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Academic year: 2022

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(1)

Six Sigma

Pre-Control 방법론

단계 3: 생산을 개시한다. 그리고 미리 정해진 횟수(단계 4에 자세하게 정의 되어 있음)만큼 연속적으로 2개의 단위를 취한다. 그리고 다음의 규칙을

따른다:

두 개의 부위 둘 다 초록색 구역에 있으면

> 생산을 계속해서 진행한다

부위 한 개는 초록색 구역에 있고 나머지 하나는 노란색 구역에 있으면

>생산을 계속해서 진행한다

두 개의 부위가 둘 다 동일한 노란색 구역에 있으면

> 공정 세팅을 조정한다

부위들이 서로 다른 노란색 구역에 있으면

> 생산을 중지하고 변동 원인을 조사한다

둘 중에 하나라도 빨간색 구역에 있으면

> 생산을 중지하고 변동 원인을 조사한다 공정이 조정된 경우 생산을 개시하기 전에

단계 2를 반복하여야만 한다

단계 4: 표집의 횟수는 두 가동 정지 (부위들이 노란색 구역에 있는 경우) 간의 평균 시간을 6으로 나누어서 구한다.

(2)

Six Sigma

사례 번호

필요한 조치

노랑 .07

초록 .86

노랑 .07

1 없음 A,B 0.7396

2 없음 B A 0.0602

3 없음 A B 0.0602

4 없음 A B 0.0602

5 없음 B A 0.0602

6 조정 A,B 0.0049

7 조정 A,B 0.0049

8 정지 A B 0.0049

9 정지 B A 0.0049

1.0000 결합 확률

사례는 조치를 요하는 것들이다

Pre-Control 결정 도표

적격한 공정을 찾기 위하여 ……

…따라서, 결정을

할 때 오류를

(3)

Six Sigma

Pre-Control 스프레드 시트

사전 관리 계획

페이지

날짜: / / 작업원

연락

평균 조정 시간 간격 최저

작성자 0.006 표집 간격 최저

기계 측정 단위

부위 번호 측정 척도: 최고: 최저

0.006 0.07 0.86 0.07 0.006 조 정

표본 번호 부위 번호 시간 -3  -1.5  측정 척도 +1.5  +3  비고

- 에서 - 로

1. 첫번째 부위가 초록색이면 아무 조치 취하지 않음, 계속해서 가동한다 2C. 두 번째 부위가 반대쪽 측면에 있으면 ,

2. 첫번째 부위가 노란색이면 두 번째 부위를 검사한다. 조업을 중지하고 담당자에게 이를 알린다(규칙 1로 간다).

2A. 두 번째 부위가 초록색이면 계속해서 가동한다. 3. 한 부위라도 빨간색이면 담당자에게 이를 알린다(규칙 1로 간다).

2B. 두 번째 부위가 노란색이고 동일한 측면이 있으면 조정한다. 4. 5개의 부위가 연속해서 초록색이면, 작업을 가동해도 좋다. .

초록 노랑

노랑빨강 빨강

(4)

Six Sigma

Y’s에 대한 통계적 공정 관리

참조파일: P_chart.mtw P_chart2.mtw

C_chart.mtw X_Rchart.mtw Runchart.mtw

(5)

Six Sigma

모니터 대 관리

 제품 특성을 모니터 하는 방법은 전형적으로 Y’s를 대상으로 실행 되는 것으로 이해되고 있다. 이것의 토대가 되는 아이디어는 공정을 관리할 수가 없으므로 출력을 계속해서 모니터 해야 한다는 것이다.

 제품 특성을 관리하는 방법은 인과관계를 이해하는 것이다. 공정 입력에 대한 측정을 통해서 제품 출력의 질을 “예측”할 수 있으면 공정은 여러분의 관리 하에 있다.

 이 단원은 제품 출력(Y’s)을 모니터 하는데 사용되는 통계 도구에 초점을 두고 있다. 작업현장에서 효과적으로 잘 쓰일 수 있는 몇 가지 단순한 도구들이다.

 관리 방법에서의 목표는 언제나 입력에 대해 실수 방지를 하는 것이 라는 점을 염두에 두라. 이러한 맥락에서 볼 때, 모니터 방법은 일시 적인 미봉책에 지나지 않는다고 생각되어야만 한다.

(6)

Six Sigma

하위 그룹화와 표집 지침:

 표본 크기 (얼마나 많이?)

