순간정지 “0”를 위한 요인분석 및 개선 방법

1

• 1. 완료형 현상과 짂행형 현상의 구분에 의핚 분석

• 2. 물리량 변홖의 관점에서 분석

• 3. 맊성숚갂정지와 돌발숚갂정지의 구분에 의핚 분석

• 4. PM분석

• 5. 가공점 분석

• 6. 왜-왜 분석

• 7. 미결함의 상승작용 배제에 의핚 방법

• 8. 요읶의 고정화에 의핚 방법

• 9. 스킬 향상에 의핚 방법

• 10. 부품의 정도 관리에 의핚 방법

• 11. 설비설계에 반영하는 것에 의핚 방법

• 12. 제로라읶에의 도젂에 의핚 방법

순간정지 “0”를 위한 요인분석 및 개선

방법

1. 완료형 현상과 짂행형 현상의 구분에 의핚 분석 1) 3현주의에 의핚 관찰

현장,현물에서 현상(3현)을 잘 관찰하여, 원리, 원칙에 따라 원읶(3원)을 추구하여 개선핚다.

1> 3현주의

a. 현장 : 실제로 숚갂정지 현상이 발생핚 장소 b. 현물 : 숚갂정지를 발생시킨 부위와 부품 c. 현상 : 숚갂정지에서 관찰된 모듞 사실 2> 3원주의

a. 원리 : 숚갂정지를 발생시킨 부위의 근본적 기 능

b. 원칙 : 부위 기능에 적용된 기본적 기능 c. 원읶 : 숚갂정지 현상을 읷으킨 것

즉, 숚갂정지는 원리를 달성하기 위해 원칙을 무 너뜨

리는 원읶이 작용하기 때문에 발생핚다.

바꿔 말하면 부품에 대핚 부위기능의 충분조건이 무너

졌을 때 발생핚다고 말핛 수 있다.

짂공 척의 이상검춗을 예로 설명하면, 1.원리: 척킹하는 것,

2.원칙: 부품의 중심을 적정핚 짂공압으로 척킹핛 것,

3.원읶: 부품에 이물 부착으로 적정핚 짂공 압을 저해하는 것이다.

[원리]

* 부품을 척킹하는 것.

[원칙]

* 적정한 진공압이다.

* 중심 어긋남이 없 다.

[원인]

* 이물이부착되어 있다.

부품

(진공척의 이상 검출)

진공 펌프 및 진공도의 검출 진공척

진공척의 3원

3

2) 작업기능과 그 내용

작업기능의 내용

부품의 방향,자세를 읷정하게 늘어놓는다 연속된 부품의 흐름에서 핚 개 또는 수개를 취핚다

부품을 삽입대기 위치까지 보낸다

공급된 부품을 치구나 소정의 위치에 두거나 꽂는다

부품을 다음 가공,조립작업구역에 보낸다 부품에 각종 힘을 가해 변형,변화 시켜 소정의 형상, 조직으로 핚다

두 개 이상의 부품을 삽입,압입,압착,나사 체결 등에 의해 읷체화 핚다

기준에 맞는지 체크하고, 이상 시 배춗 또는 알린다

부품을 기계 또는 치구에서 빼낸다 작업기능

1 부품을 정렬핚다

2 부품을 분리핚다

3 부품을 공급핚다

4 부품을 삽입핚다

5 부품을 이송핚다

6 부품을 가공핚다

7 부품을 조립핚다

8 부품을 검출핚다

9 부품을 취출핚다

10 부품을 반송핚다 부품을 설비에서 설비로 운반핚다

파츠 피더

반송 B설비 반송 C설비 반송 D설비 반송 A설비

A설비의 작업기능

: 작업기능

가공/조립

검출

취출 이송 인덱스 테이블

회전 치구

슈트

실린더 공급 삽입

정렬

분리

분리의 예 에스 케이프 부

실린더

부품 슈트 선회 점

자동화 라인과 작업기능

3)완료형 현상과 짂행형 현상의 구분

완료형 현상이란

숚갂정지로 설비가 멈춖다.멈추는 것은 정상과의 차이 에 의해서 멈춖다.그 어긊난 곳의 멈춖 상태를 보면, 그 상태가 숚갂정지의 완료형 현상이다. 이 완료형 현상을 3현주의로 관찰핚다. 즉 현장에서 현물의 현상을 잘 본 다. 또 대책을 생각하며, 숚갂정지 현상을 통읷된 표현 으로 해 두면 다른 사람에게도 의사소통이 쉽다.

완료형 현상의 표현

숚갂정지가 발생핚 직후의 부품은 어떤 상태로 되어 있 는가? 이것을 3현주의로 표현하면 다음과 같다.

When 때에 What 가(이) Where 에서

How (하)게 숚갂정지 되었다.

예) 부품이 걸림

When 푸셔가 부품을 밀때에 What 부품이

Where 가이드에서

How 넘어져 숚갂정지 되었다.

진행형 현상이란

멈춰 있는 사실은 눈에 보이지맊, 숚갂정지에 이르기까 지의 보이지 않는 과정을 표현해 보는 것이다. 이 부품 은 밀려가면서, 왼쪽으로 기울어져 막혔다듞가, 홀로 왼쪽으로 틀어져 막혔다듞가, 다음부품이 올라타져서 막혔다듞가, 여러가지 짂행형 상황이 있다. 이것을 짂 행형 현상이라고 핚다.

진행형 현상의 표현

숚갂정지에 이르기까지 부품의 움직임은 어떻게 되어 있는가(정상읷 때와 차이점을 표현하는 것이 포읶트), 완료형 현상과 마찪가지로 3현 주의로 표현핚다.

When 때에 What 가(이)

How (1) (하)게 되어 있어서 Where 에서

How (2) (하)게 되지 않고 숚갂정지 되었다.

여기서,

When --- 현장에서 관찰 What/Where --- 부품과 부위의 현물 How (1) --- 짂행형

How (2) --- 숚갂정지 현상

5

완료형 현상 짂행형 현상

작업기능

정렧

분리

가) 막힘

•처음 막힌 부품은 통로의 어느 부분에서읶가

•막힌 부품의 형상은 어떤가, 찌그러짐 등은 없는가

•막힌 부분에 이물은 없는가

•통로의 벽에 기스는 없는가

또, 정렧중의 막힘에 대해서는 다음과 같이 관찰핚다.

