린 과 6 시그마의 통합
린과 6 시그마 방법론은 공정 성과에 집중으로 비용, 품질과 리드 타임에 대하여 확실하게 개선 성과를 가능하도록 지난 20 년간 인증된 것이다. 6 시그마는 통계적 도구의 사용으로 발생되는 문제점을 해결하는 방식으로 공정개선과 품질의 편차를 감축하는데 집중하고 린은 린 이론으로 근본적으로 낭비의 제거와 공정개선을 수행하며 각 이론 구현에 접근하는 것을 정의하는 것이다.
토요다 자동차, GE, 모토롤라 등을 포함 많은 기업에서 매우 양호한 결과로 완성되었고 많은 기업은 구축성과로 인하여 많은 영향을 받았다. 결과와 같이, 많은 기업에서는 린 혹은 6 시그마 프로그램이 정착하게 되었다. 그러나, 두 가지 방법론의 하나를 적용하면 제한적을 가지게 된다: 6 시그마는 불량을 제거하나 최적화된 공정 흐름에 대한 관리 방법을 해결할 수 없고, 린 이론에는 진정한 린에 필요한 공정 능력에 항상 요구되는 진보된 통계 도구를 포함하고 있지 않다. 그러므로, 대부분의 전문가는 두 가지 방법론이 상호보완이 요구되고 있다. 두 가지 방법론을 가장 적합한 도구로 모든 형태의 공정 문제를 해결하는데 두 방법을 동시에 적용하는 것은 확실한 개선 결과를 이룩할 수 있다. 예를 들면, 재고 감축은 벳치 크기를 감소하는 것 만 요구되지 않고, 린 사용으로 운영과 연계되어야 한다. 공정 편차를 최소화에는 6 시그마 도구의 활용이 필요하다.
그러므로, 많은 기업에는 두 가지 방법론을 조합할 수 있는 접근 혹은 개선된 로드 맵 개발을 찾게 된다. 그러나, 6 시그마와 린 사이에는 차별화를 가지게 된다:
표 1: 린과 6 시그마의 비교
린 6 시그마
목표 흐름의 생성과 낭비의 제거 공정 능력의 개선과 편차의 제거
적용 제조 공정 모든 경영 프로세스
접근 이론의 지도와 지침서, Best practice 기반 수행
통계를 근거로 문제 해결 접근법 지도
프로젝트 선택 가치 흐름 맵으로 주도
프로젝트의 기간 1 주 - 3 개월 2 - 6 개월
기반 임기응변식, 약간의 교육 전담된 자원, 광범위한 교육
교육 행동에 의한 습득 행동에 의한 습득
6 시그마 교재에 몇가지 린 이론으로 포함하거나 블랙 벨트와 같은 린 전문가 교육 보다 린과 6 시그마 도구가 결합된 통합된 개선된 프로그램 개발이 필요하다. 통합된 개선 전략은 차별과 효율적으로 활용을 고려하는 것이다:
• 린 프로젝트는 눈으로 볼 수 있고, 성과 측정이 확실하고 몇 개월 소요되는 6 시그마와 다르게 몇 일 안에 완성할 수 있다. 통합된 접근에서는 추진력 증대에 초기 구축 단계에서 린 프로젝트를 강조한다.
• 린은 개선 성과에 실질적 권고로 결합된 광범위한 이론을 강조한다. 예를 들면, 린 이론은 정교한 분석과 도구가 요구되지 않은 변경시간 단축과 분석에 기술로 제안한다. 그런데, 린 이론은 진보된 분석이 요구되는 보다 복잡한 어떤 문제점을 해결하는데 가끔은 부적절하다. 그러므로, 6 시그마는 일반적인 문제 해결 접근을 포함한 개선 로드맵 개선이 확신한 구축의 첫 번째 해에 소개하는 것이 필요하다.
• 통합된 개선 프로그램은 미래 상태의 비전에 의하여 현재와 미래 사이 갭 접근을 지원하는 특정 프로젝트의 단계에서 에너지로 필요하다. 린은 갭의 확인에 중앙 도구와 같이 가치 흐름 맵핑 (Value Stream Mapping) 혹은 6 시그마 방법론의 사용할 수 있는 도구로 프로젝트 목록 개발로 소개되었다,
• 6 시그마 프로세스와 도구는 모든 공정과 산업에서 가상적으로 적용 가능한 이유로 인하여 린 접근은 보다 특정하고 내용물은 산업의 필요성에 따라 조정되는 것이 필요하다: 예를 들면, 생산현장에서 단일제품을 생산하고 있는 생산라인의 셋업 시간의 감소는 무의미하다. 그러므로, 린 교육과정은 특정 업무의 필요성에 맞도록 조절 되는 것이 필요하다.
• 교육은 적용분야와 조화될 때 만 효과적이다. 린 이론은 생산현장에 직접적 적용으로 이론적 단기 교육과 조화된 독립 워크샵와 함께 독립된 워크샵과 같이 전형적으로 지도된다. 6 시그마 교육은 프로젝트에 습득된 도구로 적용하는 해당 교육 세션 사이 시간과 함께 DMAIC(Define, Measure, Analyze, Improve & Control) 단계 속으로 재정립한다. 확장된 분석은 린 교육이 효과적이지 않은 경우 사용하는 것처럼 워크샵 구성에서 제안되는 6 시그마에 필요하다.
린과 6 시그마를 사용하는 공정 개선에 통합된 접근은 다음을 포함한다:
• 가치 흐름 매핑의 사용으로 6 시그마 혹은 린 도구의 적용으로 프로젝트 경로 개발을 지원한다.
• 린 이론은 우선적으로 추진력 증가에 지도하고 6 시그마 프로세스는 보다 진보된 문제점으로 해결하기 위하여 향후에 소개한다. .
• 특정 조직의 필요에 교육의 내용을 조정한다. – 어떤 제조업의 경우에는 린 이론의 구현으로 기대효과가 나타난다. 다른 경우에는 기본적 추진 단계를 넘어 진보된 도구를 적용할 경우도 있다.
다음 그림 1 은 로드 맵은 정교한 로드 맵 속으로 린과 6 시그마의 통합된 접근 방식의 예를 설명한다.
그림 1: 린과 6 시그마 로드 맵의 통합
교육관점에서 린 이론은 지도가 우선적이고, 린 워크 삽을 통하여 교육된 프로젝트와 같이 간단한 프로젝트를 사용하여 가치 흐름 맵을 통하여 확인한다. 블랙 벨트는 실제 문제점에서 린 이론을 적용하는 방법을 습득한다. 추가로, 린 블랙 벨트는 완료하고 대형 린 프로젝트를 교육 내용에 적용한다. 린 이론을 지도한 곳에는 6 시그마 프로세스 한번 지도한다. 교육생은 가치 흐름 맵핑으로 확인 된 특정 프로젝트 하나로 예로 작업한다.
결과적으로 본 예에서 린 블랙 벨트는 총 30 일 간 교육을 실시하고 린 워크 삽에는 5 번 정도 참가하고 일년 동안 대형 린과 6 시그마 프로젝트를 완성한다. 이 같은 블랙 벨트는 문제점이 있는 분야에서 적합한 접근 법을 선택하고 다양한 업무의 문제점에 린과 6 시그마 도구를 적용할 수 있는 능력을 보유하게 된다..