• 계량형 관리도: 가능할 경우 5에서 10 사이

• 계수형 관리도: 결함 발생 확률에 따라 30 또는 그 이상

 표본 회수 (얼마나 자주?)

• 너무 많이도 말고 너무 적게도 말고

• 일반적인 규칙: 공정이 관리를 이탈하는 회수의 열 배로 표집 을 할 것

• 온라인 모니터 방법은 제품이 생산되는 순간순간의 실시간 데이터를 제공해 준다.

 합리적 하위 그룹들 (얼마나 동질적?)

• 하위 그룹들은 단기 변동을 포착해야만 한다

(7)

Six Sigma

Shewhart 관리도, 분석 방법

 단계 1: 차트화 할 적절한 KPOV를 선정한다

 단계 2: 합리적인 하위그룹(회수)과 적절한 표본크기를 정한다

 단계 3: 사용할 적절한 관리도를 선정한다

 단계 4: 데이터 수집 시스템을 실행한다

 단계 5: 중심선과 관리한계를 계산해 낸다

 단계 6: 데이터를 타점한다

 단계 7: 관리 이탈 상태의 유무를 검사한다:

 단계 8: 발견한 사항들을 해석하고, 특별 원인에 의한

변동을 조사하고, 대책안을 내놓는다

(8)

Six Sigma

계수형 관리도

통계량이 불량갯수, 결점수 등가 같은 계수형인 관리도

적용되는 예는 불량비율, 양품비율 등

(9)

Six Sigma

P 관리도 (불량률 관리도)

 계수형 관리도 사용 시 샘플의 크기가 중요하다

공정의 평균 불량률이 2.5%라고 할 때 샘플의 크기가 100으로 커 야만 각 샘플 군에서 관찰된 불량품의 평균수가 2.5일 것이다

 P 관리도는 이항분포에 근거를 두고 있다

 불량 단위의 수(결점이 있는 부품 비율)를 추적하는데 사용되는 단 순한 관리도로서 매 시점마다 동일한 크기의 부분군을 취하지 못하 는 경우에 사용

(10)

Six Sigma

P 관리도

 P관리도의 관리한계 (UCL: 관리상한, LCL: 관리하한)와 중심선 (CL: center line)은 아래의 공식으로 특징 지어진다:

UCL p 3 p(1 p) p n

i

  

CL p p 

LCL p 3 p(1 p) p n

i

  

p=불량률. p 관리도는 부분군이 변화할 때 마다 관리한계를 구해 야 하는 번거로움 존재

(11)

Six Sigma

P 관리도의 예

 예: 어느 전기회사에서 제조하는 헤어드라이어 모터 불량률 에 관하여 SPC를 사용하고자 한다

• 단계 1: Y를 선정한다: 모터 불량 수 (불량률)

• 단계 2(a): 합리적인 하위그룹을 설정한다: 30분~1시간 단위 로 SAMPLE수집이 가능하다

• 단계 2(b): 적절한 표본 크기를 선정한다: 무작위로 100 개의 제품을 불량이 있는 지를 검사한다(n=100)

• 단계 3: 적절한 관리도를 선정한다: 헤어드라이어 하나가 단위이다. 우리가 관심이 있는 Y는 “불량이 있는 제품”이지

“제품당 결함 수”가 아니다. 적절한 관리도는 “P”관리도

나 “nP” 관리도이다. 이 예의 경우에는 “P” 관리도를 선

택하도록 하겠다.

(12)

Six Sigma

P 관리도의 출력

질문1] 1번으로 표기된 것은 무엇을 뜻하는가?

질문2] 앞으로 어떻게 해야 하는가?

18번 때문에 공정이 불안정하므로 이상원인을 제거 할 시정조치를

취하고 새로운 관리도를 작성해야 한다.

참조파일:

P_chart.mtw 통계학<관리도<계수형 관리도<P

(13)

Six Sigma

Test 1 A B C C B A

1

관리도의 이상 원인 테스트

미니탭에서는 추가적인 조사의 근거가 될 수 있는 여덟 개의 특별 원인에 대해서 테스트를 실시할 수가 있다. A, B, C는 중심선에서 각각 표준편차로 3, 2 ,1만큼 떨어져 있는 구역 을 나타낸다. 미니탭의 Tests를 사용하기 위해서는 하위그

룹 크기가 똑같아야만 한다.