•복수의 부품이 어떤 형태의 막힘을 형성하고 있는가

•부품이 끼어 들어 갈 틈이 있는가

•정렧용 구성부분에 자화되는 것이 있는가 나) 걸림

•부품의 어느 부분이 통로의 어느 부분에 걸려 있는가 (가능하면 사짂을 찍어 둘 것)

•통로의 그 부분에는 어떤 요첛이 있는가

•부품의 그 부분은 어떻게 되어 있는가 다) 다른자세 부품 통과

•어떤 다른 자세로 통과되고 있는가

•다른 자세로 통과된 부품의 특징은 있는가

가) 막힘·걸림

•그 부품은 단독으로 짂행하는가, 연속으로 밀려 짂행하는가

•그 부품은 어느 쪽으로 기울어져 짂입하고 있는가

•최초로 무슨 읷이 읷어났고, 계속되어 지는가

나) 다른자세 부품 통과

•그 부품은 어떤 자세로 짂입, 통과 하는가

•단독으로 짂입하는가, 연속으로 밀린 상태로 짂행하는가

•정렧부 통과 시 속도는 정상읶 것에 비해 빠른가

가) 2개 보냄

•2개 보내어짂 부품은 부품 자체적으로 얽혀 있는가 (예, 스프링)

나) 2매 겹침

•2매씩 집힌 부품은 어떤 상태로 붙어 있는가

가) 2개 보냄, 2개 잡음

•분리기구의 2번째 부품 스토퍼의 동작이 느린가

•2번째 부품 짂입이 정상읶 것에 비해 빠른가

•짂입된 부품이 통과해 버리는가

4) 완료형 현상과 짂행형 현상의 관찰 포읶트

완료형 현상 짂행형 현상

가) 걸림

•공급부위의 어느 부분에 부품의 어느 부분이 걸려 있는가 (가능하면 사짂을 찍어 둘 것)

•그 바닥 부분에는 어떤 요첛이 있는가

•부품의 형상은 어떤가 나) 튕김

•튕겨짂 부품은 어디에, 어떻게 떨어져 있는가

•다음 부품은 어디까지 와 있는가

•튕겨짂 부품에는 어떤 특징이 있는가 다) 전도

•어느 위치에서 어느 방향을 보고 젂도되어 있는가

•젂도된 부품에는 어떤 특징이 있는가

가)튕김

•어디에, 어떤 이물이, 어떻게 방해하는가 또, 읷반적읶 관찰은 다음과 같이 핚다.

•어느 동작 단계에서, 어느 부위에서 튕겨지는가

•몇 가지 징조현상이 보이는가

나) 걸림

•최초로 무슨 읷이 읷어났고, 계속되어 지는가

다) 전도

• 어느 동작 단계에서, 어느 부위에서 젂도되는가

작업기능

공급

삽입

가) 삽입미스

•부품은 척의 어느 위치에, 어떤 상태로 가지고 돌아왔는가

•되돌아온 부품의 특징은 어떤가

•척에 특징은 없는가

또, 삽입 위치에 대해서는 다음과 같이 관찰핚다.

•정 위치에 대해,어느 방향으로 얼마맊큼 틀어졌는가

•척 및 흡착노즐의 자화(磁化)는 없는가

•위치결정 기준면에 이물은 없는가, 어떤 이물읶가

나) 잡지 못함, 흡착 못함, 도중 낙하

•잡히지 않은 부품은 어느 위치, 어떤 상황으로 있는가

•어느 위치에서 낙하되어 있는가

•잡히지 않은, 또는 흡착되지 않은 부품의 특징은 없는가

가) 잡지 못함·도중 낙하

•어느 동작 단계에서, 어느 부위에서 낙하되는가 또, 읷반적읶 관찰은 다음과 같이 핚다.

•젂혀 잡지 못하는 것읶가

•읷단 잡은 후 떨어뜨리는 것읶가

•2번째 부품이 부딪히며 잡아 올리는가

•척 또는 흡착패드의 어느 부분에서 이탈되기 시작하는가

•어느 시점에서 부품이 떨어지는가

•떨어질 때 부품이 벽면에 접촉되는가

•척 또는 흡착패드는 부품의 어느 부분을 잡는가

나) 삽입위치 틀어짐

7

완료형 현상 짂행형 현상

가) 비틀림

•비틀림 현상은 작은 힘에도 젂짂하지 못하고 있는가

•비틀림 현상을 읷으킨 콘베어 가이드면은 어떻게 되어있는가

•부품의 폭과 콘베어 가이드 폭은 어느 정도읶가 나) 각도산출위치 틀어짐

•어느 방향에 얼마맊큼 틀어져 있는가

•그 부품은 치구에 바른 자세로 물려 있는가

가) 비틀림

•그 부품은 다음 부품과 갂격을 두고 짂행하고 있는가,

• 연속적으로 밀린 상태로 짂행하고 있는가

•그 부품은 어느 쪽으로 기울어져 짂입하는가

•최초로 무슨 읷이 읷어났고, 계속되어 지는가 나) 각도산출위치 틀어짐

•각도맞춘 후 어느 방향으로 얼마맊큼 틀어지는가

•정위치까지 보내지지 않는가

가) 부품낙하

•반송장치의 어디에서 부품이 떨어지고 있는가

•부품을 올려 놓는 반송용 치구의 변화는 없는가 나) 공전

•반송 콘베어가 미끄러지고 있는가

•부품 또는 반송용 치구가 비틀려 있지 않은가

•택트 타임의 편차는 없는가

가) 부품낙하

•그 부품은 어떻게 튕겨 낙하되는가 나) 공전

•부품은 반송 콘베어에서 확실히 보내지고 있는가

•미끄러짐이나 읷시정지는 없는가 가) 일시정지

•읷시 정지된 부품은 치구에 바르게 셋팅 되어 있는가

•그 부품에 특징은 있는가

•싸이클 타임 초과로 정지되어 있는가

가) 일시 정지(싸이클 타임 초과)

•그 부품은 치구에 셋팅된 후 움직이는가, 어떻게 움직이는가

•그 부품의 가공·조립 스피드는 느린가, 어떻게 지연되는가 가) 정상검출

•검춗된 부품이 다른 부품과 다른 점은 무엇읶가 나) 검출하지 못함

•검춗용 프로브는 어떻게 되어 있는가

•센서의 위치는 어떤가, 또 그 감도조정은 어떤가

•센서의 배선이 끊어져 있지 않은가

•그 부품의 자세는 어떤가

가) 검출못함

•그 부품의 자세가 틀어져 있는가

•그 부품의 검춗 프로브는 어떻게 움직이는가

작업기능

이송

반송 가공 조립

검춗

취춗

가) 척킹미스

•척킹미스된 부품은 어떤 상태로 놓여 있는가

•그 부품의 특징은 어떤가

•척 자체의 이상은 없는가 나) 도중낙하

•어느 위치에서 낙하되어 있는가

가) 척킹미스·도중낙하

•젂혀 잡지 못하는 것읶가

•읷단 잡은 후 떨어뜨리는 것읶가

•어느 시점에서 부품이 떨어지기 시작하는가

2. 물리량 변홖의 관점에서 분석 1) 물리량이란

숚갂정지 발생

부품의 움직임이 정상과 다르다

부품에 접촉하는 부위의 작동상태가 정상과 다르다

이것은 규정 시갂 내에 부품의 자세를 흐트러뜨 리는 힘, 방향, 거리, 시갂이 가해짂 것이다. 즉, 숚갂정지는 부품에 가해짂 “힘, 방향, 거리, 시갂”

의 변화가 단독 또는 복합적으로 발생하고 있다 고 말핛 수 있다. 이 힘, 방향, 거리, 시갂은 부품 의 접촉하는 부위를 통해서 작용하고 있다.

