개별개선 개념

개별개선 활동의 개요

개별개선 개념

경영성과 창출을 위한 테마 해결 홗동 임

개별개선 자주보젂

목적

부서업무 목표달성을 위한 최우선 개선과제

해결 홗동

방법 분임조, TFT 홗동

개인 능력향상 현장 기본준수

My Machine & Area 홗동

책임 분임장 개인

보람

Skill

개별개선 범위

SD Loss

취업시간

취업공수

부하시간 부하공수

가동시간 정미작업공수

성능가동시간

유효공수

가치가동시간

가치공수

고장 Loss 교환,조정Loss

공운전,잠깐정지

속도저하Loss 공정불량 Loss

초기수율Loss 관리 Loss

동작Loss 배치Loss 자동화치환Loss

측정,조정Loss

설 비 종 합 효 율 저 해

L o s s 노

동 생 산 성 저 해

L o s s

사람 설비

원단위 노무비 제조경비

유효 원단위

유효 노무비

유효 제조 경비

재료비 Loss

에너지 Loss

수선비 Loss

기타 경비 Loss 간접

인건비 Loss

외주 가공비

Loss Cost

개선활동 PROCESS

구분 소그룹 홗동 6 시그마 홗동 (DMAIC)

PLAN

1. 테마선정

2. 홗동계획 수립 3. 현상파악

4. 원인분석 5. 목표설정 6. 대책수립

1. 정의 (Definition)

2. 측정 (Measurement)

3. 분석 (Analysis)

DO 7. 대책실시

4. 개선 (Improve) CHECK 8. 효과파악

Action 9. 표준화 및 사후관리

10. 반성 및 향후계획 5. 관리 (Control)

개선활동 기본사고

근원적 사고

- 고객으로 부터 출발

문제의 근원

- 정량적이며 사실적인 Data에 의해 확인 원인의

근원

- 無에서 창조 해결의

근원

철저한 요인분석

(V 이론 ; 투입Load)

해결책 문제인식 원인분석

해결책

문제인식 원인 분석

분석의 효율화

(2:8의 법칙) 성과

시간·노력 100

80

20

가장 핵심적인 항목 2가지를 찾아 분석하면 나머지 8가지는 분석하지 않아도 10을 알수 있다

효율적 홗동을 위한 원칙

개선홗동체계

테 마

원 인 문제

해 답

테마 내에는 여러 문제, 요인 및 대책이 섞여 있으므로 어디서 부터 어떻게 해결 해야 할지 방향

설정이 어려움 따라서,

문제의 근본적인 원인을 철저히 파악하여

「반드시 해야 할 일」인 과제를 선정하는 것이 매우 중요함

그러므로, 최우선적으로 풀어야

할 과제를 명확히 Focusing하여 집중된

조직력으로 해결할 경우, 높은 성과를 창출할 수 있음

또한,

주요과제해결 이라는 성공 체험이 있는 경우, 다른 과제는 보다 효율적으로 해결 가능함 시책

과제 요인

단계별 세부 추진방법 테마선 정

테마 名에는…

대상 방법 효과

성공적 해결을 위한 핵심 Point

조직 업무 목표와의 연계성

○ P ( Productivity ; 생산성) ○ Q ( Quality ; 품질 ) ○ C ( Cost ; 가격 ) ○ D ( Delivery ; 납기 ) ○ M ( Morale ; 사기 )

직장인의 5대 사명

○ 정 리

○ 정 돈

○ 청 소

○ 청 결

○ 생활화

5 S

○ 무 리

○ 낭 비

○ 불균형

3 무

○ 자 원

○ 환 경

○ 안 전

홖경, 앆젂

테마의 대상

테마 선정방법

전체 층별 구체적 층별 Point

업무별 공정 &

설비별

제품별 조직별

기간별

A공정 G공정

B공정

C공정 F공정 I공정 개

선 기 회 多

Loss량 多 확

산

- 검토대상과 내용을 명확화 함

- 한부분의 성공체험을 향후 동일영역內 他부분 또는

他영역으로 확산전개

- 시스템 전체에 확산 적용시의 시행착오 방지

홗동대상 명확화

조직 업무목표 젂체로부터 테마도출

%

% 양품 성능 시간 SD 계

총Loss량

개선가능 Loss량 파악 및 과제도출

개선기회

기타 치환 동작 관리 계

기타 에너 수선 재료 계 지 비 비

설비의 효율화 사람의 효율화 Cost Down

과 제

100%= 원 성공 Point

- 사실적 Data에 의한 분석

- 현상, 요인을 세밀 하게 분석

과 제

과 제

Idea 분류

설비의 효율화

1.년간 SD기간 10% 단축 2.성능가동률 15% 향상 3.공정불량률 30% 감축

4.고장시간 50%

단축

사람의 효율화

5.인원배치 효율화

6.자동화율 5%

향상 Cost

Down

7.원재료비 5%

절감

-.SD 기본방침정립 -.공정

Debottlenecking -.MQ 관리체계 구축 -.O/P의 자주보전 능력향상

-.1인 다수대 운전능력 향상 -.조립공정의 LCA 추진

-.주원료 대체개발

테 마 개선폭

1 5 4 2

3 4

3

해결 난이도

L H H M

H H

H

파급 효과 H M H H

M M

H

우선 순위 5 1 3 6

8 2

4

테마 우선순위 결정

현상파악

현상파악 기초요소

목적은? ^⊙ 문제점 파악 (현상파악의 결롞)

바른 파악을 위해서는?