테스트 1: 하나의 점이 구역 A를 벗어남

(14)

Six Sigma

Test 2

A

B

C

C

B

A

2

테스트 2: 중심선을 기준으로 동일한 측면에 9개의 점이 연속됨

관리도의 이상 원인 테스트

(15)

Six Sigma

A

B

C

C

B

A

3

Test 3

테스트 3: 연속적으로 이어지는 6개의 점이 계속해서 상승하거나 하강한다

관리도의 이상 원인 테스트

(16)

Six Sigma

A B C C B A

4

Test 4

테스트 4: 연속적으로 이어지는 14 개의 점이 번갈아서 올라갔다 내려갔다 함

관리도의 이상 원인 테스트

(17)

Six Sigma

P 관리도의 예(2)

 예: 어느 타일제조회사에서 샘플크기가 다른 20개의 샘플군에 대한 DATA이다. 공정을 분석해보자

 CL, UCL, LCL은 얼마인가?

 공정은 안정된 상태인가?

 향후 어떻게 대응해야 하는가?

(18)

Six Sigma

참조파일: P_chart2.mtw

표본

비율

19 17

15 13

11 9

7 5

3 1

0.14

0.12

0.10

0.08

0.06

0.04

0.02

_

P=0.0726 UCL=0.1137

LCL=0.0316

1 1

defect의 P 관리도

불균등한 표본 크기로 수행된 검정

(19)

Six Sigma

nP 관리도 (불량개수 관리도)

 nP 관리도: 불량 단위의 수 (결점이 있는 부품 비율)를 추적하는데 사용되는 단순한 관리도로서 부분군의 크기가 일정할 것임을 전제 로 한다. (nP=불량품의 수)

 nP 관리도: 불량 개수관리로서 계산이 간편하다

 nP 관리도의 관리한계 (UCL: 관리상한, LCL: 관리하한)와 중심선 (CL: center line)은 아래의 공식으로 특징지어진다:

CL

p

 n p

LCL

p

 n p 3 n  p (1 p) 

UCL

p

 n p 3 n p (1 p)  

(20)

Six Sigma

nP 관리도의 출력

헤어드라이어의 예제를 이용하여 nP관리도를 작성해보자

질문1] p-관리도와 무엇이 다른가?

중심선과 관리한계가 얼만큼 변했는가

표본

카운트

25 23 21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1 20

15

10

5

0

__

NP=7.2 UCL=14.95

LCL=0

1

defect의 NP 관리도

(21)

Six Sigma

C =

검사에서 발견된 총 결점수 검사한 총단위 제품의 수

C 관리도 (결점 수 관리도)

c c c

± 3

=

=

관리 한계c 중심선c

C 관리도: (결점 비율이 아니라) 생산된 단위 당 결점 수를 추적하 는데 사용되는 단순한 관리도로서 표본 크기가 일정할 것임을 전제 로 한다. 각 단위에는 여러 종류의 결점이 있을 수 있는데, c관리도 는 결점의 종류를 구분하지 않고 관리하고자 할 때 사용. 직물의 일 정면적 중 흠의 수, 판유리 단위면적 당 기포의 수, 철선의 일정한 길이 중 핀홀 수 등.

(22)

Six Sigma

C 관리도의 예

 문제: TV SET를 생산하는 회사에서 외관 흠으로 인해 재작업을 하는 횟수가 많아 이것을 관리도로 관리코자 한다..

• 단계 2(a): 합리적인 하위그룹을 설정한다: 불량이 매일 발생되므로, 합리적인 하위 그룹은 하루가 된다.

• 단계 2(b): 적절한 표본 크기를 선정한다: 표본 크기는 보통 제품1개에 흠이 1개정도 이고 하루 SPL가능한 범위로 10개 씩 으로 선정했다 (n=10).

• 단계 3: 적절한 관리도를 선정한다: C 관리도. 표본 크기가 일정하다(결점수 에 대해)

• 단계 4: 데이터 수집 시스템을 실행한다. 초기 데이터가

30일 동안 연속해서 수집되었다.

