제 1 장 PM이란 무엇인가
1. 생산활동과 PM 1-1 PM의 필요성
1-2 생산활동에 있어서의 PM의 역할 2. PM의 의의와 발전 과정
2-1 PM의 발전 과정
2-2 예방보전의 설비의 예방 의학 2-3 정기보전과 예지보전의 관계 2-4 PM의 목적과 수단과의 관계 2-5 PM진화의 5단계
3. PM활동의 방법과 역할 분담
3-1 PM활동의 구조 / 생산보전체계의 사례 3-2 보전의 분류와 분담
3-3 OPERATOR(운전자, 작업자)와 보전맨의 역할분담 4. "이익이 되는 PM"의 사고법
4-1 이익이 되는 PM의 3가지 요점
4-2 보전비와 열화손실의 합계를 최소로 한다 4-3 고장에 의한 열화 손실을 감소시킨다
4-4 필요한 보전을 효율적으로 해서 보전비를 떨어뜨린다.
어느쪽이 이익인가 5. PM의 관리 지표
5-1 신뢰성 보전성의 평가 5-1 설비종합효율 평가
목 차
근대 공업의 특색중 하나는 기계화, 자동화라고 말 할 수 있지만, 설비의 고도화가 진행하면 할수록 복잡한 기계장치가 사람의 생각대로 움직여지지 않아 왔다.
그래서, 기계화, 자동화가 진행된 공장일수록 다음과 같은 설비상의 문제에 빠져 있는 일이 많다.
1) 돌발 고장 때문에 생산이 정지되고, 생산계획은 흐트러지거나 납기가 늦는 경우가 나오거나, 잔업, 휴일 출근을 부득이하게 되었다.
2) 기계장치의 정밀도 저하, 성능 노화 때문에 불량품과 2급품이 나오거나 답보상태 에 빠져 수율이 저하된다.
3) 설비의 효율저하나 증기누설,공기누설,기름누유 등 귀중한 자원 에너지가 헛되게 낭비되고 있다.
4) 설비의 마모, 부식 등 노화가 심하여 점검, 급유, 청소, 수리 등 설비의 보전에 많은 인원과 경비가 필요하다.
5) 설비의 오조작, 설계조작실수, 수리미스 등으로 재해나 공해가 발생한다.
설비의 고도화에 즉각 응해서 PM의 관리체제, 기능수준을 높여가는 것이야 말로 공업화가 진행된 기업이 이 어려운 경제환경을 뚫고 나아가기 위해서의 기본적 조건 이고, 자원 에너지 문제, 환경, 공해문제, 혹은 생산량, 품질, 가격, 납기문제등을 해결하는 근본적인 대책이다.
1. 생산활동과 PM
1-1 PM의 필요성
전원참가의 PM 계획
Man 사 람
Machine 설 비
Material 원재료
Method 관리수법 Money (자금)
Production (P) 생산성
Production Control 공정관리 Quality
(Q) 품 질
Quality Control 품질관리 Cost
(C) 코스트
Cost Control 원가관리 Delivery
(D) 납 기
Delivery Control 납기관리 Safety
(S)안전위생환경
Safety &
Pollution 안전환경관리 Morale
(M) 작업의욕
Human Relation 노무관리
Manpower Authorization
정원관리
Plant Engg &
Maintenance
설비관리
Inventory Control
자재관리 INPUT
OUTPUT
Method 관리방법
INPUT OUTPUT
= 생산성 공장활동의 목적
P M 1-2 생산활동에 있어서의 PM의 역할
PM - PREVENTIVE MAINTENANCE 예방 보전
PM - PRODUCTIVE MAINTENANCE 생산 보전
CM - CORRECTIVE MAINTENANCE 개량 보전
MP - MAINTENANCE PREVENTION 보전 예방
RELIABILITY ENGINEERING 신뢰성 공학
TPM - TOTAL PM "전원참가의 PM"
CBM - CONDITION BASED MAINTENANCE 예지 보전 1925년 미국의 문헌에 처음 오름
1951년 일본 동아연료공업(주)에서 처음 도입
1954년 미국 GE자 제창
"생산성을 높이기 위한 보전" - 경제성 강조
1957년 무렵부터 강조 "설비 자체의 체질개선"
1960년 FACTORY지 게재 "신설비의 PM 설계"
1962년 무렵부터 강조
RELIABILITY와 MAINTENABILITY (신뢰성) (보전성)
1971년 JIPE 제창
1980년 설비진단기술의 개발과 적용 2. PM의 의의와 발전과정
2-1 PM의 발전과정
* 보전활동의 3요소
일 상 예 방 일 상 보 전 (노화 방지)
(급유, 청소, 조절, 점검) 예
방 의 학
예 방 보 전 건 강 진 단 검 사 (진단)
(노화 측정)
초 기 치 료 예방수리 (사전 교환) (노화 회복)
3요소 대상
노화예방활동 노화측정활동 노화회복활동
인 간
일상예방
병에 걸리지 않도록 한다
스포츠, 예방주사 등
건강진단
병 기운이 어떤가 조사한다
정기검진, 정밀검진 등
초기치료 병을 치료한다
약, 수술 등
설 비
일상보전
청소, 주유 등
설비검사
점검, 검사 등
예방, 수리 교환, 정비 등 2-2 예방보전은 설비의 예방 의학
예 방 보 전 (TIME BASED 보전) 정 기 보 전
예 방 보 전
(CONDITION BASED 보전
--- 주기 일정
--- 주기 변동
* TIME BASED 보전 :
옛날부터 행하여 지고 있는 전통적인 방법으로, 시간을 기준으로 보전시간을 결정하는 방법을 말한다.