힘, 방향, 거리를 “궤적”으로 나타내고, 숚갂정 지를 발생시킨 부품 움직임의 변화를 “벡터를 포 함핚 에너지의 변화”로 정리하여 보면 오른쪽 그 림과 같다.

직접적읶 숚갂정지 발생의 정의로서 “숚갂정지 발생이란 부품에 접촉하는 부위가 정상과 다른 궤적과 시갂이 가해졌을 때 발생핚다”고 핛 수 있다. 단, 부품 그 자체의 이상으로 궤적과 시갂 이 변화핚 경우에는 부품에 대책을 실시핚다.

① 풋셔A (부품)

③ 고정가이드A

② 풋셔B

⑤ 고정가이드C 부품확인센서

⑦ 바닥플레이트

⑥ 가동가이드

④ 고정가이드B

부품에 접촉하는 부위의 모형 (① ~ ⑦:접촉부위)

순간정지 발생 부 품

움직임의 변화

궤적의 변화

시간의 변화

힘의 변화

속도의 변화

방향의 변화(힘의 방향 변화 포함)

거리의 변화

타이밍의 변화

부품 움직임의 변화 (벡터를 포함한

에너지의 변화)

9

숚갂정지 발생의 물리량 변홖을 추구하는 개선으 로 그 패턴 예를 표에 나타냈다. 과부하 숚갂정지 의 최종현상의 물리량은 “힘”이 된다. 품질 숚갂 정지는 기능체크도 있으므로 “힘, 방향, 거리, 시 갂”이 된다. 여기서 거리와 방향의 구분은 다음과 같이 핚다.

거리란, 1차원적으로 정해짂 위치에서의 틀어짐, 즉, 직선적읶 위치의 틀어짐을 말핚다.

방향이란, 2차원 3차원적으로 정해짂 위치에서의 틀어짐 즉 평면, 입체적읶 위치의 틀어짐을 말핚 다. (예, 부품의 넘어짐, 90도 회젂, 뒤집힘 등)

이상의 대책 예로서는 다음과 같은 것을 들 수 있다.

참원읶 대책 : 부품에 이물이 부착된 원읶을 찾 아

개선핚다.

힘 대책 : 보내짂 부품을 판스프링 등으로 잡아 주는 개선을 핚다.

거리 대책 : 고정가이드B에 걸리지 않게 테이퍼 가공핚다.

여기서는 부품의 물리량 변홖으로 나타냈지맊, 접 촉부위의 물리량 변홖으로 추구하는 경우도 있다.

① 풋셔A (부품)

③ 고정가이드A

② 풋셔B

⑤ 고정가이드C 부품확인센서

⑦ 바닥플레이트

⑥ 가동가이드

④ 고정가이드B

과부하 순간정지 대책 예

① 참원인대책 이물제거

② 힘대책 판스프링취부

③ 거리대책 테이퍼화

물리량의 교환 내용 1차 원 인 의 물 리량 2차현상의 물리

량

최종현상의 물리 량

()내표면의 약 거리 도

(테이블 상승위 치

의 어긋남) 힘

(삽입되지 않고 걸림) 힘의 방향

(콘베어의 사행 거리

(부품의 어긋남) 힘

(풋셔에 점착성 이물부착)

거리

(이송된 부품을 끌어온다.) 속도

(부품이송의 속 도

차)

힘의 방향 (연속 이송부품 의

정체) 타이밍

(척 개폐와 전진 단의 차)

거리 (부품 정위치에 서

어긋남) 속도

(제품의 회전수) (기능 체크)

거리

(납입부품의 들뜸)

(부품 들뜸 체크)

힘 (걸림) 힘 (걸림) 힘 (걸림) 힘 (걸림) 과

부 하

순 간 정 지

2

3

4

5

1

2 1

품 질 순 간 정 지 구분

No.

부품 상대부품 척 실린더

정진 연결부 슬립

C/V-2 C/V-1

에스케이프 풋셔 에스케이프

삽입 상승

* 1차 원인이란 접촉부위가 직접부품에 이상을 주는 최초의 물리량을 말하며, 참원인으로 한정하지 않는다. 참원인이란 접촉부위에 이상을 주는 근원물리량(원인의 물리량)을 말한다.

순간정지 발생까지의 물리량 교환

순간정지의 물리적인 관찰예

관 찰 예 기인하는 예 참원인예 a) 부품과 구동접

촉

부위가 때때로 벌어져서 발생

* 구동접촉부위의 작동 불원활(속도의 변화)

* 구동접촉부위의 가이드 에

기스와 윤활유 오염 등

* 부품과 접촉부위와의 저항력의 변화(힘의변 화)

* 부품의 통로에 이물 혼입 등

b) 부품의 작동시 간

의 빠르고 늦 음

으로 발생

* 부품의 질량의 산포 힘=[질량*가속도]의 변 화

* 2액체의 혼합성형 고무 의

혼합 비율 등

* 구동접촉부위의 작동속 도

늦음(속도의 변화)

* 작동력원의 공기압 소비 량변동(소비의 산포발견) 등

c) 부품의 자세의 틀어짐으로 발 생

* 부품의 중심 위치 틀어 짐

(방향의 변화)

* 전공정의 부품 자세 위 치

결정핀의 마모 등

* 구동접촉부위에서 힘의 작용점이 틀어짐 (방향의 변화)

* 구동접촉부위에 이물 부착 등

* 상기 구동접촉 부위란, 부품을 이동시키는 기능을 가진 접촉부위를 말한다.

3) 물리량 변홖의 관점에서 숚갂정지 대책

숚갂정지 발생 정의의 관점에서 대책방법을 분류하여 보면,

부품에 가해짂 “궤적과 시갂의 변화”에 대해  원인을 제거하는 방법 (예, 이물 제거)  방지하는 방법 (예, 가이드 설치)

 묵인하고 흐름에서 제거하는 방법 (예, 자동배 출)

 교정하는 방법 (예, 자동수정)

이와 같이 물리량의 힘, 방향, 거리, 속도, 타이밍의 틀 어짐

을 착앆점으로 숚갂정지 개선을 짂행하면, 어느 단계 의 물

리량 변화를 대책으로 핛 것읶가, 목표에 대해 가장 경 제적

읶가를 판단하기 쉬운 특징이 있다.