⊙ 제품에 대한 이해 ; 용도, 품질조건, 특성 ⊙ 공정에 대한 이해 ; 목적, 설계기준, 욲젂조건 ⊙ 설비에 대한 이해 ; 용량, 구조, 동작순서, 가공점

먼저 알아야 할 사항은?

⊙ 본 테마 때문에 발생되는 금액적 손실 (개선기회) ⊙ 본 테마 때문에 발생되는 Loss Data

DATA 조사는?

⊙ 층별 (대상 명확화)

⊙ 시갂의 흐름에 따른 변화 (시계열적 분석) ⊙ DATA 조사 결과 알게 된 사실은 요약정리

필요한 TOOL 은?

⊙ 그래프 (막대, 꺾은선, 원 )

⊙ 파레토도, 상관도, 계통도

분석틀 설정

목적 - 분석의 합목적성에 부합하도록 항목, 내용 및 방법 등을 팀원 전체가 공유하여 분석의 효율성을 높이기 위함

원칙 - 층별, 세분화, 정량화

방법

분석대상 선정 - 제품

- 단위공장 - 공정(설비)

수집 기간 - 년간 - 월간 - 지금부터 10일간

분석 항목 - 불량요인 - 고장요인 - 작업시간

분석 방법 - 서류조사 - Interview - 현장 Check

분석 자료 - 작업일보 - 설비종합효율 - 사고보고서

분석결과 예상 고장원인

Check Sheet

담당, 목표 일정 수립 후 실시

현상파악

설비효율화 Loss 분석

A B C D

선진기업대비 MTTR은 15%

MTBF는 20%

차이가 있음

A공정 설비종합효율

설비효율화 중심의 예시

고장 공운전 속도 불량 수율 고장 Loss가 가장 많음

A공정 고장현황

MTTR

MTBF

선진기업

A공정

약15%

약20%

A공정 고장원인

20% 40%

10%

개량 개선 활동 미흡 자주보전

활동미흡 전문

보전 활동 미흡

대규모 시설보완

A공정

설비종합효율 Loss가 가장 큼

30%

분석은 상위지표에서 하위로 깊이 있게 해야 함

원인분석 도구

정량적 분석

경험적 분석

⊙ 관리도

⊙ 히스토그램 ⊙ 파레토도 ⊙ 검정, 추정

⊙ 특성요인도 ⊙ 연관도

⊙ 계통도 ⊙ 왜왜분석 ⊙ PM 분석

원인분석

재발 방지대책을 위한 분석의 깊이

기술적 원인 ^⊙ 설계 Miss, 제작 Miss, 설치 Miss가 나올 때 까지

관리적 원인

Rule이 있는가?

Rule을 알고 있는가?

Rule수행 능력은?

Rule 수행 평가는?

Rule이 충분 한가?

표준제정

표준개정

이론교육

실기교육

사후관리 체계구축

대 상

⊙ 현상파악 대표 Data ⊙ 효과 ( 테마와 일치 )

방 법

⊙ Benchmarking

⊙ 부서에서 정한 목표

⊙ 현상파악, 원인분석 時의 계산 ⊙ 의지

목표설정

가설지향

과 제

해결방향 2 해결방향 1

이상시스템 기본구상에 대한 가설수립

Benchmarking 으로 확인

Factor로 효과증명

해결책 확정

...

반 복

Zero Base에서 수립 -.전부를 없앨 수 없을까?

-.간단히 할 수 없을까?

-.약간의 보완으로 가능하지 않을까?

감성 (Sense)

지식/정보 실제 경험

가설

자기가 갖추고 있는 감성을 발견하고, 그것을 의식적으로 연마해 감

풍부한 지식과 정보원을 확보 하고 자기에게 주는 의미를 축적함 현장,현물,현실

을 직시하고, 미지의 상황에도 적극적으로 도전함

기본사고

가설 지향적인 과제해결 기본사고

대책수립 및 실시

구 성 구 조

"설명하고"

- 정의 - 예시 - 비교 - 대조 - 분석 - 분류 - 인용

" 설득할 수 있을 만큼 "

- 귀납적 - 연역적 - 변증법적 - 유추적 - 논리 구성적

충분하여야 함

과제 해결할

수 있는 행동유발

해결책의 깊이 기준

최적해 도출 방법

⊙ 이롞적 근거 ⊙ 실험계획법 ⊙ 장단점 비교 ⊙ Benchmarking ⊙ 젂문가 도움

대책실시 Key Point

개선후의 결과 보다는, 개선 대책이 나오게 된 과정이

더욱 주요함

대책 개선내용의 제목

P D C

A

⊙ 개선제목의 구체적 내용 및 개선결과의 예상효과

⊙ 개선 Idea 도출 과정

⊙ 개선전후의 상세내용

⊙ 개선효과의 검정

⊙ 개선결과 예상 되어지는 다른 문제점의 확인

⊙ 개선내용의 표준화

⊙ 차기 대책의 방향 수립

개선젂후 비교

⊙ 목표수립 항목의 개선젂, 목표 및 개선후 DATA 비교

유형효과

⊙ 년갂 예상효과

⊙ 금액의 표현은 천원, 백맊원, 억원 순으로 ⊙ 금액을 상단에 크게 나타낸 후 근거 제시

무형효과

⊙ 일반적인 감상적 표현보다 실제, 홗동기갂 중에 발생한 내용 표현

효과파악

항 목

스프링

개 선 젂 개 선 후

스팀 청소 장치 미설치 스팀 청소 장치 설치

스프링 벨로우즈로 변경

테프롞 시트 테프롞 재질 그라파이트 재질

표 준 번 호

회젂자

청소주기 표준화 없음 냉각기 청소주기 1개월

청소주기 표준화 있음 냉각기 청소주기 6개월

777-M-T-A-369

777-M-T-A-367 777-M-T-A-367

ES-J-101(T) ES-J-102(A)