이 방법은 정기보전 또는 FIXED TIME ,AINTENANCE라 불리우고 있다.
* CONDITION BASED 보전 :
설비의 상태를 기준으로 해서 보전의 시간을 결정하는 방법을 말한다.
이 방법을 적용하는데는 설비의 상태를 진단하기 위하여 설비진단 기술의 개발과 적용이 필요하다. 이 방법은 예지보전 또는 상태기준보전이라 불리우고 있다.
목 적 수 단
* 생산 보전 예방 보전 (PM)
사후 보전 (BM) 개량 보전 (CM) 보전 예방 (MP) 가장 경제적인 보전
생산성이 높은 보전
생산보전은 목적을 표현하는 언어이고, 그 목적을 달성하는 수단으로 예방보전, 사후보전, 개량보전, 보전예방 등의 구체적인 ACTION을 취하는 것이다.
이와 같이 생산보전과 예방보전이라는 것은 목적과 수단의 관계이다.
2-3 정기보전과 예지보전의 관계
2-4 PM의 목적과 수단과의 관계
2-5 PM 진화의 5단계
1950 1960 1970 1980
사후보전시대
예방보전시대
생산보전시대
TPM시대
CONDITION BASED의 TPM시대
TIME BASED의 보전
CONDITION BASED의 보전
생산계획
보전목표설정
중점설비,중점 개소의 선정
보전표준의 설정 수리표준 검사표준 정비표준
보전계획
보전의 실시
수리 검사 정비
기록, 분석
효과확인
일상보전
교 육
안 전
예비품관리
보전비관리
예산편성
↓ 보전비기록 돌발고장
고장분석
예지보전 보전예방 개량보전 FEED BACK
3. PM활동의 방법과 역할분담 3-1 PM활동의 구조
생산 보전 체계의 사례
방 침 회의체
보전관리부서 보전관리부서
시설부 생산기술부
시설부 전동과 (전기, 동력계) 공장제조 기술과 (보전, 공작계)
공장 각과 (제조부문)
계
획
년 도 목 표
실시 계획 (개량, 정기보전)
실시 계획 (일상, 정기보전)
년도목표
실시 계획 (자주보전) 회사방침
생산회의
실
시
DALILY 자주보전 L & S 보전
이상발견 상황조사
수리의뢰 고장수리
돌발 고장
가동기록 보전결과확인
보전기록 보전 DATA 통계 작성
확 인
평 가 평 가
대
책
MP 설계 개선교육
자료화 재발방지
교육협조 개량보전 공 사 공사관리 (정기,외주)
계 량 기 정기점검
예방보전 - 예방수리 - 정기점검 - 검 사 - 정기정비 - 순찰점검 - 중점점검 개량보전
보전 운전 노화회복
노화측정 노화방지
수 단 분 류
목 표 실 시 활 동 분 담
바른 조작 절차 조정
청소,잠재결함의 도출, 처치 급 유
증가 합계
사용조건, 노화의 일상점검
소정비 정상운전
일상보전
예방보전
정기점검 정기검사
정기정비 정기보전
경향조사
비정기정비 예지보전
이상의 초기발견과 확실 하고 신속한 처치
돌발수리 사후보전
강도 향상 부하 경감
검사방법개선,개발 정비작업및품질개선 개량보전
(신뢰성)
개량보전 (보전성) 유
지 활 동
개 선 활 동 생
산 보 전 보
전 목 표 달 성
○
○
○
○
○
○
○
○ ○
○
○
○
○
○
○
○ ○
○ ○
○ ○
○
3-2 보전의 분류와 분담
3-3 OPERATOR와 보전맨의 역할 분담
설 비 보 전
OPERATOR 보전담당자 수리부문 또는 외주업자 - 정상운전
- 일상점검, 청소, 급유 증가 합계
- 이상의 초기 연락
- 정기 점검 - 교환 정비 - 작은 수리
- 분해 검사 - 정기 정비