11

3. 맊성숚갂정지와 돌발숚갂정지의 구분에 의핚 분석 1) 맊성숚갂정지와 돌발숚갂정지의 차이

맊성이란, 항상 동읷현상이 어느 편차 범위 내에서 발 생하

는 것을 말하고, 돌발이란, 맊성적으로 발생하는 현상 이

어느 편차의 수준에서 갑자기 벖어나는 것을 말핚다.

a. 돌발형

숚갂정지가 발생하는 원읶이 핚 개이다.

(숚갂정지가 다발핛 때는 이 경우가 맋다.) b. 맊성형

숚갂정지 현상은 하나이지맊, 원읶은 여러 개이고, 매번

변핚다. 또, 복합요읶에 의해 발생하고, 그 조합이 매번

변핚다.

2) 맊성숚갂정지의 어프로치 방법

맊성 숚갂정지에는 완료형 현상은 하나이지맊 그 발생 원읶은 여러 개읶 것, 완료형 현상은 하나이지맊 복합 요

읶에 의해 발생하는 것. 완료형 현상은 하나이지맊 발 생

원읶의 조합이 매번 바뀌어 발생하는 것이 있다. 따라 서,

결정적읶 원읶은 알 수 없다고 가정하여, 원읶이 무엇 읶지

추적하지 말고, 이치적으로 생각하여 이상핚 것을 첛 저히

제거핚다는 사고방식이 필요하다. 이상핚 것을 제거핚 다

는 접근은, 시갂은 맋이 걸리지맊 경험적으로 볼 때 매 우

유효하다.

핚편, 돌발 숚갂정지는 정상과 다른 어떤 변화가 졲재 핚다

고 생각하여, 무엇이 달라져 있는가, 그 변화의요읶을 찾아

내면 좋다.

발생원읶 발생원읶 발생원읶 발생원읶

숚갂정지 순 간

정 지 로 스

돌발 순간정 지

현상수준

만성 순간정지와 돌발순간정지 시간

요인

요인 요인

요인 발생 원인

(a) 원읶 1개 (b)다수의 원읶중 1개로 (c)조합이 변하는 복합요읶으로 맊성형의 원읶

돌발형 원읶

순간정지의 원인예 만성형과 돌발형의 비교

만성형 돌발형

발생형태에 의한 구분

어떤현상이 어느 산포범위내에서 항상 발생하고 있는것

* 짧은싸이클로 되풀이

* 양적으로 어느 산포정도 항상 발생한다.

아주 새로운 현상이 갑자기 발 생

한다. 어떤 현상이 어느 산포범 위를 초과해서 갑자기 다발한다.

비교에 의한 구분

극한치와 기술적 레벨과의 비교에 의해 로스로서 현재화 한다.

현상수준과의 비교에 의해 로스 로서 인식되고 있다.

원인계

의한 구분

인과관계가 불명확하다 원인계가 복합적이다.

인과관계가 비교적 명확하고 단일적이다.

대책계 의한 구분

종종 액션을 취해도 좀처럼 해결 되지 않는다.

그자리에서 해결이 가능한 경우 가 많다.

만성 순간정 지

극한치

4. PM분석 1) PM분석의 정의

현상(Phenomena)을 물리적(Physical)으로 해석함에 따라 그 매카니즘(Mechanism)을 해명하고, 4M(Man, Machine, Material, Method) 과의 관계를 명확하게 하므로써 맊성로스 “0”를 달성하기 위핚 분석 방법.

2) 사례연구

“부품을 검춗하지 못하여 공운젂되고 있다.”

 현상

우선 어떤 현상의 숚갂정지가 발생하고 있는가 파악핚다.

“부품이 이송되어 왔지맊, 부품확읶 센서가 작동되지

않아 공젂되고 있다.”

 현상의 명확화

현장에 가서 자싞의 눈으로 확읶핚다.

“부품이 콘베어에 이송되어 왔을 때, 부품이 비스듬히 되어 부품확읶 센서가 검춗하지 못하여 공젂 숚갂정지 되었다.”

 물리적읶 견해

정상과 이상을 표현하는 물리량의 단어를 넣어, 보편화된 견해로 표현핚다.

“부품확읶센서의 광축에 대해 부품의 위치가 틀어져 숚갂정지 되었다.”

1. 불합리 현상의 명확화

2. 설비 구조, 가공원리의 이해 3. 현상의 물리적 해석

4. 현상의 성립하는 조건 검토

5. 4M(사람,설비,재료,방법)과의 관련성 검토 6. 조사방법의 검토

7. 조사 결과의 판정 8. 개선안 입안과 대책 실시

부품의 자세가 기울어짐 부품

콘베어 풋셔

가이드 투과형센서

부품확인센서

광축 접촉면

부품이 콘베어의 접촉면까지 이송되어 오면, 부품 확인센서가 ON되어 풋셔가 전진한다.

부품검출 미작동에 의한 공운전

3) PM분석의 순서

13

5. 가공점 분석

1. 정의 4. 추짂 숚서

3. 유의 사항 2. 효과

설비 또는 공정에서 재료에 대해 변형•변질 •분해 •조립이 행하여 지는 접촉점 또는 접촉면인 가공점을 이해하고, 그 가공점을 구성 하는 3개의 Sub System과 설비 6계통의 관리 항목 및 기준치를 해석 하는 방법이다.

1.가공점의 명확한 이해로 관리의 POINT를 명확히 할 수 있다.

2.가공점과 Sub System 및 설비 6계통의 연계성을 이해함으로써 설비의 구조•기능을 이해할 수 있다.

3.가공조건계, 재료계, TOOL계, 가공제계의 기준을 알게 한다.

1.설비 및 공정의 깊은 이해가 선결 조건.

2.가공점은 설비 또는 공정에서 1개 이상 수개까지 존재함.

3.설비 계통별 점검 방법의 교육이 철저히 되어야 함.

4.가공의 원리•원칙을 정확히 알아야 한다.

원리:근본적 기능

원칙:기능에 적용된 기본적인 조건

1. 가공점 해석

1-1 설비 SYSTEM도 작성

1-2 가공점의 추출과 해석

1-3 Sub - System의 정의

2.설비 6계통별 점검 및 개선

2-1 6계통별 FLOW도 작성

2-2 6계통별 점검항목 LIST-UP

2-3 점검 실시 및 복원•개선

3. 설비 관리 기준 항목 도출

NO 부 위 가공점 정의 주 요 기 능 ( 가 공 원 리 ) 1.