(23)

Six Sigma

C 관리도의 출력

참조파일: C_chart.mtw

표본

표본

28 25

22 19

16 13

10 7

4 1

30

25

20

15

10

5

0

_

C=12.13 UCL=22.58

LCL=1.68

1 1

흠의수의 C 관리도

(24)

Six Sigma

U 관리도: (결점 비율이 아니라) 생산된 단위 당 결점 수를 추적하는데 사용되는 단순한 관리도로서 표본 크기가 반드시 일정하지는

않을 것임을 전제로 한다. 참조: 자세한 것은 Poisson 데이터의 조건을 참조하시오.

u = 기준 표본에서의 총 결점 수 기준 표본에서의 총 기회 수

U 관리도 (단위 당 결점수 관 리도)

n

i

u ± 3 u

=

= u

관리 한계 u 중심선 u

(25)

Six Sigma

U 관리도의 예

문제: 인쇄공정에서 매일 상이한 수량의 샘플에 의해 결함의 수를 조사하였다.

다음 데이터에서의 관리한계선과 이상원인이 있는지를 분석하라.

0 5 10 15 20 25

0 1 2 3

Sample Number

Sample Count

U Chart for 결함 수

U=0.7078 3.0SL=1.223

-3.0SL=0.1926

(26)

Six Sigma

계량형 관리도

품질특성이 온도, 압력, 인장강도, 부피 등가 같이 연속형 데이터를 갖는 경우를 계량형 품질특성이라 하며, 이를 활용한 관리도

품질특성이 계량형인 경우 공정의 평균 및 산포가 품질에 직접적인 영향을 미치므로 평균과 산포를 관리할 필요가 매우 높음

(27)

Six Sigma

X와 R관리도

 X바와 R 관리도:

X바 관리도는 시간의 흐름에 걸친 KPOV의 중심경향성을 측정한다.

R 관리도는 시간의 흐름에 따라 KPOV 상에서 우연 원인에 의한 변이를 나 타내는 하위그룹 내의 균일도의 증감을 측정한다. R 관리도는 각 하위그룹 내의 값들의 범위에 근거를 두고 있다.

 시간의 흐름에 걸친 공정 이탈을 평균과 변동의 관점에서 추적하는데 있어 가장 민감한(강력한) 관리도이다.

 DATA는 정규적이라는 전제가 존재한다

 3 시그마 한계는 표본 크기에 근거하며

관리한계를 설정하는데 권장되는 최저 표본 수는 30이다.

(28)

Six Sigma

=평균범위

R

R D LCL

R CL

R D UCL

R A - x LCL

x CL

R A x UCL

: X

R R R xbar xbar

xbar

: Charts R

&

Xbar

3 4

2 2

X바와 R관리도의 관리한계

여기서: A2 , D3 , D4는 n에 의해 결정된다

N A2 D3 D4 2 1.88 0 3.27 3 1.02 0 2.57 4 0.73 0 2.28 5 0.58 0 2.11 6 0.48 0 2.00 7 0.42 0.08 1.92 8 0.37 0.14 1.86 9 0.34 0.18 1.82 10 0.31 0.22 1.78 11 0.29 0.26 1.74 X-R관리도의 관리한계 계수표

시료 수에 따라 관리한계가 어떻게 변하는가?

(29)

Six Sigma

X바와 R 관리도 의 예

 문제: 고객이 캔의 무게에 대한 관리 방법에 대해서 증거를 보여 달라고 요 청하였다.. SPC를 사용해서 이 데이터를 분석하시오. 그리고 이 KPOV에 대 한 능력도 추정해 내시오. 고객의 규격은 140 +/- 5mm이다.

• 단계 2: 합리적인 하위그룹과 표본 크기를 설정한다. 기존의 데이터를 이용해서 분석을 하기 때문에 하위그룹 크기로서 매일 다섯 개씩 표집 된 것을 사용한다.

• 단계 3: 적절한 관리도를 선정한다. X바와 R 관리도. 가변적인 치수를 다루고 있으며, 하위그룹화가 타당하기 때문에, X바와 R 관리도를 사용 한다.

• 단계 4: 데이터 수집 시스템을 실행하라. 30일분에 해당하는 기존 데이 터를 사용하게 될 것이다.

(30)

Six Sigma

X바와 R 관리도의 출력

참조파일: X_Rchart.mtw

표 본

표본

28 25

22 19

16 13

10 7

4 1

144

140

136

__ X=141 UCL=145.59

LCL=136.41

표본 범위

28 25

22 19

16 13

10 7

4 1

16 12 8 4 0

_R=7.96 UCL=16.82

LCL=0

Part1, ..., Part5의 Xbar-R 관리도

(31)

Six Sigma

공정능력의 계산

Z

lt

= (USL-X) / s

= (145 - 141) / 3.837

= 1.042

표준편차  = R(bar) / d2

= 7.9 / 2.059

= 3.837

질문 : 규격을 벗어날 확률은 얼마인가?

