임상호 교수
국제문화대학원대학교 국제융합경영전공
BPRM의 정의
PLC상에서 시장, 기술, 원가 경쟁력 측면에서 Risk를 정의하고, 이의 요인인 Risk Factor를 계량화하여 측정결과를 제공함으로써 경영자 관점에서 기업 경영의 Risk를 사전 Control 가능케 하는 관리체계
Risk 발생시 신속한 대처
- 관리 이탈 상태 및 Risk 발생시 지체 없이 경영자와 관계 부서에 전달될 수 있는 체계 구축
개선 결과 관리
- 시그마 파크
발생 징후 감시를 통한 선행 관리 체제 운영
- Risk Factor Root Cause의 Daily/Weekly Check
6시그마 과제화 (MBB,BB활용)
지표의 변화 추이 확인 관리 이탈 상태및
Risk 발생 정보 공유 및 학습
M A D O
D V
※ BPRM : Business Process Risk Management
범위 기술
Project Scope
적용단계 1단계 2단계 3단계
범위 BPRM 체계 구축 시범사업팀 적용 수평 전개 Risk Factor 확대
목표 PLC Risk 개념 정립및 체계 구축
L**,M*
사업적용 PDP사업 적용
D/D 적용, 고객/ 성장관 점에서 Risk Factor의 추
가 발굴 일정 `03. 02 ~ 06 `03.07~10 `03.11~`03.12 미정
Inquiry Or
상 품 기 획
제 품 / 부 품 개 발
양 산 이 관 및 고 객 승 인
Planning 제
품 생 산
재 고/ 단 종 관 리
출 하/ 선 적/ 고 객Line 투
입 원
가/ 손 익/ 여 신 관 리 제품별 수익성
시장 적기 진출
부실및 과잉재고
생산효율
Product Life Cycle
Cycle TiM*
Risk
PLC
Scope : 1단계 PLC Risk ManageM*nt ( 고객 Inquiry ~ 여신 관리 ) 적용
시범 사업팀 선정배경 : 수주업 이며 PLC 기간이 짧은 특성을 가진 사업이 효과가 크다고 판단함
M A D O
D V
조사 대상 : L**, M* 현업 부서장/실무 담당자(14명)
조사 방법 : 방문 조사(인터뷰)
조사 결과
구 분 VOC 내용
제품 Inquiry 단계
- 정확한 수익성 검증 없이 너무 많은 개발이 이루어 진다. 신규 Sample 개발에 대한 선택과 집중 필요 - 고객이 원가 Data를 요구하는 경우는 목표원가를 산정 하기도 하는데, 표준화된 기준이 없어
경영계획상의 환율을 적용 하기도 하고, 현시점 환율을 적용 하기도 한다.
제품 개발 단계
- Sample 출하 시점이 수작업으로 관리되며, Sample 승인에 대한 영업과 개발의 책임이 불명확 하다 - 과제에 대한 Drop이 신속하게 결정되면, 개발 단계의 부실 자재 및 업무 Loss를 최소화 할 수 있다
Planning 단계
- 과잉 재고나 부실 재고의 발생은, 업의 특성상 Risk 감안 요인도 있지만, 고객 수주의 변화에 따른 생산 계획 및 조달 계획의 변화에서 사람이 놓치는 경우도 있으므로 시스템을 활용한 Cross Check 기능이 있으면, 과잉 재고나 부실 재고를 줄일 수 있다.
- L**나 M* Pack 과 같이 PLC 기간이 짧고, 다품종인 업의 특성에서는 제품별 SegM*ntation에 의 한 수익성 관리 프로세스가 필요 하다.
생산 단계
-제조 L/T, 수율, 생산효율, 공정능력, 재료비, 자재Loss, 품질 이상등에 대해서 월말에 평균하여 관리하는 것은 많은 시간이 경과하여 문제점에 대한 원인 분석에 한계가 있다. 관리 이탈 상태의 발생 시점에 인지 할 수 있게 하면 참 원인에 대한 접근이 용이하다.
채권 관리
-단순히 연채 채권에 대해서만 Warning 하는 것은 큰 도움이 되지 않으며, 부실 예상 채권에 대한 선행 관리 프로세스가 필요 하다.