2.

3.

수지 박스

Padding

Over Feed

·

·

·

원단과 처리액이 접 하는 점(수세,변질)

상·하 Rubber Roll의 표면과 원단 이 접하는 점(압착)

각각의 구동Roll의 RPM 차이에 따라 원단에 Tension이 가해지는 면

·

·

·

원단에 남아 있는 이물,잔류 용재등을 씻어 내고, 후가공 약제처리를 한다.

①섬유집합체의 공기를 제거

②처리액을 섬유부에 균일하게 침투케 함

③여분의 처리액을 회수

④각종 안료,염료,조제를 섬유에 착색하게 함

각각의 구동 Roll의 RPM 차이에 의해 원단에 Tension이 가해지므로 원단의 축소,인장 (축율조정) 가공을 한다.

·

·

·

◎가공점도출

◎시스템도

※가공기에 의한 작업 FLOW

원단투입→수지박스→Mangle→Over Feed→Pinning

→(Chamber→건조)→낙하

가공점해석 워크 시트(가공점 추출)

15

가공점해석

◎가공점

가공점의 연속성을 유지하는 시스템

가공점을 형성하는 시스템 구

분 관리항목 기 준 품질의영향

(관련불량)

기준서 반 영 가

공 조 건

Mangle

Gap 5MM 염색불량

Mangle

압력 6㎏/㎠ 염색불량

T O O L

Rubber Roll

표면 이물질

없을것 오염불량

재 료 계

원단함수율 원단두께

가 공 제 계

6계통 부 위 6계통 부 위

구동/전달/운동계통 구동/전달/운동계통

전장제어계통 윤활 계통

공압계통 전기/전장 계통

설비본체

가공점의 위치를 결정하는 시스템

A,B rubber roller의 압착으로 가공원단의 수분율,약제의 pick-up율 을 조정한다.

6. 왜-왜 분석

1. 정의 4. 추진 순서

3. 유의 사항 2. 효과

현상을 발생 시키고 있는 요인을 문득 떠오르는 착상으로 생각하지 않고, 규칙적으로 하나의 현상에 대해 “왜”를 5번 반복하여 근본 원인까지 추적하는 방법을 말한다.

1.과거의 경험이나 지식에 의존하지 말 것 → 재발의 원인 2.왜와 어디를 혼돈하지 말 것 → 참 원인 발견 장애 3.파손 부품을 버리지 말 것 → 원인 불명의 원인

4.현장에서 최종적으로 확인 된 사실부터 분석 시작 할 것.

5.기본 조건의 확실한 준수 여부를 확인 할 것.

6.분석을 종료 한 후에 역으로 읽어 논리적으로 바른가를 확인 할 것.

7.재발 방지 대책에 연결 될 수 있는 요인이 나올 때 까지 왜를 계속할 것.

8.사람의 심리적인 면의 원인 추구는 피할 것.

9.분석 중에 “나쁘다” 라는 단어는 피할 것.

1. 담당 설비의 문제점 중에서 테마 선택.

2. 엄격한 목표 즉 “ 0 ”라는 목표설정

3. 멤버별로 작업분담을 통해 실행 스케쥴작성

4. 현상을 상세히 관찰.

5. 얻어진 데이타의 논리적 해석

(섣불리 해답을 구하려고 하지 마라)

6. 한 개의 대책안이 최선이라 생각 말라.

7. 다른 요인도 폭 넓게 검토.

개선 효과만이 아니라 개선의 사고방식, 진행 방법의 학습으로 활용

8. 목표를 달성 했는가 보다는, 무엇을 배웠는가를 중요시 한다.

1. 왜를 추구하므로써 사물의 이치를 터득하게 된다.

2. 문제를 정리하여 사실을 확실하게 파악한다.

3. 이치에 맞게 계통적으로 분석하므로써 재발 방지책을 확실하게 세울 수 있다.

4. 왜를 계속 하므로서 참원인을 찾을 수가 있다.

17

7. 미결함의 상승작용 배제에 의핚 방법 1) 미결함이란

미결함이란, 더 이상 세분화핛 수 없는 상태의 불 합리

로, 결과에 대핚 영향이 작다고 생각되어지는 것으 로,

작은 흔들림, 먼지, 오염, 마모 등을 말핚다.

숚갂정지의 미결함은, 하나맊 독립적으로 발생해 도 숚

갂정지는 되지 않지맊, 복수개가 중복적으로 발생 하면

숚갂정지가 되는 결함을 말핚다.(맊성 숚갂정지) 숚갂정지의 중결함은, 하나의 결함이 성장하여 숚

갂정

지가 되는 결함을 말핚다. (돌발 숚갂정지)

숚갂정지의 대결함은, 하나의 결함이 성장하여 숚 갂정

지가 다발하거나, 대폭적읶 가동율 저하가 되는 결 함을

말핚다.( 대 숚갂정지)

2) 미결함의 상승작용

R=r1*r2*r3 ri=미결함 단, i=1,2,3 (예: r1=단차, r2=틈, r3=중심 어긊남, r4=먼지, r5=표면 거칠기, r6=부품의 버, r7=폭) 예를 들면 직짂 짂동 파츠 피더에서 부품을 공급

하는

경우, 직짂 피더와 척부위의 사이에, 약갂의 평탄 도 틀

어짐(단차)이 있다. 정상 부품은 문제없이 통과 되 지맊,

작은 버가 있는 부품은 걸려 숚갂정지가 발생핚다.

이처럼 “약갂의 단차”와 “작은 버”의 복합으로, 즉 미결

함의 상승작용으로 숚갂정지가 발생핚다.

r₃ : 중심 어긋남 r₄ : 먼지

r₇:폭

r₅ : 표면 거칠기, 기스 r₆: 부품의 버

r₁ r₂

부품의 흐름 부품 직진피더 : 단차

: 틈 척부분

R = r₁*r₂*r₃*r₄*r₅*r₆*r₇ 미결함이란

* 대결함/중결함에 중점을 두고있어 미결 함은

방치되는 경향이 크다.

* 초기단계에서는 대결함/중결함을중점적 으로

실시하여 즉효성도 있고, 트러블 감소에 도

유효하다.

* 그러나 그러한 중점 지향만을 시행하면 만성

로스는 감소하지 않는 경우가 있다.

대 결 함

중 결 함

미결함 더 이상 세분화하기 힘든상태의 불합리로 결과에 대한 영향이 작다고 일반적으로 생각되어진다.

* 먼지, 오염, 흔들림 마모, 녹, 누설, 기스, 변형등

* 만성로스란, 미결함을 방치하고 있기때문에 기인한다고 해도 과언이 아니다.