계수표

n d2 2 1.128 3 1.693 4 2.059 5 2.326 6 2.534 7 2.704 8 2.847 9 2.970 10 3.078

(32)

Six Sigma

/k s

=

= s

s B LCL

s CL

s B UCL

s A x LCL

x CL

s A x UCL

: X

n n

n S

n S

n 4 S

n xbar

xbar

n xbar

: Charts Sigma

&

Xbar

=

=

=

-

=

= +

=

편차 표준

평균

3

3 3

X바와 R, X바와 S 계산

여기서: A1 , B3 , B4는 n에 의해 결정된다

N A3 B3 B4 2 2.659 0 3.267 3 1.954 0 2.568 4 1.628 0 2.266 5 1.427 0 2.089 6 1.287 0.030 1.970 7 1.182 0.118 1.882 8 1.099 0.185 1.815 9 1.032 0.239 1.761 10 0.975 0.284 1.716 11 0.927 0.321 0.679 X-s관리도의 관리한계 계수표

(33)

Six Sigma

X바와 S 관리도의 출력

표 본

표본

28 25

22 19

16 13

10 7

4 1

144

140

136

__ X=141 UCL=145.59

LCL=136.41

표 본

표본 표준 편

28 25

22 19

16 13

10 7

4 1

6.0 4.5 3.0 1.5 0.0

_ S=3.215 UCL=6.716

LCL=0

Part1, ..., Part5의 Xbar-S 관리도

(34)

Six Sigma

검정을 가진 X바와 R 관리도의 출력

참조파일: Runchart.mtw

표 본

표본 평균

19 17

15 13

11 9

7 5

3 1

602

601

600

599

598

__

X=600.072 UCL=601.722

LCL=598.422

표본 범위

19 17

15 13

11 9

7 5

3 1

6.0 4.5 3.0 1.5 0.0

_ R=2.860 UCL=6.048

LCL=0

6 6

1

Y1의 Xbar-R 관리도

(35)

Six Sigma

한계 설정과 변경 지침

 단기 능력 조사를 통해서 제 1차 관리 한계를 개발한다.

 데이터에서 모든 바깥 점을 제거한다

 공정이 크게 개선되지 않는 한 관리 한계를 재계산하지 않는다.

 관리도의 한계는 새로운 데이터에 따라 빈번하게 갱신되는 것이 아 니다.

 우리의 목표는 시간의 흐름에 따라 관리한계를 좁힐 수 있도록 공정 을 개선하는 것이다.

(36)

Six Sigma

실습

 “nP” 관리도를 사용해서 P_chart.mtw를 재분석하시오. 어떤 결과가 나 왔습니까? 분석에서의 차이점은 무엇입니까?

 X바와 R (또는 시그마): 임의 정규 데이터를 사용해서 하나의 데이터 세트 를 만드시오. 미니탭의 계량형 관리도를 사용해서 평균, 범위와 표준편차에 대한 관리한계를 설정하시오. 평균 = 70, 표준편차 = 5, 하위그룹 크기 = 5.

 평균이 표준편차 1만큼 이동된 데이터 세트를 만들어서 위의 관리도에서 사용하시오. 여러분의 결론은 무엇입니까?

 표준편차가 50% 확장된 데이터 세트를 만들어서 위의 관리도에서 사용하 시오. 여러분의 결론은 무엇입니까?

 표준편차가 50% 축소된 데이터 세트를 만들어서 위의 관리도에서 사용하 시오. 여러분의 결론은 무엇입니까?

(37)

Six Sigma

X’s에 대한 통계적 공정 관리

참조파일: Runchart.mtw

(38)

Six Sigma

개별 X - 이동 범위

 개별 - 이동범위 관리도는 개개의 데이터를 이용하여 공정 평균을 관리하고자 할 경우에 사용

 소량생산 - 한 개를 생산하는데 하루 또는 어떤 때는 이보다 오래 걸려 부분군이 4-5가 될 때까지 기다릴 수 없는 경우.