고정자

스프링 장력거리 5mm 턱 거리 39mm

스프링 장력거리 4mm 턱 거리 38mm

EI-101(T) (01-0)

777-M-T-A-368 표 준 번 호

777-M-T-A-369

777-M-T-A-367 777-M-T-A-367

IES-J-101(T) IES-J-102(A) EI-101(T) (01-0)

777-M-T-A-368

개선내용의 종합정리

표준화

교환시간/일 339 153 57 140 146 134 141 156 156 55 159 174 164 168 133 103 128 153 0 137 50

100 150 200 250 300 350 400

3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 21 22 23

단위:min/day

활동전

일일 부품교환 시간 현황 홗동 젂

339min/day

홗동 후 137min/day

목표수립 항목의 현재 관리수준

사후관리

설비종합효율 & Loss 분석

설비종합효율

설비종합효율

정의 생산설비가 발휘할 수 있는 극한능력의 유효활용 비율

공식

시간가동률×성능가동률×양품률 양품생산량×극한 Cycle Time 가동시간

시간가동률 정

의 정지LOSS 발생비율 공

식

가동시간-정지시간 가동시간

성능가동률 정

의 생산능력 차이 비율 공

식

총생산량×극한CT 실가동시간

양품률 정

의 불량발생 비율

공 식

총생산량-불량생산량 총생산량

LOSS LOSS LOSS

- 고장 - 품종교체 - 청소

- Shut down 연장

- 속도지연 - 공운전 - 잠깐정지 - Recycle

- Claim

- 완제품불량 - 공정불량

- 초기수율 Loss

정의

설 비 명 채증유 공급 장치 담당자 강 성해

로스 구분 상세 로스 주요 문제점 발생 주기 비고

정지

로스 고장

펌프의 고장으로 라인 스톱

성능 로스

라인 막힘 공급량

변화

필터 막힘으로 공급량 감소 압력 확인

라인별 분배기의 오동작

공급 라인 꺽임, 충격으로 찌그러짐 발생

펌프 토출 압력 조절기 트러블

몰드 내 채증유 공급 노즐 막힘

품질 로스

BLACK-OUT

표면 기포 발생 채증유 공급량 부족으로 기포 발생 기타

설비별 로스 발생 현황

별첨1 : LOSS의 세분화 사례

일자 시간 MTTR 근무조 설비명 유니트명 트러블내용 조치자 조치내용

일일 로스 발생 상황을 매일 기록하여 로스를 집계하고, 분석한다

일일 로스 발생 현황을 기록, 집계한다

돌발적으로 발생하는 모든 트러블은

그 원인 분석을 실시하여 재발 방지 대책을 강구한다

공정명 분임조 일자 작성 심의 확정

돌발 로스 분석 보고서

언제 어디에서 어떤 작업 중에

왜 ? ③ 왜 ? ④

어떤 문제가 어떻게 발생했는가?

조치 사항은 ? 추정원인은?

발생 상황을 그림으로 나타내면?

왜 ? ⑤ 재발방지대책?

왜 ? ① 왜 ? ②

일일 로스의 기록, 돌발로스 분석

별첨2 : 일일 불량(고장) 추이관리

잠재 LOSS의 현재화

현재화 LOSS

잠재 LOSS

실제 생산량

극한 C/T

표준 C/T

현재화

LOSS

실제 생산량

- LOSS의 개념정립 - 경제성 있는 투자 결정

- 생산설비의 효율 극대화

- 정확한 생산목표 수립

- 개선과제 명확화

극한C/T 설정 방법

UNIT별로 C/T에 미치는 주요인자 파악 C/T

결정인자 파악

공학적 이론에 근거한 C/T 산출 공식확정 C/T

결정공식 도출

BOTTLE NECK UNIT의 C/T를 극한 C/T으로 결정

C/T 산출

극한 Cycle Time

극한 Cycle Time (Capacity)를 목표로 잠재된 LOSS를 현재화 하여

개선해야만 생산SYSTEM의 효율극대화를 도모 할 수 있음

설비종합효율 산출 사례

3-1) 극한 CAPA 산출

공 정 명 CAPA결정인자 CAPA결정공식 표준 CAPA 극한 CAPA 비 고 이량화

원료 FEED 1) 반응시간 2) FEED량

(FID×C-C5비중)÷

제품원단위 (P/P용량×C- C5비중)÷

제품원단위

(10㎥/h×0.65)÷3.15

＝2.06T/h(49.5T/D) (12㎥/h×0.65)÷3.1

＝2.48T/h(59.4T/D)

(12㎥/h×0.65)÷3.0

＝2.60T/h(62.4T/D)

* 이량화 반응 5.04Hr→4.7Hr

* 이량화 반응 4.17Hr운전

중 합 반응 시간

(D-

201A용량＋201B 의 최소반응:2Hr)

(D-201A용량＋201B)×

최대허용 LEVEL×중합유 비중×중합유평균수율÷

최소반응시간

(19㎥＋14㎥)×0.85×

0.75×0.19÷2.0Hr=

2.0T/h(48T/D)

(19㎥＋14㎥)×0.9×

0.76×0.21÷1.9Hr

＝2.5T/h(60.0T/D)

* 중합조LEVEL

90% 운전으로 중합조 및 기기 과부하 상태

左 同

左 同 용제회수

구상화

T-491의 FEED유량 (최대 4.0)

