 자주점검 공정품질보증 자주관리 철저
주 요 활 동
청정관리
-
PARTICLE관리 -완벽한 청소 -클린룸 관리
낭비 원인 찾기
불합리 발견 및 복원
- 누설. 파손 진동. 발열 녹
- 헐거움. 소음 오염, 오동작
오염 발생원
-이물 발생원 -오염원 -이동 확산 -오염 경로 차 단
청정도 관리
-관리 기준 -절차 준수
불량 발생원
-발생원 발굴 -철저한 해석 -개선
청정관리기준
-PARTICLE -청소
-주기적 교체
점검 기준
-예방점감 -분해점검
정비기준
-주기적 정비 -주기적 교체 -예방 정비
윤활기준
-윤활유 종류 -급유 기준
설비 총점검
-동력 전달부 -구동부 -유·공압 -유체기계 -전기 계장
공정 총점검
-공정 원리 -조정 조절 -산포 감소
청정 총점검
-청정관리 -세정 기술 -오염 방지 기 술
자주관리기준서 -청정
-청소 -주기 교체 -주기 조정 -점검 -윤활
연간보전카렌더 월간 예방 정비 QM MATRIX -4M조건 조사 -기준서화
1.현상파악 -불량현상 -표준 현상파악 -준수도 평가 2.불합리 복원 3.평가
4.원인분석 5.원인박멸 6.조건설정 7.유지관리 8.조건개선
결 과
청소기준서
청소도구개선 발생원곤란
개소리스트 자주관리 기준서
총점검 교재 총점검 결과
자주관리기준서 연간보전카렌더
중복 없이 분임조와
개인 역할분담
``
A-9 1 차 ROUT
FLALI
2 차 ROUT
ASS'Y 1
A-10
A-3 A-7
B-2
B-1 B-3 B-5 B-4 B-6
B-7
C-3 C-1
C-2 A-4
A-5 F/AREWORK
준비작업 ANT ASS'Y
ASS,Y 2
AUTO ASS'Y
F/UI REWORK
8
F/UI TEST A-
2
INLOADER
B-8
ASS'Y 4
A 지구 B 지구 C 지구
RACK A-10
RACK C-4
A-1 AUTOCAL
C-5
한울타리
붉은태양 청 솔
보석상자
여인천하 옹달샘
자주보전 스텝별 활동방법
■ 책임과 역할 명확화
중복소집단 활동
◎
○ ○ ○
○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○
○ ○ ○
○ ○ ○
○ ○ ○ 공장장
생산기술부문 제조부문 보전부문
직제서클
직제서클
PM서클
계장 분임장
오퍼레이터
과장 부장
부문간의 협조
○ 정보의 bottom up 지시의 흐름
분임조 활동으로서의 자주보전
성과 창출 / 목표달성 분임조 활동
개별개선 활동
• 성과지표의 일일 관리
• 돌발 로스 발생 관리 [ 작업미스분석보고서]
• 공정별 로스 계통도 및 개선 계획 수립
자주보전 스텝 활동
• 스텝 지침서에 의한 활동
• 불합리 발굴 / 복원
• 소개선 활동
• 청정 관리 수준 향상
• 내설비/내공정/내제품
• 주1회 회합/현장 활동
• OPL교육
+
0step 10%
20%
30%
품질 지표 생산성 지표
현재
★
스텝 활동
목표
1step 2step 3step 목표와의
차이를 균등 배분하여 스텝 진단시 달성하게 유도
■ 필요성
1) 활동판은 행동의 나침판
2) 하고자 하는 일의 진행 사항을 알 수 있다.