 고가의 검사 비용 - 검사 비용이 아주 많거나, 시간이 많이 소모되 거나, 파괴적이거나 또는 억제적인 다른 경우들.

 용기(bath) 당 단 한번의 측정만이 이루어지는 화학 공정

 정해진 공정, 로트 또는 뱃치로부터 1개의 측정치만 얻을 수 있는 경우

 정해진 공정 내부가 균일하여 많은 측정치를 취해도 의미가 없는 경우

(39)

Six Sigma

개별 데이터가 가장 논리적으로 ‘합리적인 하위그룹’인 경우에 좋다

개별 값들이 정규적으로 분포되어 있을 경우 Shewhart의 지역 규칙이

적용될 수가 있다

데이터가 별로 필요하지 않다는 잘못된 인상을 준다

- 30 개 또는 그 이상의 점이 있을 때 최상이다

관리한계가 작은 표본 크기로 인해 매우 넓어지는

경향이 있다

종종 X 관리도만이 ‘관리 상태’에 대해서 평가되고, R은

장점 단점

X-MR 차트

(40)

Six Sigma

Xi은 개별 타점 (plot point)이다

Xbar는 개별 값들의 평균이며 X 관리도 상의 중심선이 된다 Xbar =

이 관리도의 Rm은 이동 범위라고 불리는데 그 이유는 이것이 인접한 두 측정치의 차이를 사용하기 때문이다.

Rbar 는 평균이동범위이며 Rm 관리도 상의 중심선이 된다.

Rbar =

That는 공정 표준편차의 추정 값이다.

That =

관리한계는 이제 다음과 같이 계산된다 ...

UCLX = Xbar + E2Rbar

LCLX = Xbar - E2Rbar

UCLR = D4Rbar

LCLR = D3Rbar

Xi (모든 개별 값의 합) k (개별 값의 수)

Rmi (하위그룹 크기 n에 대한 모든 이동 범위의 합) k-n+1 (개별 값의 수 - 하위그룹 크기 + 1)

Rbar (위에서 계산된 값)

d2 (하위그룹 크기 n에 대한 상수들의 표)

I-MR 등식

(41)

Six Sigma

개별과 이동범위 관리도의 출력

관 측 치

개별 값

91 81

71 61

51 41

31 21

11 1

605.0

602.5

600.0

597.5

595.0

_

X=600.23 UCL=605.34

LCL=595.12

이동 범위

91 81

71 61

51 41

31 21

11 1

6.0

4.5

3.0

1.5

0.0

__

MR=1.923 UCL=6.284

LCL=0

1

Y3의 I-MR 관리도

참조파일: Runchart.mtw

(42)

Six Sigma

지수가중이동평균 관리도 (EWMA)

 종속 부분군 평균이나 각각의 관찰값에 의존하는 관리도를 그리기 위하여 사용

 각 데이터의 평균과 각 관찰값에 각각의 가중치를 부여하고 이를 이용하여 관리도 작성.

 위에서 모든 데이터의 평균 9.5임. 가중치를 0.2로 했을 때 부분군 1에 대한 EWMA는 0.2(14)+0.8(9.5)=10.4

부분군 2에 대한 EWMA는 0.2(9)+0.8(10.4)=10.12

부분군 1 2 3 4 5 6 7 8

평균 14.000 9.000 7.000 9.000 13.000 4.000 9.000 11.000 EWMA 10.400 10.120 9.494 9.397 10.117 8.894 8.915 9.332

(43)

Six Sigma

누적합 관리도 (CUSUM)

 모든 데이터로부터 정보를 반영하기 위하여 구축되는 관리 도

 슈하르트 관리도는 부분군의 평균을 타점해 가면서 그 값이 관리한 계도 범위에 있는지 살펴보는, 즉 하나의 정보만을 파악.

 하지만 누적합 관리도는 현재의 데이터 뿐만 아니라 앞에서 검사한 부분군의 검사결과들을 누적해 얻은 값에 기초하여 공정의 변화를 판단하는 방법임

 따라서 아주 작은 공정의 변화를 슈하르트 관리도에 비해 민감하게 탐색할 수 있는 장점이 있지만 공정평균의 이동이 큰 경우에는 이 를 발견하는데 시간이 지연될 수 있는 단점을 지니고 있음

(44)

Six Sigma

Test 1 A B C C B A

1

관리도의 이상 원인 테스트

 미니탭에서는 추가적인 조사의 근거가 될 수 있는 여덟 개의 특별 원인에 대해서 테스트를 실시할 수가 있다. A, B, C는 중심선에서 각각 표준편차로 3, 2 ,1만큼 떨어져 있는 구역을 나타낸다. 미니탭의 Tests를 사용하기 위해서는 하위그룹 크 기가 똑같아야만 한다.