T-491의 L- 5유량은 L-C5발생 원단위

4T/h÷1.5＝2.67T/h

(64.1T/D) * STM BY PASS

OPEN운전

구상화 능력 생산능력/基×2基 1.5T/h×2基＝3.0T/h

(72T/D) *ROTOFORMER교체

시간은 계산치 않음

이 량 화

중 합

탈 회

농 축

회 수

구 상 화

67.4

59.9

59.4 59.4

64.1

72.0

B/N

11% UP

표준CAPA 극한CAPA 54Ton

60Ton

3-2) 극한 CAPA 결정

Process

DATA조사

설비종합효율 산출

시간가동율 산출

양품율 산출

성능가동율 산출

- 극한CAPA = 2.5T/Hr - 가동시간 : 744Hr(31일)

- 양품량:1,149.4T - 정지시간:82.6Hr - 불량량 : 14.5T

양품 생산량

극한생산CAPA×가동시간 ×100 1,149.4

2.5×744 ×100 ＝ 61.8%

(가동시간-정지시간)

가동시간 ×100 (744-82.6)

744

×100 ＝ 88.9%

양품량

(양품량＋불량량) ×100 1,149.4

(1,149.4＋14.5) ×100 ＝ 98.8%

설비종합효율

시간가동율×양품율 ×100

집 계

근무조별 산 출

근무조별 효율 집계

공정전체

효율 산출

3-3) 설비종합효율 산출

총 LOSS

- LOSS시간

가동시간×(1－설비종합효율) ＝744×(1－0.618)＝284.2Hr - LOSS량

LOSS시간×극한CAPA

＝284.2Hr×2.5T/Hr＝710.5T

시간 LOSS

- LOSS시간(정지시간 합계) ＝82.6Hr

- LOSS량

LOSS시간×극한CAPA ＝82.6Hr×2.5T/Hr＝206.5T

성능 LOSS

- LOSS시간

총LOSS시간－(시간LOSS＋불량LOSS) ＝284.2Hr－(82.6Hr＋5.8Hr)＝195.8Hr - LOSS량

LOSS시간×극한CAPA

＝195.8Hr×2.5T/Hr＝489.5T

불량 LOSS

- LOSS량(불량량) 14.5T

- LOSS시간

불량량÷극한CAPA

＝14.5T÷2.5T/Hr＝5.8Hr

LOSS 항목 횟 수 시 간 - 고 장

- 청 소

21 5

76.8 5.8

LOSS 항목 횟 수 량(Ton) -LOAD DOWN

-PROCESS TROUBLE -준비조정 -

14 24 15 1

80.8 348.7 22.5 37.5

불량 항목 점유율

이물혼입 연화점 산 가

10%

30%

60%

3-4) Loss 시간 및 量 산출

설비종합효율 61.8%

LOSS시간 284.2Hr LOSS량 710.5T

성능가동율 70.4%

LOSS시간 195.8Hr LOSS량 489.5T 시간가동율 88.9%

LOSS시간 82.6Hr LOSS량 206.5T

양 품 율 98.8%

LOSS시간 5.8Hr LOSS량 14.5T

1.조사기간 : 31日(744Hr) 2.극한CAPA : 2.5T/Hr 3.생산량 : 1,149.4T

항 목 회 수 시 간

- 고 장 - 청 소

21 5

76.8 5.8

항 목 회 수 量

- LOAD DOWN - PROCESS TROUBLE - 준비조정 - 원료부족

14 24

15 1

80.8 348.7 22.5 37.5

항 목 점유율

- 이물혼입 - 연화점 - 산가

10%

30%

60%

3-5) 설비종합효율 및 Loss구조 정리

범 례 ◎ 5점 △ 3점 × 1점

3-6) 테마선정 및 역할분담

해 결 팀

LOSS 항목 평 가 순 위

고 장

말레인 P/P PUMPING 不 13 2 Engineer

STEEL BELT 교체 11 12 "

Cl- 상승 중합SHUT DOWN 15 1 "

7 17 "

DROP FORMER 회전 불능 5 20 "

AIR TANK REGULATER 불량 11 11 "

DCS FAIL

청 소 DROP FORMEER 외통 교체 7 18 "

7 19 현장 분임조 DROP FORMEER FILTER 교체

LOAD DOWN

T-491 水CLEANING 13 8 "

9 16 Engineer 촉매 FEED P/P PUMPING 불량

BURNER NOZZLE 소제 9 현장 분임조

11 8 "

AIR DRYER 수리 5 21 Engineer

BURNER HIGH CUT

폐수 LINE 통기 11 9 "

14 "

DCS TRIO BLOCK 교체 11 13 Engineer

D-804 LEAK TEST

준비조정 PROCESS TROUBLE

진공 HUNTING 13 5 현장 분임조

15 2 Engineer

Z-303 FILTER 교체 3 22 현장 분임조

Cl- 상승으로 LOAD DOWN

수소 공급 CUT 11 18 "

원료부족

T-401 水CLEANING

LOSS크기 (Ton) 54.5 33.75 33.75

2.5 13.75

7.5

7.5 7.0 35.0

20.75

5.0 10.0 7.5 23.75

20.0 13.75

50.0 20.0 3.75

37.5

25.0 11 7 "

15 기대효과 해결가능성 팀장NEEDS

◎ △ ◎

△ ◎ △

◎ ◎ ◎

△ △ ×

× △ ×

△ ◎ △

△ △ ×

× △ △

◎ △ ◎

× △ ◎

△ ◎ △ × ◎ △

◎ △ ◎ ◎ ◎ ◎

× × ×

△ △ ◎

△ × ◎ △ △ △ △ △ ◎

× △ × △ △ ◎ LOSS 구분

시간 로스

성는

로스 9

왜-왜 분석

현상

① - 1

① - 1 - 2

① - 1 - 1

① - 2

① - 1 - 2

②- 1

②

② - 2

①

① - 1 - 1

이 현상이 왜 일어나는가?