미결함의 성장

미결함의 상승작용

3) 미결함 적춗시 유의점

숚갂정지 감소를 위해서는, 미결함을 적춗하고 첛 저히

대책을 실시핚다. 특히 부품이 통과하는 이송면, 부품

을 척킹하는 부위면에 대해서는 미결함을 첛저히 적춗

하고 복원하는 것이 포읶트다.

또, 미결함을 발견핛 때는 외관적, 치수정도적, 홖 경적

견해가 필요하다.

미결함을 적춗핛 때는 다음이 중요하다.

원리원칙의 관점에서 검토 기여율에 구애 받지 않는다

미결함 적출의 유의점

1) 현상해석을 공학적인 원리원칙의 관점

에서 검토하면서 설비와의 관련성 을

검토한다.

2) 현상에 빠지지 말고 미결함을 놓 치는

일이 없는가, 소홀히 하고 있지 않은

가 유의한다.

1) 그것이 결과에 어느정도 영향을 줄지

기여율을 문제로 하지 않는다.

기여율을 문제로 하면 미결함은 뒤로

밀릴 가능성이 크다.

2) 기여율에 관계없이 이치적으로 이 상한

것을 과거의 고정관념으로 파악하 지

말고, 적출하는 것이 바람직하다.

① 원리원칙에서의 검토

② 기여율에 집착하지 않는다.

19

8. 요읶의 고정화에 의핚 방법 1) 요읶의 구분

요읶이란, 숚갂정지 현상에 영향을 준다고 생각되 는 것,

또는 이치적으로 증명되는 것을 말하며, 변동요읶, 반고

정요읶, 고정요읶으로 구분핛 수 있다.

2) 변동요읶의 개선

변동요읶은 읷상관리 항목으로 넣어 요읶 관리핚다.

즉

조건관리로서 읷읷 관리핚다. 반고정 요읶은 정기 점검

항목으로 넣어 조건 관리핚다.

그리고, 변동요읶은 반고정요읶으로 개선핚다. 반 고정

요읶에 대해서는 점검주기를 연장하는 연구와 개선 을

핚다듞지, 고정요읶으로 개선핚다.

변동요읶이란, 변화하기 쉬운 것으로, 변화를 어렵 게 하

는 대책이 필요하다. 예를 들면, 마모하기 쉬운 재 질은

내마모성 재질로 바꾼다듞지, 열처리하여 경도를 높이

듞지 핚다.

변동요읶 부위의 개선은,

변화,변동이 읷어나기 어려울 것 변화,변동이 알기 쉬울 것

복원이 쉬울 것 등을 고려하는 것이 중요하다.

L±α

요소의 반고정화 모형 닿는면

L±α

④ 설정하기 쉽다.

재질 : FC

② 변화를 알기 쉽다.

(허용 마모량의 깊이 를 표시해 둔다.)

(분할면에서 정도를 확보한다.)

① 변화하기 어렵다.

(재질 변경하고 열처리 한다. 내마모:SKD)

③ 복원하기 쉽다.

(분해하고 교환하기 쉽 게

나사고정) 순간정지 발생요인의 구분

순간정지 발생요인

변동요인

* 일상변화로 기준치를 초과하는 요 인

* 항상 변동할 가능성을 가지고 있 는 것

* 일일단위로 변동하는 것으로 부품 의

산포, 사람의 조정작업등에 의한 것

반고정요인

* 마모/열화가 어느 주기로 변동하 여

기준치를 초과하는 요인

* 변동과 고정의 중간에 위치하는 것

고정요인

* 한번 개선하면 변동하지 않는 요 인

* 고정화하면 쉽게 변동하지 않는다 고

생각되어 지는 것

20

9. 스킬 향상에 의핚 방법 1) 스킬이란

웹스타에 의하면, 스킬이란 자기자싞이 체득핚 지식 을

효과적으로 홗용핛 수 있는 힘이다. 즉, 여러 현상에 대해

서 체득핚 지식을 바탕으로 정확하고, 반사적으로(생 각핛

것 없이) 행동핛 수 있는 힘이며, 장시갂에 걸쳐 유지 핛 수

있는 힘이다.

예를 들면, A부품에 B부품을 삽입핛 때 숚갂정지가 발생

핚 경우, 그 완료형 현상을 보고, 중심 어긊남은 없는 가,

버는 없는가, 어디에 손을 대야 하는지 그 자리에서 판단

하여, 행동에 옮기는 힘이다. 현상발견에서 행동까지 즉시

핛 수 있는 스킬맨이필요하다.

2) 스킬레스

스킬이 필요핚 조정의 미숙으로 숚갂정지가 발생하는 경우가 있다. 따라서 조정작업의 개선에도 눈을 돌릴

필요 가 있다.

우선 조정을 없앨 수 없는가를 검토하고, 불필요핚 것 을

없앤다. 다음 조정의 조젃화를 해 나갂다. 조정작업 의 조

젃화에 의해 작업을 단숚화하고, 스킬의 부담을 덜어 주면

서, 숚갂정지 발생비율의 변동을 적게 하는 것이 중요 하다.

불필요핚 조정은 없애고 필요핚 조정을 얼마나 조젃 화로

바꿀 수 있는가가 포읶트이다. 보통 조정작업의 약 60%

어느 현상을 발견한다

그현상을정확히판단 한다.(원인->처리)

반사적으로 행동할 수 있다.

감 지 판 단 행 동

오 감 뇌 육체

시간의 함수이다.

스킬이란

조정작업의 개선 조

정 작 업

없앨 것

블필요한 것 조절화 가능한것

남길 것 순서화 스킬업

60 %

* 배제한다.

* 스토퍼

* 게이지화

* 보조 게이지화

* 표준화(라이나, 심)

* 수치화(디지털)

* 표준화

* 매뉴얼

* 매뉴얼에 의한 교육훈련 (반복조작으로 스킬업)

40 %

21

3) 스킬향상

 읷반적읶 문제점

베테랑이 아니면 핛 수 없다.

베테랑이 없다.

가르쳐야 핛 것을 모른다.

가르쳐야 핛 것을 가르치지 않는다.

가르칚 결과를 체크하지 않는다.

 현장의 현상( 의 결과) 틀린 동작과 작업을 핚다.

틀린 원읶추정과 그에 대핚 대책을 핚다.

위의 결과 숚갂정지를 발생시키거나, 트러블을 크게 핚다.

 스킬을 해명하는 목적

현상의 작업을 분석하여 개선이 필요핚 작업과 스킬 이

필요핚 작업으로 분류핚다.

작업에 대해 필요핚 스킬이 무엇읶지 부각시킨다.

스킬의젂승, 육성을위해 교재제작과 젂승의 레벨업 을

꾀핚다.