테스트 1: 하나의 점이 구역 A를 벗어남

(45)

Six Sigma

Test 2

A

B

C

C

B

A

2

테스트 2: 중심선을 기준으로 동일한 측면에 9개의 점이 연속됨

관리도의 이상 원인 테스트

(46)

Six Sigma

A

B

C

C

B

A

3

Test 3

테스트 3: 연속적으로 이어지는 6개의 점이 계속해서 상승하거나 하강한다

관리도의 이상 원인 테스트

(47)

Six Sigma

A B C C B A

4

Test 4

테스트 4: 연속적으로 이어지는 14 개의 점이 교대로 올라갔다 내려갔다 함

이 경우에는 데이터의 조작성을 검토해 보아야 한다

관리도의 이상 원인 테스트

(48)

Six Sigma

Test 5

A B C C B A

5

5

테스트 5: 연속적으로 이어지는 3 개의 점 중 2개가

구역 A에 위치함(중심선을 기준으로 단일 측면에)

관리도의 이상 원인 테스트

(49)

Six Sigma

Test 6

A B C C B A

6

6

테스트 6: 연속적으로 이어지는 5 개의 점 중 4개가 구역 B 또는 그 바깥에 위치함(중심선을 기준으로 단일 측면에)

관리도의 이상 원인 테스트

(50)

Six Sigma

Test 7

A B C C B A

7

테스트 7: 연속적으로 이어지는 15개의 점이 구역 C에 위치함 (중심선을 기준으로 양 측면에)

두 가지 측면을 보아야 한다

첫 번째는 무엇이 좋아지게 했는가의 측면이고 두 번째를 데이터를 잘못 판독하거나 측정기오류이다

관리도의 이상 원인 테스트

(51)

Six Sigma

Test 8

A B C C B A

8

테스트 8: 연속적으로 이어지는 8 개의 점이 구역 C 바깥에 위치함 (중심선을 기준으로 양측면에)

관리도의 이상 원인 테스트

(52)

Six Sigma

Control Plan

(53)

Six Sigma

실제 시나리오

제조의 예

• 여러분의 팀은 공정을 모델화 해주는 등식을 파악해 낼 수가 있었다.

• 여러분은 KPIVs의 세팅을 최적화 하고 적절

한 허용공차를 개발함으로써 공정에 상당한

개선을 가져왔다. 몇몇 KPIVs에 대해서 실수

방지를 하였으며, 개선된 사항을 지속시켜 나

가기 위한 표집 계획과 관리 방법까지 설정하

였다.

(54)

Six Sigma

Control Plan 목차

Control Plan에 대한 정의

Control Plan이 필요한 이유는?

Control Plan을 작성하여야 하는 사람은

?

유용한 Control Plan을 작성하는 방법은

?

실습

(55)

Six Sigma

Control Plan이란 무엇인가?

 공정과 제품의 변동에 대한 모니터와 이의 관리에 사용 된 시스템을 요약 기술해 주는 문서.

 고객의 요구사항 (KPOVs)이 확실히 충족되도록 하기 위 해서 사용된 모든 관리 방법을 여러분의 팀이 공식적으 로 기록할 수 있게끔 해주는 문서.

 측정 시스템과 관리 방법이 평가되고 개선되는 것에 따 라 갱신되는 살아 있는 문서.

 이 문서를 사용해서 어떤 팀이라도 작업 현장에서 사용

가능한 간결한 작업자 검사 서식을 만들 수가 있다.

(56)

Six Sigma

어째서 잘 유지되고 갱신되는 관리계획이 고객의 요구 사항이 되고 있다고 생각하십니까?

Control Plan이 필요한 이유는

?

 Control Plan 은 팀으로 하여금 제품의 품질을 공정 전반에 걸쳐서 보증하는데 적절한 관리 방법에 대해서 기술하고 이를 따르게끔 한 다:

• 원자재의 입하

• Y’s의 공정 내 특성

• 출하 제품의 특성

 팀이 Control Plan에 명시되어 있는 관리 방법을 준수할 경우 모든 제품 출력 (Y’s) 이 관리 상태 하에 있도록 보장하는 기회가 더 커 진다.