① 이 왜 일어나는가

① - 1 이 왜 일어나는가

① - 2가 왜 일어나는가

② 가 왜 일어나는가

최종의 왜!

(현상에 대한 근본 원인)

재발방지대책

급유 기준이

없다 급유 기준을

작성한다

부품의 재질이

약하다 재료의 강성을

높인다

설정위치가

명확하지 않다 기준 데이터를 정한다

1. 왜왜분석, KNOW WHY분석, 5WHY 분석

불량, 고장현상이 발생하는 요인을 해석하는 수단으로서 , 규칙적인 순서에 의해 단계별 왜!?를 반복함으로써 요인을 빠짐없이 찾아내는 분석 방법이다

1) 정의

2) 종래의 사고와 왜-왜 분석의 차이

왜-왜 분석

종래의 사고 방식

왜! 를 5회 이상 반복함으로서

목적과 수단 또는 원인과 결과의 관계를 계통적으로 철저하게 추구할 수 있다

-현상이 발생하면 자기 경험을 바탕 으로 원인을 찾는다

-자싞의 지식과 경험이 부족할 경우 정확한 원인을 밝혀 내지 못한다

★ 종래의 사고 방법

현상 (결과)

원인 (대책)

왜 발생했는가를 분석/ 대책 수립

의문을 느낀다

지식과 경험을 기초로

사고

원인이 지식과

경험 속에 있다

원인 판단

원인이 지식과

경험 속에 없다

추정 우연히 원인을

맞춘다 원인을 틀린 찾는다

원인 불명

2. 왜 - 왜 의 사고

1) 왜 ! 와 어디를 혼동하지 말 것

고장이 어느 부품에서 발생했는지가 중요한 것이 아니라,

왜 그 부품이 그런 고장을 일으켰는지 파악하는 것이 더 중요하다

2) 원인을 찾기 젂에 요인부터 명확히 한다

요인이띾 ? : 현상을 일으킬 수 있는 모든 가능성

3-1) 본연의 모습에 의한 접근

1) 본연의 모습이란 우리가 알고 있는 최상의 상태, 조건을 말한다.

☆ 주어짂 기능을 발휘하기 위해 필요, 충분조건을 충족하고 있는 상태를 본연의 모습이라 한다.

☆ 자기류의 방식과 정석 (?), 경험에 의한 KNOW-HOW, 표준 조건 등이 될 수도 있다.

2) 현상과 알고 있는 본연의 모습을 비교하면서 현물을 조사하여 이상이 있는 것을 문제의 요인으로 찾아 나갂다.

3) 왜-왜 를 반복하면서 본연의 모습을 위배하는 것을 요인으로 정한다.

4) 지나치게 경험위주로 흐르거나, 일부의 주장에 따라 요인을 결정하는 결점이 있다.

5) 분석 방법이 단순하며 쉽고 갂단하다.

3-2) 원리 · 원칙에 의한 APPROACH

1) 원리란 설비나 업무의 근본 원리, 가공 원리가 무엇인가를 파악하는 것이다.

2) 원칙이란 가공원리를 맊족하기 위해 지켜져야 할 도리를 말한다.

3) 왜-왜 분석을 수행할 경우, 원리·원칙에 의한 분석을 한다는 것은 요인의 단계별 원리 원칙을 파악하고 그것을 현장에서 조사하여 위배되는 것을 찾아서 그 근본에 대한 원인을 찾아가는 것이다.

4) 가공원리란 상대성에 의한 가공을 젂제로 하므로 가공점을 형성하는 요소를 체계적으로 열거해 나가면 용이하게 해결할 수도 있다.

5) 본연의 모습에 의한 접근보다는 보다 체계적이지맊 원리·원칙의 사고를 갖게 하기 위한 훈련과 노력이 필요

3) 접근방식

본연의 모습에 의한 분석 원리 원칙에 의한 분석

볼트가 돌지 않는다

볼트와 판이 녹 슬지 않았는가 ?

볼트와 판이 접착되어 있지는 않은가 ?

스패너와 볼트의 사이즈는 맞는가?

스패너의 토크는 충분한가 ?

조사항목 판정

OK

NG

OK

OK

OK

볼트와 판이 녹 슬어 있다

양쪽 모두 철제품 이다

항상 물기가 있다

왜 ① 왜 ②

볼트가 돌지 않는다

볼트에 걸리는 토크보다 볼트와 판

사이의 저항이 크다

볼트에 걸리는 너무 작다 토크가

판사이의 볼트와 너무 크다 저항이

스패너의 볼트와 접촉면적이 적다

스패너가 볼트보다

크다

볼트머리가 찌그러졌다 둥글게

스패너에 주는 힘이

적다

부족하다 완력이

판이 달라 볼트와 붙어있다

덮여있다 도료에

볼트와 녹슬어있다 판이

암나사부볼트가 분에 끼어

있다

굽어있다 볼트가

비스듬하게 볼트가 들어가있다 왜 ①

왜 ②

왜 ③ 왜 ④

볼트머리가 찌그러져 있지 않은가 ?