■ 기본내용
1) 소집단활동은 표제, 목표, 업무담당 , 일정 2) 담당설비의 효율지표
: 고장건수, 불량률, 수율 등 3) 분임조 활동의 계획과 실적
: 활동시간, 회합수, 활동내용, 불합리 적출/복원 현황, 제안건수 등 4) 불합리LIST
5) One Point Lesson
6) 개선 전.후 비교 : 정점촬영 7) 기타 : 전달, 연락사항 등
TPM 활동판
회사/Team Vision 계획보전활동계획
* 월보전연기 실행내용
일일불량율추이도
만성Loss대책현황
*설비만성Loss 개선내용 일일불량율추이도
* 각실별중점 불량항목
개인별과제
*개선활동 전개 관리
자주보전활동계획
*Step 활동추진내용
활성화Event ()별 Loss 구조도
*월별설비6大Loss 분석
발견/수리복원불합리현황
*개인별활동 도표
개인별제안활동 지도진단/사후관리
우수 개선OPL
원가절감추이도
`02 Team방침/목표
• 원가절감
• 불량율
• 설비종합효율 3个항목是必须的
’02 실별목표
*실별목표（하급）
에 따른Team목표 항목 전개
불량율추이도
* 필요시효율 / RTY 관리 설비종합효율추이도
노동생산성추이도
• 시간당 일인 생산성
• 고장강도율
우수 개선OPL
우수 개선OPL
우수 개선OPL
혁신활동 활동판
A 소집단 (A4 Size)
표어표시 (필요시)
성 과 지 표 TPM 활동
반드시 표시해야 할 항목 B 소집단
(A4 Size)
구 분 내 용
준 비
1. 교육투입 : TPM을 올바르게 이해하는가?
2. 중복소집단활동 진행인가?
3. 모범 : 모범방법의 좋은가 나쁜가, 지도자가 좋은가 나쁜가?
실 시
4. 활동중심 : “자주보전은 업무의 기본이다.”라는 사고인가?
5. 실천주의 : 형식과 무관하게 직접 몸으로 체험하는가?
6. 교육훈련 ：매 STEP에 부합하는 교육훈련을 진행하는가?
7. 실직적 효과 : 매 STEP이 모두 실적적은 효과가 있는가?
8. 능력이 이 업무를 하는 것인가?
9. 철저함이 필요 : STEP 내용 전부를 실천했는가?
지 원
10. 기타 부문의 지원 : 기타 부문의 생산부문 지원이 좋은 가?
11. 신속한 공정처리 : 불합리점 처리 또는 개선이 신속한가?
12. 진단 : 관리자의 진단 또는 지도에 의지가 있는가?
활동 진행 시 주의사항
성공 POINT
1) 고정관념을 버려라
2) 할 수 없는 원인을 찾지 말고, 할 수 있는 방법을 찾아야 함 3) 변명하지말고 현재의 상태를 부정하라
4) 한 번에 완성할 수 없다 5) 잘 못된 곳은 수시 개선
6) 개선은 비용을 가능한 줄여야 함
7) 곤란이 없으면 돈을 들이지 말아야 함
8) 반복적으로 “왜왜왜” 시행하여 원인을 찾음 9) 한 사람의 지식과，열 사람의 지혜 …
개선의 기본정신
무질서
낭비
현 상 위치는?
물건은?
어떠한?
현 상 크기는?
횟수는?
정리, 정돈
개선 개선
■ TPM 기반구축 (작업장환경개선 )
■ 체질개선
(스스로 기준설정과 준수훈련)
■ 공정관리개선
(작업공간확보와 원가절감)
조작하는 전부 물품이 대상
방법의 정량, 정위치, 정규격(정품)
0스텝 활동 정리, 정돈, 청소
2스텝 활동
발생원
곤란장소
오염발생원 불량발생원 고장발생원
청소곤란장소 점검곤란장소 작업곤란장소
• 문제를 일으키는 근본원인을 찾음
• 진정한 원인을 찾음
• 원인개선, 오염, 불량, 고장예방
• 작업자가 작업하기 쉽게 개선
• 청소하기 쉽게 개선
• 모든 수동작업 개선
• 주유, 점검, 청소를 쉽게 하기 위해, 청소용구 개선