 우리의 목표는 지속적인 개선이므로 Control Plan은 공정 상의 변 화에 민감한 전략을 기록하여야 한다.

(57)

Six Sigma

Control Plan을 작성하여야 하는

 약진 프로젝트를 실시 중인 초점이 맞추어진 팀. 사람은?

 공정을 정의하거나 실행하거나 변화 시키는데 관여하였 거나 관여하고 있는 사람은 누구라도.

 여기에는 다음의 사람들이 포함된다:

• 작업자

• 보수 기술자

• 엔지니어

• 감독

• 매니저

• 설계 엔지니어

• 등등 ...

(58)

Six Sigma

유용한 Control Plan을 작성하 는 방법

 단계 1: 적절한 범주를 표시한다:

프로토타입, 사전-착수, 생산

 단계 2: 문서 번호를 부여한다.

 단계 3: 부품 번호 개정/변화

 단계 4: 부품 명칭과 기술.

 단계 5: 부서/공장/부문을 명시한다

 단계 6: 고객이 명시한 식별 번호를 표시한다

(59)

Six Sigma

 단계 7: Control Plan 담당자의 연락처를 작성한다.

 단계 8: 핵심 팀원들의 명단을 작성한다

 단계 9: 제조 담당 부서의 승인을 구한다 (요구되는 경우)

 단계 10: 최초의 날짜를 기입한다

 단계 11: 가장 최근의 갱신 날짜를 기록한다

 단계 12: 엔지니어링 담당 부서의 승인을 구한다 (요구되는 경우)

유용한 Control Plan을 작성하

는 방법

(60)

Six Sigma

 단계 13: 납품업체의 품질 승인을 구한다 (요구되는 경우)

 단계 14: 요구되는 기타의 모든 승인을 구한다

 단계 15: 프로세스 맵 또는 고장유형 및 영향 분석 (FMEA)에서 언급된 품목 번호를

열거한다

 단계 16: 공정 기술/작업

 단계 17: 공정 작업 장비를 파악한다

 단계 18: 제품/공정 특성 번호를 기입한다 [보통 적용 가능한 다른 문서를 언급한다]

유용한 Control Plan을 작성하

는 방법

(61)

Six Sigma

 단계 19: 제품 특성 (KPOV)을 열거한다

 단계 20: 공정 특성(KPIV)을 열거한다

 단계 21: 특성 유형을 표시한다

 단계 22: 규격과 허용공차를 기록한다

 단계 23: 측정 시스템의 유형을 표시한다

 단계 24: 표집 계획을 기록한다

 단계 25: 관리 방법에 대해 약술한다

 단계 26: 필요한 시정 조치를 명시한다

유용한 Control Plan을 작성하

는 방법

(62)

Six Sigma

관리 공정도 서식 예

공 정 명 작 업

지 도 NO.

FLO W CHA RT

재 료 / 부 품

요 인 관 리 특 성 관 리

준 비 비 고 공 정 본 공

설 비 /치 공 구 제 조 작 업 조 건 관 리

빈 도 관 련 기 록

서 식 검 사 항 목 규 격 한 계 검 사

방 법 관 리 빈 도

관 련 기 록 서 식 제 품 명 M O D E L ( 기 종 ) 명 작 성 일 자 작 성 자

관 리 공 정 도

기 안 심 의 결 정 등 록 번 호 개 정 차 P A G E

개 정 자 및 개 정 일 자

(63)

Six Sigma

여러분의 성공적인 앞날을 기원하면서…..

(64)

Six Sigma

Final Report Outline

1.0 PROJECT 요약 2.0 문제 기술서

2.1 고객요구사항(CTQ정의) 2.2 Project 목적

2.3 Project 진행계획요약 2.4 Project 일정계획

2.5 문제점 상세기술 3.0 단계별 전개내용 요약

3.1 X,s의 축소및 검증 4.0 실험 DATA

4.1 측정시스템 분석 4.2 DOE결과자료 4.3 Process 능력 5.0 개선된 표준

5.1 개선내용

5.2 작업지도서(제조사양) 5.3 Process FMEA

5.4 Control Plans 6.0 안전,환경의 변화

7.0 결론

참조

Outline

관련 문서

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