4) 왜 - 왜 분석의 짂행 방법

4-1) 분석 과정의 중요 포인트

분석 젂에

★ 문제를 층별화 하여 사실적으로 파악 할 것

★ 문제가 되는 부분의 구조와 기능, 역할을 정확하게 이해한다

포인트 ①

현상이나 왜 의 서술은

♣ 짧고 갂결한 문장

♣ 00이 00 하다

포인트 ②

왜!에 대한 답은

♣ 정상에서 벖어나는 것 이상이 있는 것을 기술

♣ 당연한 내용을 답하면 불필요한 질문의 반복

포인트 ③

왜!의 반복되는 정도는

♣ 재발방지책이 나올 때 까지 반복한다

♣ 기술적/ 관리적 재발 방지 대책

포인트 ⑥ 문장 중에는

♣ 00이 나쁘다라는 표현을 삼가 한다

♣ 명확하고 구체적인 표현

포인트 ⑦

왜!의 분석 끝난 후

♣ 마지막 왜에서 현상까지 거슬러 올라가

♣ 논리적인 비약성이 있는지 확인한다

포인트 ⑧

재발방지대책을 수립했으면

♣ 유지관리의 수준을 조사하여 관리한다

♣ 해당 오퍼레이터와 분석 결과를 공유한다

♣ 초기의 목표가 달성 되는지 확인하고

“0”화 목표를 달성하게 왜를 반복한다

포인트 ④ 왜를 답할 때

♣ 인갂의 심리적인 측면의 원인 추구는 피한다

포인트 ⑤

요인의 누락 방지를 위해

♣ 앞 단계의 사물에 대하여 요인이 다 들어 있는지를

♣ 그 반대의 질문으로 확인

문제 현상

왜 1

왜 2 왜 5

왜 1

왜 2 왜 2

왜 2

왜 2

4-2) 문제를 정리 (층별화) 하여 현상을 사실적으로 파악한다

1) 눈에 보이는 범위 내에서 현상의 사실을 명확히 한다

2) 문제가 발생하고 있는 부위, 장소, 시갂대, 시기, 발생빈도, 량, 종류, 상태 등의 사실을 정확하게 한다

3) 동일한 문제를 층별화 하여 현상을 구분한다.

4) 현장에서 현물을 보면서 층별화 한다 현상의 사실적 파악의 예

노내의 온도가 높다

노내의 온도가 규정치보다 50도

높다

노내의 온도가 반복적으로 상승하여 기준치

A 제품의 불량율이 높다

A제품 00부위 +0.03mm불량이

동젃기 10000ppm...

A 제품 XX부위 짂원도 불량이 00호기에서 2%...

품종교체 소요시갂이 많다

품종교체 중 치구의 분해 조립

소요시갂이 길다

교체후 00품질 확보를 위한

00부위

표준색상과의 차이 불량이 많다

길이 방향의 색상이 점차 변화한다..

폭 방향의 색상이 00M 마다 차이가

발생한다

4-3) 문제가 일어나는 부분의 구조와 기능, 업무의 흐름을 정확하게 이해한다

1) 기계의 경우 문제를 일으키는 부위의 구조와 기능을 정확하게 이해한다.

☆ 연관 부품의 연결 구조를 파악한다.

☆ 현장에서 설비의 구조를 스케치 한다.

☆ 도면, 취급설명서, 카탈로그 등을 홗용하여 구성부품의 구조와 역할을 이해한다.

2) 업무의 경우 업무의 흐름, 젃차 등을 정확하게 파악한다.

3) 왜-왜 분석을 수행할 팀원이 공통적으로 알고 있는 지식 외에도 젂문적인 기술 및 업무 능력을 조화롭게 홗용할 수 있게 한다.

공정 계통도의 예

F F

P T P

T P

PS M PS

M

윤활유 급유 계통도 / 일부

업무 흐름도의 예

전개도 작성 4H ( 1H) 試

試 견본 작성40H ( 33)

재단견적표 작성 7H (4H)

형 도면 작성 34H (31H)

공수 산출 8H (3H)

생기 생관

조립 공정표 작성2 7H (24H)

시작 첵크 8H (4H)

제조 공수 산출 24H (16H)

試 생관

생관

견적서 작성 72H (56H)

영업 구매

자재 견적 24H (16H) 상세 견적서 작성 112H

LEAD TIME : 248H 정미 공수 : 188H

4-4) 현상이나 왜 의 서술은 [ 00이 00하다 ] 와 같은 짧은 문장을 사용

⊙

현장과 현물을 정확하게 파악하여 [ 00 이 00 하다 ]라는 표현을 사용한다.

⊙

한 문장에 2가지 이상의 사물을 동시에 표현하면 분석이 한 방향으로 치우치게 되어 요인을 누락한다.

⊙

현상을 파악할 때 분석자의 감각에 의해 원인을 단정하는 표현을 사용해서는 앆된다.

⊙

한가지 문장이 길게 되면 2~3가지로 분할하고 그 하나하나에 대한 왜 를 반복한다.

젂지의 수명이 다하여 젂등이 켜지지 않는다

젂지의 수명이

다되었다 랜턲 젂등이

켜지지 않는다

랜턲 젂등이

켜지지 않는다 젂지의 수명이 다되었다

랜턲 젂등이

켜지지 않는다 젂지의 수명이 다되었다 젂구가 끊어졌다

다른 원인을 검토하기 쉽다

소켓에 제품이 비스듬히 들어가서 센서가 감지하여 설비가 정지했다

소켓에 제품이

비스듬히 들어갂다 제품위치가 소켓에 대하여 어긊나 있다

소켓위치가 제품에 대하여 어긊나 있다

제품의 리드선이 변형되어 있다

센서가

감지한다 소켓에서 제품이

빠져 나와 있다 제품이 비스듬히 들어갂다 현상 1

현상 2

4-5) 정상에서 벖어나고 있는 ( 이상 ) 것맊 쓴다

⊙

당연한 내용을 요인으로 취하면 왜가 끝없이 반복되기만 한다.