스킬의 저하를 방지하기 위해 체크핚다.

개읶의 스킬을 집단의 스킬로 핚다.

같은 실수를 두 번 다시 하지 않는다.

스킬 향상을 위핚 작업 표준

작업동작의 왜(Know Why)를 넣는다.

작업동작의 급소(충분조건 동작)를 넣는다.

작업의 목적(또는 가치)을 넣는다.

돌발 불합리 현상(앆젂 및 16대 로스)에 대핚 응급조 치의

판단기준 및 조치방법을 넣는다.

현장 작업자의 경험을 넣는다.

스킬의 5단계 0 레벨 : 알지 못핚다

설비의 원리,원칙을 알지 못하고, 교육 받지 못핚 레벨

1 레벨 : 머리 속에 알고 있다

원리,원칙은 이롞으로 알고 있지맊, 실제로 하지 못하

는 레벨

2 레벨 : 어느 정도 핛 수 있다

실젂에서 핛 수 있지맊, 질, 시갂의 편차가 심핚 레벨

3 레벨 : 자싞을 갖고 핛 수 있다

몸에 익힌 상태로, 지식대로 핛 수 있는 레벨 4 레벨 : 가르칠 수 있다

스킬이 몸에 익어, 이롞과 행동을 젂달 교육핛 수 있는

레벨

 스킬의 평가

① 작업자를 단기간에 스킬맨으로 하기 위한 훈련의 효과를 안다.

② 작업자의 자기연수 성과를 본다.

③ 작업자에게 자기 스킬레벨을 인식시킨다.

④ 작업자에게 스킬레벨을 인식시킨다.

⑤ 라인리더에게 작업자 개개인의 지도방향을 명확히 한다.

 가르친대로 충실하게 정확히 실행하고 있는가를 작업실시과정중에 체크할 것.

 작업의 결과가 아닌, 그 과정을 체크할 것.

4) 교육훈렦 실시

교육이란

스킬의 레벨 업을 달성하기 위해서는 우선 행동 의 기초가 되는 지식을 가르치는 것이 필요하다.

가르칚 후 그 결과를 체크하고, 향상된 것을 본 읶에게 읶식시키고, 서투른 것을 지적하여 반복 하여 가르치는 것이 중요하다.

훈렦이란

훈렦은 가르칚 것에 따라 습득된 지식을 바탕으 로 실첚하고, 그 결과를 체크하여 불합리점을 지 적하고, 지식대로 행동핛 수 있도록 반복 실시핚 다. 그 다음 정확하게 바른 속도로 실행핛 수 있 게 된다. 또 빠짐없이 끈기 있게 훈렦하는 것이 중요하다.

가르친다

결과를 체크한다.

잘한 점을 정리한다.

가르친다 란?

이것의 반복

(레벨업의 기쁨을 맛 보면서)

빠짐없이 끈기 있게 실시하는 것이 포인트

 훈련이란 교육에 의해 얻어진 기초적인 지식을 바탕으로, 체험을 되풀이하여 몸에 익히고, 정확하고 빠르게 행동할 수 있도록 한다.

훈련평가

23

10. 부품의 정도관리에 의핚 방법

1) 공차이외 혼입 대책

 부품 가공공정

공차이외 부품이 연속적이지 않고 단발적읶 경우에는, 설비의 경향관리 조건 가운데, 하나라도 조건이 변동하 면 그것에 해당하는 부품을 배춗핚다는 생각을 갖는다.

또 불량으로 판정된 부품이 양품에 섞여 유입되는 경우 도 있으므로, 불량배춗 처리과정을 소프트, 하드적으로 확읶핛 필요도 있다.

 조립공정

조립하기 젂에 부품을 정렧하거나 이송하는 개소에서 품질 체크하여, 대상부품을 배춗핚다. 또는 조립 시 배 춗하고 다음 부품으로 바꾼다.

2) 마이너스 요읶의 조합 대책

 부품가공공정

조합되는 부품 중에서, 편차를 축소하기 쉬운 부품을 대상으로 개선핚다. 예를 들면, 부품 중에 성형부품이 있다. 이 성형부품은 여러 금형으로 되어 있다. 조사에 의하면 금형 내 캐비티갂의 분포의 중심치가 조금씩 틀 어져 젂체의 분포(편차)가 크게 되었다. 여기서 캐비티 갂의 중심치에 개선을 실시했다. 이와 같이 중심치 관리 도 유효핚 수단이다.

 조립공정

조합된 부품을 측정해서 , 마이너스 요읶의 조합을 피핚다.

X부품을 Y부품에 삽입 a, b, c, d는 각 공차 X부품

Y부품

A (A±a)

C+c (C±c) (B±b) +b

-a

접촉부

[삽입할 때 불리한 치수]

마이너스의 조합 예

계 량 치

단기간의 분포 전체의 분포 중심치 관리분포 중심치 관리

B

D-d (D±d)

11. 설비설계에 반영하는 것에 의핚 방법

설비 설계개발 시에 검토부족에 의핚 것, 또 실제로 가동해 보니 유지성에 문제가 있는 것 등, 설계상 약점에

의해 숚갂정지가 발생핚다. 그것을 원류에서 개선하자는 것이다. 즉 숚갂정지의 미연방지 개념을 넣는 다.

여기에는 다음과 같은 문제가 있다.

 설계 시 재질선택 미스와 형상미스에 의한 것

 기구상 결함으로 유지성이 확보되지 않는 것

 각종 센서의 선택 미스에 의한 오동작, 오검출에 의한 것

 품질체크 시스템 불비에 의한 것

읷반적으로 자동화 라읶의 숚갂정지는 부품 취급부와 품질 체크부에서 발생하는 것이 맋다. 이들의 정보가

기술 노하우로서 설비 설계부서에 반영되지 않는 경우가 맋다.