M A D O
D V
고객 요구 조사
Affinity Diagram
고객 CTQ 전개 D M A D O V
※ CCR : Critical Customer Requirement
수익성 향상
SPL승인율(y1)
목표원가 달성율(y2)
제품별 수익성(y6) CTQ2 :양산 수익성 확보 & 품질확보
CTQ1 :시장적기진출 & 개발 수익성 확보
장기재공(y10)
제조L/T 이상 모델(x1)
생산효율(y8)
생산량 목표 미달 Line(x1)
부실재고(y9)
승인지연(x2)
단종대상(x1)
부실채권(y12)
목표재료비(x1)
고객 Line이탈(y11)
CTQ3 : Cycle Time & E/R Ratio 향상
부실예상 재고(x1)
과잉예상 재고(x2)
개발지연(x1)
판가인상/원가절감 대상 모델(x3) 물량확대 대상(x2)
재료비/자재 Loss(y7)
자재 단가(x1)
Net 재료비율(x2)
고객Line이탈 고객/제품(x1)
연체채권(x1)
신용한도 초과 (x2)
C & E Diagram
목표가공비(x2)
신제품 이익율(y3)
신제품 이익 이탈 고객(x1)
신제품 이익 이탈 제품(x2)
수율 / IF-Cost(y5)
공정 이상 발생(x2) 수율 이탈 제품(x1)
공정능력(y4)
CPK이탈 설비(x1)
보험 미가입 (x3)
분석을 토대로 y의 확인 및 Vital x의 결정
M A D O
D V
※ E/R Ratio : Expense / Revenue Ratio
Business Process Risk Factor 선정 결과 요약
선정 과정
PLC상에서 재무,고객,내부 프로세스 관점에서 KPI 작성(100여개)
고객 검증
•사업팀별(L**,M*)
보고회 실시(팀별 각 2회 실시)
Risk Factor 선정
• C/E Diagram을 통한 Root Cause(선행관리 항목)도출
• Legacy 분석을 통한 프로세스/시스템 Gap 분석
• Factor 별 현 수준 측정
CTQ
(In PLC) PLC Step Risk Factor(y) (Cockpit 운영)
Root Cause(x) (Daily Warning List 운영) 시장적기
진출 &
개발 수익성 확보
샘플 승인율 -샘플 제출후 Holding 모델 -개발 납기 지연 모델
목표원가
달성율 -목표 원가 미달성 모델
신제품 이익율 -신제품 이익 이탈 모델
양산 수익성 &
품질 확보
제품별 수익성 -단종, 물량확대 대상 모델 -원가절감,판가인상 대상 모델 재료비절감/
자재Loss -BOM재료비 증가 모델 수율 / IF-Cost -Line별/제품별 수율 이탈
-공정 이상 발생 List 공정 능력 -CPK 1미만 공정/설비
Cycle Tme
& E/R Ratio 향상
생산효율(평준화율) - 생산량 이상 발생 Line 장기 재고 -부실 예상 제품/자재
-과잉 예상 제품/자재
장기 재공 - 제조 L/T 이상치 공정/제품 고객Line이탈 - 고객 Line 이탈 고객/제품 채권일수 - 연체 채권 발생 고객
- 신용한도 초과 고객
선정 결과(12개 항목)
Inq.접수
수익성검증
SPL.승인
양산이관 신제품 출하
고객 Demand Order
Material Resource Plan
Purchase Order ~ G/R
Prod.
Order
Good Issue A/R Release
WIP Good Recept
PLC Step에서 정체및 이탈 상태
M A D O
D V
Y Data 수집 계획
Risk Factor(y) 산출식 필요 Data 담당자 납기
샘플 승인율 승인수 / Inq.등록수 -PDM Inq등록수(3개월) -SAP 신규 BOM등록(3개월) 목표원가 달성율 목표재료비/실적재료비
목표가공비/실적가공비 -측정 불가
신제품 이익율 신제품 이익율 -실적원가(2월)
-SAP BOM등록일 제품별 수익성 실제 수익 / 최대 수익 -실적원가(2월)
재료비절감/ Loss 재료비율 -실적원가(2월)
수율 / IF-Cost 실적수율/목표수율 -SFC 수율(2월)
공정능력 CPK -SFC CPK(2월)
생산효율 (평준화율) 가공부문: 생산수 / 기준Capa
조립부문:IRQ -SFC Line별 생산 실적(2월) 장기재고 Holding Stock + Over Stock -판매계획,생산계획,BOM,
재고, Open Order
장기재공 장기재공수/재공수 -SAP 공정별 재공, 투입일자
고객Line이탈 이탈수/출하수 -수작업 관리 대장
채권일수 채권 일수 -H/C 채권일수, 연채채권
• Risk Factor로서 타당성 검증.