⊙

더 이상의 왜를 반복할 수 없는 단계에서는 종료하고 대책을 수립한다.

⊙

이상한 왜가 나오면 즉시 종료하고 앞 단계의 짂행을 다시 검토한다.

생산량이 많다

이 상 한 「 왜 」 의 예

현 상 클린룸내의 먼지 량이 규정량을 웃돌고 있다

왜①

장치가 먼지를 발생시키고 있다

주문이 많아졌다

왜② 왜③ 왜④

이것을 원인으로 해버리면, 회사·

공장은 채산이 맞지 않게 된다 장치가

풀가동 하고있다

현 상 콘베어 밑에 있는 모터주위가 더러워 진다

왜① 왜②

콘베어 바로 밑에 모터가 설치되어 있다

콘베어를 구동시킨다

4-6) 재발방지대책이 나올 때까지 왜를 반복한다

⊙ 재발방지대책이 나오면 왜 ③에서 분석을 종료해도 좋다

⊙ 단, 재발방지책이 나오지 않으면 왜 ⑤에서도 종료하지 말고 계속해야 한다

⊙ 그 과정에서 현장에서 현물을 보고 확인하여 범인이

아니라고 확싞할 수 있는 것은 각 단계에서 종료해야 한다

⊙ 현장 확인없이 계속 짂행하면 특성요인도나 계통도같이 끝없이 계속 연결되어 분석이 실패한다

재발방지대책이란 ?

1. 발생하지 않게 개량한다

2. 발생해도 그 발생을 쉽게 파악하고 관리하는 체제를 만든다

설비 측면에서 발생하지 않게 부품 치공구를 개량, 청소 급유, 점검 작업등이 용이하게 개선한다 사람 측면에서

이치를 알게 한다.

OPL 교육을 시키고 훈련시킨다 방법을 터득하게 한다

관리 측면에서

규칙이나, 기준 등을.

- 새로이 만든다

- 올바른 것으로 개정한다 - 지키기 쉽도록 한다

같은 볼트를 끼움 현상

나쁜 예 볼트가

풀렸다

왜 왜 왜 대책

좋은 예 볼트가

풀렸다

M8에서 M12 의 볼트로 변경 체결

토크가 작았다

볼트의 지름이 작았다

현상

○○부를 청소 하지 않았다

○○부를 청소한다

왜① 왜② 왜③ 대책

정정예

○○부를 청소 하지 않았다

○○부의 청소 기준이 없다

○○부의 청소 가 매우 하기 어렵다

○○부의 커버를 벗기는데 시간이 걸린다

○○부의 청소기준이 없다

○○부의 커버 를 원터치로 떼 어낼 수 있도록 한다

재발 방지대책을 위한 왜왜분석의 깊이

기술적 원인 ^⊙ 설계 Miss, 제작 Miss, 설치 Miss가 나올 때 까지

관리적 원인

Rule이 있는가?

Rule을 알고 있는가?

Rule수행 능력은?

Rule 수행 평가는?

Rule이 충분 한가?

표준제정

표준개정

이론교육

실기교육

사후관리 체계구축

4-7) 각 단계별로 그 반대되는 사상으로 질문하여 요인의 누락을 방지한다.

⊙

비약이 없는 젂개를 위하여 반대의 질문을 한다.

⊙

녺리적인 연결이 앆되면 요인의 누락이 있는 것.

현 상 왜

고기가 미끼를 문 후에

낚시줄이 끊어졌다 고기가 너무 컸다

이러한 일이 생기지 않으면 앞의 현상은 발생하지 않는다고 생각해 본다

현 상 왜

고기가 미끼를 문 후에

낚시줄이 끊어졌다 고기가 컸었다

낚시줄의 강도가 저하되어 있었다 원래 낚시줄의 강도가 부족했다 생각할 수 있는것이 없어지면, 요인은 모두 든 것으로 된다

현 상 왜① 왜②

고기가 미끼를 문 후에 낚시줄이 끊어졌다

낚시줄의 강도를 넘는 인장력이 낚시줄에 걸렸다

고기가 컸었다

낚시줄의 강도가 저하 되어 있었다

논리적 비약성을 없앤다

왜① 왜②

그리스(윤활유)의 배관이 막혀있었다

그리스가 굳었다

왜③ 왜④

그리스(윤활유)의 배관이 막혀있었다

그리스가 굳었다

배관내에 이물질이 혼입하였다

배관이 도중에 찌그러져

<교정예>

왜② 왜③ 왜④

4-8) 분석이 끝난 후 마지막에서 처음으로 되돌아가며 논리적으로 올바른지 확인

⊙

하위요인 때문에 상위요인이 일어난다 라고 표현하면서 녺리적으로 맞는지 확인

⊙

녺리적이며 이치에 맞는가 ? 비약은 없는가 ?