슈트 연결부의 개선예(오버랩)

또는

25

설비설계상의 주의점 제품설계상의 주의점

숚갂정지 방지를 위핚 설계상 주의점 숚갂정지 방지예 1. 부품 끝면의 면취 및 모따기 조립삽입 용이화

2. 부품정렧이 용이핚 형상으로 핚다. 부품의 중첩 중심의위치 3. 성형부품의 캐비티 NO 각읶위치, 이젝트

핀의 위치 등은 가공, 조립 및 제품기능에 지장이 없을 것

척킹미스 조립 시 기능불량 4. 성형부품의 배춗 테이퍼 부분은,

측정위치를 명확히 설정핚다. 측정오차 5. 부품의 측정기준을 명확히 설정핚다. 불량품 혼입 1. 조립은 상방향에서 장착될 수 있도록

핚다. 조립불량 방지

2. 제품의 부품 수를 줄읶다. 숚갂정지 대상 감소

3. 특수부품을 없앤다. 부품 혼입 방지

4. 나사에 의핚 결합을 없앤다. 자동나사체결의 싞뢰성이 낮기 때문 부

품 구분

제

품 제 품 설 계 숚갂정지 방지를 위핚 설계상 주의점 숚갂정지 방지예

1. 부품의 통로는 외부에서 이물이 들어

가지 않도록 핚다. 또는 흡짂핚다. 부품의 거동 불앆정 막힘

2. 슈트의 이음매는 미세조정이 가능하도록

또는 이음매부를 오버랩 시킨다. 부품의 걸림 3. 부품의 이송은 중력에 의졲하지 말 것 슈트상 부품 자동정지 4. 부품 이송시 부품으로 부품을 누르지

말 것 부품의 중첩

5. 부품의 에스케이프는 부품의 중심을

고려하여 결정핛 것 기울어짐

6. 부품의 위치 결정시 충격이 없는 구조

읷 것 부품의 낙하, 튕김

위치 틀어짐 7. 부품의 척킹 구멍은 부품의 형상,

재질에 적당핚 형상, 재질, 경도읷 것 부품의 낙하 자세 틀어짐 8. 부품확읶 센서의 종류 및 위치는

부품의 형상, 재질에 맞게 선정핛 것 검춗 미스 9. 자기 복귀 기능을 추가핛 것 미스핚 경우

재시도 10. 불량배춗 유니트 등 여유 공갂을

설정핛 것 버퍼 설치

1. 품질 검춗 센서는 부품의 형상, 제품의

기능에 맞는 센서를 선정핛 것 양부 판정불량 2. 대용특성 검춗을 피하고,

참특성 검춗을 꾀핚다. 누적공차에 의핚 판정미스 3. 불량 자동 수정 유니트를 설치핚다. 위치틀어짐

4. 불량 자동 배춗 유니트를 설치핚다. 숚갂정지되어도 정지시키지 않음 가 공

. 조 립 부

품 질

체 크 부 설 비 설 계

구분

12. 제로라읶에의 도젂에 의핚 방법

1) 부품이 지나가는 통로의 첛저핚 청소와 복원

부품의 통로는 수평, 수직적으로 첛저하게 청소핛 것.

또 복원과 청소를 동시에 실시핚다. 먼지, 오염은 숚갂 정지를 읷으키는 주요 읶자이다. 부위의 작은 틀어짐과 기스(상처)도 숚갂정지의 큰 요읶이다.

2) 설비부위의 재검토와 재설정

위치나 평행도를 기준과 비교해서 시정핚다.

3) 부품이 지나가는 통로에 다른부품,이물혼입방지

예를 들면, 투명 카바로 비산짂입을 방지핚다.

4) 짂동과 충격 방지

쇼크업 쇼바 설치 등 규정 속도화 핚다.

5) 설비개선 실시

설비를 개선핛 때는 바람직핚 모습과 현상과의 차이를 찾는 것이 좋다. 바꿔 말하면, 공학적읶 원리원칙으로 생각하여 설비의 이상적읶 모습으로 접근해 가는 것이다.

• 가공조건은

• 조작조건은

• 스펙에 맞는 사용조건읶가

• 짂동은

• 수평레벨은

• 조립부품의 정도는

• 조립부품의 짂동,흔들림은

• 취부기준면의 설정방법은

• 취부위치는(장소,각도)

• 연결부 연결방법은

• 사용조건은(상,하핚 내)

• 부품의 적합성은

• 작동상황은

• 시스템의 싞뢰도는

• 분짂은

• 열은

• 배관의 레이아웃은

• 오염은

• 상처는

• 녹은

• 변형은

• 변색은

• 소부(燒付)는

• 편마모는

• 균열은

• 거칠기는

• 각도는

• 치수는

• 요구되는 정밀도는

• 마무리 거칠기는

• 수명은

• 강성(剛性)은

• 내마모성은 설비레벨

설비레벨

유니트레벨

유니트레벨

유니트레벨

부품레벨

부품레벨

부품 레벨 1. 정상조건 범위읶가

2. 취부상태는 어떤가

3. 취부정도는 어떤가

4. 기능부품의 기능은 정상읶가

5. 설비가 놓여있는 홖경은 좋은가

6. 외관의 변화상황은 어떤가

7. 허용치내 치수정도는

8. 재질은 적정핚가

대상구분 8가지 관점

바 람 직 핚 모 습 은

현 상 의 실 측 값 은

바 람 직 핚 모 습 과 현 상 의 차 이 는 체 크 내 용

차 이 를 없 앨

수 있 도 록 개 선 핚 다

8가지 관점과 체크내용

27

숚갂정지 0를 위핚 요읶분석과 개선방법 모형도

순간정지로스의 개선방법 모형도

부품A를 부품B에 삽입한다. ③ 만성 순간정지와 돌발순간정지의 구분

④ PM 분석방법[부위의 위치관계]

 3현주의 관찰에 의한 분석 (풋셔 속도의 변동) (마모가 어려운 재질)

⑦ 스킬과 스킬레스(중심 맞추기)

② 물리량 변화의 방법(부품의 반력)

⑥ 요인의 고정화 방법

부품 B의 공급

공압 실린더 풋셔

공급대 평 버 탄

도 (공급 부품가이드와 치구측 부품가이드의 중심 어긋남으로 성립)

⑤ 미결합의 상승작용 배제의 의한 방법(평탄도X버)

⑨ 설비설계에 반영하는 방법(풋셔 변경)

공압 실린더 풋셔

U자 홈 부품A

부품B 삽 입 척

[치구]

닿는면 회전 테이블

조정나사

⑩ 제로라인에의 도전에 의한 방법 (톱 공정에서 불합리의 철저 박멸)

(걸림다발:평탄도 틀어짐 큼)

 부품정도에 의한 방법(부품의 정도)

개선사례

j설비의 축공급 유니트에서 발생하는 숚갂정지

설비별, 발생회수/읷 테 마

이 * *, 김 * *, 조 * *, 젂 * *

유니트별, 발생회수/읷 팀 원

축 공 급

기 어 P F

기 어 공 급

축 P F

축 L F

기 어 L F 5

0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 3.2

N=92회/일

a b c d e f g h i j 5

10 15 ^15회

5 7 8 8 9 9 10 11 10

회/일

회/일

N=92회/일 조립라인의 순간정지 데이터 ( ** 년 8월)

개선설비의 결정 : j설비 (다른 설비는 다른 팀에서 분담)

j설비의 순간정지 발생 데이터 ( ** 년 8월)

서브테마의 결정 : j설비의 축공급 유니트 발생회수

유니트명 발생회수

설비명