• Risk Factor별 Vital x에 대한 Idea 도출.
• Gap 분석을 통한 기존 프로세스/시스템 개선 과제 구체화 하기 위해 Data 분석 실시
M A D O
D V
- 현 수준 분석
샘플 승인율은 Time To Market의 척도이며, 개발 단종은 대표적인 Hidden Cost 임.
개발 납기 지연 모델의 시점 관리를 통한 고객 승인율 향상과, 신속한 개발 단종처리로 개발 단계의 부실을 최소화 할 수 있슴.
Sample 승인율
L** Module 개빌 L/T (코드~양산이관)
PM2 L/T : 224일 PM3 L/T : 87일
* 개선 Point : Sample의 출하 시점이 관리되지 않아, 개발 L/T 지연의 책임이 불 명확함.
- 샘플 출하일, 고객 승인일, 개발 담당자 정보의 관리 필요성 제기됨.
프로세스 Inquiry 입수 시스템 PLC-Code등록
개발Start 제품코드 등록
D/R1 D/R2 D/R3 SPL제출 고객승인 양산이관
D/R 결과 등록 ? ? 양산 이관일 등록
평균 60일로 추정됨(개발의 책임) 평균 30일로 추정됨(영업의책임)
산포의 문제
P/M 3기준
`03년 2월 Data 기준
M A D O
D V
- 현 수준 분석
수익율에 대한 검증
M A D O
D V
15 10
5 0
Finish
Boxplot of Finish
PLC CycleHit율에 의한 단종 가능성 예측
제품 용도별 연속 Hit 수에 의한 단종 가능성 예측
Variable Minimum Maximum (Q1) (Q3) Dot Char 0.000 4.000 0.000 1.250 Car 0.000 10.000 0.000 3.000 MWO 0.000 16.000 0.000 3.000 Audio 0.000 15.000 0.000 3.000 VCR 0.000 15.000 0.000 2.000 Module 0.000 8.000 0.000 3.000 ETC 0.000 10.000 0.000 3.000 Balance 0.000 11.000 0.000 4.000
사용가능 재고 (686백만원)
부실가능 재고 (224백만원)
전체 장기 재고 금액 : 910백만원
4개월 이상 연속하여 출하 없는 Model
장기재고
개월
단종예시
수량
- 현 수준 분석 D M A D O V
재고가 있는가 ? Marerial Master
최근 30일 사용 실적이 있는가?
(G/I)
미래 소요 계획이 있는가?
부실예상재고 Y
N
N Y
판매 계획보다 재고가 많은가?
Y
과잉 예상 재고
Open P/O 수량
구분 점검대상 Plan 기준 Check 구간
L** Module 완제품 SAP S/O 잔량 8주
M* Pack M*통합 F/C 8주
Cell M*통합 생산계획 3개월 P** Module 완제품 SAP D/M 8주 D* Sales Material GPS Rolling Plan 4주
A 에 대해서만 Warning Display A,B,C분류(금액기준)
구분 점검 대상 Open Order 기준 L** Module 완제품 사내 Pro. O 잔량
M* Pack 사내 Pro. O 잔량
Cell 조립 Pro. O 잔량 P** Module 완제품 조립 Pro. O 잔량 D* Sales Material -
사업별 점검 대상및 기준
Open P/O Check 기준
Plan
제품 부실/과잉 예측 점검 Flow
- 현 수준 분석 D M A D O V
재고가 있는가 ? Marerial Master
(RAW)
최근 30일 사용 실적이 있는가?
(G/I)
부실예상재고 Y
N
N
판매 계획보다 재고가 20% 이상 초과하고
Countable 자재인가?
Y
과잉 예상 재고 BOM
Plan
미래에 소요계획이
있는가 ? Open P/O 수량 Y
Open P/O 수량
A 에 대해서만 Warning Display A,B,C분류(금액기준)
구분 Plan 기준 Check 구간 L** SAP S/O 잔량 8주
M* M*통합 F/C 8주
M*통합 생산계획 3개월
P** SAP D/M 8주
D* GPS Allocation 4주
사업별 점검 대상및 기준
5자리만 표시 Assy` or 반제품 대표코드 완제품 대표코드(단, D/D는 기종대표 코드)
자재 부실/과잉 예상 점검 Flow
- 현 수준 분석 D M A D O V
문제 영역
문제
장기 제공
영역제품코드 기준