⊙

왜 ③ 때문에 왜 ②

때문에 현 상

아이가 울고있다 슬펐다 금붕어가 죽었다 들통이 넘어졌다 왜③

왜① 왜②

(왜③) 들통이 넘어졌다 (왜②) 금붕어가 죽었다 (왜①) 슬펐다

때문에 (왜②) 금붕어가 죽었다

(현상) 울고 있다 (왜①) 슬펐다 때문에

조리가 맞지 않는 「왜」

현 상 왜①

아이가 울었다 금붕어가 죽었다

현 상 체인 커버가 파손 되었다

커버의 멈춤 볼트가 헐거 워졌다

진동이 발생하였다

롤러 베어링에 덜컹댐이 발생 하였다

베어링이 마모 되었다

베어링에 이물질이 들었다 베어링의 기름이 끊어졌다 베어링에 편하중이 걸렸다 체인수리후에

커버의 멈춤 볼트를 단단히 조여 두지 않았다 작업자가 한 눈을 팔았다 포크리프트가 커버를 미쳐 피할 수 가 없었다 포크리프트가

커버에 부딪쳤다

왜③

왜① 왜② 왜④ 왜⑤

Ⅱ

Ⅲ

Ⅳ

Ⅴ

Ⅰ ^{기 때문에}

「왜」에서 현상으로 거슬러 올라감 2

베어링이 마모되었

롤러의 베어링에 덜컹댐이 발생하였 진동이 발생하였

커버의 멈춤볼트가 느슨해졌 베어링에 이물질이 들어갔

롤러의 베어링에 덜컹댐이 발생하였다 진동이 발생하였다 커버의 멈춤볼트가 느슨해졌다

체인커버가 파손되었다 베어링이 마모되었다

기 때문에

기 때문에 기 때문에

기 때문에

왜왜분석 사례 1

소속 공무부 정비 2과 기안 이준호검토권상태승인 이상현 사례명 회전자 파손으로 고정자와의 밀봉불량

왜1 스프링의 압축력이 강하다

왜2 회전자 설치위치가 고정자와 가깝다 왜3 회전자의 장착위치가 정해져 있다

왜4 슬리브의 턱이 고정자와 가깝게 가공되어있다 왜5

기술적원인슬리브 턱과 고정자와의 간격이 가깝다 설명: 윤활불량에 의해 고정자 크랙발생 관리적원인

재발 기술적슬리브 턱 위치 개선 담당 이준호 기대 회전자 파손에 의한 고장예방

5WHY

왜왜분석 사례 2

고 장 불 량 잠 깐 정 지

● 작 성 일 :' 02.9.3 작 성 자 : 최 창 옥 . 권 용 원 . 전 대 길

테 마 명 샌 딩 기 투 입 파 손 방 지 발 생 일 시 0 2 . 6 ~ 7 월 기 준 서 반 영

현 상 조 사 내 용 판 정 왜 ① 왜 ② 왜 ③ 왜 ④ 왜 ⑤ 판 정 재 발 방 지 대 책 담 당 일 정 롤 수 평 도 NG 편 차 발 생 좌 측 롤 차 이 고 정 부 흔 들 림 동 시 과 다 사 용 FULL가 동 NG 얼 라 인 먼 트 교 정 윤 명 실 9 /3 0 샌 딩 기 에 제 품 이 과 도 한 압 력 파 손 제 품 끼 임 가 이 드 걸 림 NG 가 이 드 개 선 전 대 길 9 /6

투 입 되 어 샌 딩 시 우 측 롤 차 이 조 절 레 버 마 모 O K

파 손 발 생 된 다 롤 마 모 O K 압 력 조 절 차 이 O K

롤 재 질 O K

롤 간 격 NG 좌 .우 차 이 발 생 고 정 부 유 격 닿 는 면 차 이 장 기 사 용 NG 롤 연 마 실 시 전 대 길 9 /6

제 품 두 께 차 이 샌 딩 불 균 일 누 름 압 력 O K

롤 깍 임 NG 롤 연 마 실 시 전 대 길 9 /6

롤 속 도 NG 샌 딩 롤 속 도 핀 칭 롤 과 차 이 느 리 기 때 문 에 작 업 자 차 이 표 준 없 음 NG 작 업 표 준 교 육 전 대 길 즉 시

축 센 타 O K 게 이 지 차 이 O K

R O LL두 께 O K 좌 우 이 동 O K

베 어 링 파 손 NG B/R 주 유 부 족 설 비 안 쪽 위 치 주 유 주 기 늦 다 설 비 Full 가 동 NG 주 유 주 기 조 정 박 동 규 즉 시

주 유 확 인 안 됨 O K

볼 트 풀 림 O K 기 어 마 모 O K

Y e s , N o

발 생 상 황 약 도

왜 왜 분 석 표

Press Roll

Sanding Roll

샌 딩

•파손

•비뚤림

고 장 불 량 잠 깐 정 지

● 작 성 일 :' 02.9.3 작 성 자 : 최 창 옥 . 권 용 원 . 전 대 길

테 마 명 샌 딩 기 투 입 파 손 방 지 발 생 일 시 0 2 . 6 ~ 7 월 기 준 서 반 영

현 상 조 사 내 용 판 정 왜 ① 왜 ② 왜 ③ 왜 ④ 왜 ⑤ 판 정 재 발 방 지 대 책 담 당 일 정 롤 수 평 도 NG 편 차 발 생 좌 측 롤 차 이 고 정 부 흔 들 림 동 시 과 다 사 용 FULL가 동 NG 얼 라 인 먼 트 교 정 윤 명 실 9 /3 0 샌 딩 기 에 제 품 이 과 도 한 압 력 파 손 제 품 끼 임 가 이 드 걸 림 NG 가 이 드 개 선 전 대 길 9 /6

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롤 재 질 O K

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제 품 두 께 차 이 샌 딩 불 균 일 누 름 압 력 O K

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R O LL두 께 O K 좌 우 이 동 O K

베 어 링 파 손 NG B/R 주 유 부 족 설 비 안 쪽 위 치 주 유 주 기 늦 다 설 비 Full 가 동 NG 주 유 주 기 조 정 박 동 규 즉 시

주 유 확 인 안 됨 O K

볼 트 풀 림 O K 기 어 마 모 O K

Y e s , N o

발 생 상 황 약 도

왜 왜 분 석 표

Press Roll

Sanding Roll

샌 딩

•파손

•비뚤림