- 개조, 분해 수리 - 고장 수리
건 강 관 리
어머니 또는 본인 보건소, 진찰소 병 원 - 일상 건강에 주의
혈압, 맥박, 체온측정 - 무리를 하지 않는다 - 이상의 조기치료
- 건강 진단 - 예방 주사
- 가벼운 병의 초기치료 - 체질 개선
- 입원 수술 - 정밀 진단
- 특별치료, 중병치료 - 실험, 연구, 개발 자
동 차 정 비
운 전 자 수리소 또는 주유소 정비공장
- 안전 운전
- 일상 점검, 손질 - 이상의 초기 처리
- 조정
(엔진, 브레이크, 공기압)
- 교환
(플러그, 전구, 오일) - 작은 수리, 판금 수리 도색
- 정기 수리, 차량 점검 - 수리
- 개선
1. 보전비와 노화손실의 합계를 최소로 한다
합계
노화손실
보전비 비
용
↑
→ 시간 (또는 처리량) 4-1 "이익이 되는PM"의 3가지 요점
4. "이익이 되는 PM"의 사고법
2. 고장에 의한 노화손실을 줄인다
* 고 장
노화고장 (기능저하형) 돌발고장 (기능정상형)
* 고장절감 → 노화손실감소 (신뢰성 향상)
3. 필요한 보전을 효율적으로 해서 보전비를 떨어뜨린다
* 설비, 치공구, 에비품 등의 물적 환경조건의 개선 (보전성 향상)
* 작업관리 측면의 개선
단위 기간당 노화손실 누계
단위 기간당 보전비 합계설비비용
보전비
비 용
↑
최적수리주기
→ 시간 (또는 처리량)
4-2 보전비와 열화손실의 합계를 최소로 한다
최소비용점
경 과 월 수 (n)
노 화 손 실 당 월
노화손실
①
누 계 (∑ ①)
②
월 당 노화손실 (②÷n)
③
1회당 수리비
④
월 당 수리비 (④÷n)
⑤
월 당 비용합계 (③ + ⑤)
⑥ 수 리 비
100 200 300 400 500 600 700 800
100 300 600 1.000 1.500 2.100 2.800 3.600
100 150 200 250 300 350 400 450
800 800 900 900 1,000 1,000 1,100 1,100
800 400 300 225 200 167 157 137
900 550 500 500 517 557 587 1
2 3 4 5 6 7 8
475
- 고장을 줄이기 위해서는 -
규정 고장율 고 장 율
↑
초 기 고장기
(A)
우 발 고장기
(B)
마 모 고장기
(C)
보전에 의한 고장율의 저하 유용수명
구 분 초 기 고 장 우 발 고 장 마 모 고 장 원 인 설계 제작상의 실수 운전 조작상의 실수 수 명
대 책
시운전 검수의 여행
초기 유동관리 올바른 조작 예방보전, 개량보전 보 전 예 방
4-3 고장에 의한 열화손실을 감소시킨다
보전의 작업능률은 좋지 않다
준비 작업 1/3 정미
작업 1/3
휴식 1/3
예비품, 재료 준비 치공구 준비 도면 준비 연락 협의
1. 설비, 치공구, 예비품 등의 물적 환경조건 개선
1) 보전의 대상이 되는 설비, 치공구의 보전성 개선(CM), 구조, 배치 설치에 관한 점검, 주유, 손질, 교환등을 쉽게 할 수 있도록 보전 의 자동화를 계획한다.
2) BLOCK 교환 방식의 채용 3) 에비품 및 도면의 보관 정리 4) 보전용의 설비, 치공구의 개선
5) 운반용구의 확보(CRANE, HOIST, CHAIN BLOCK, 운반차 등) 6) 환경개선 (열, 환기, 분진, 비계, 조명)
2. 작업관리 개선
1) 보전작업 (분해검사, 수리, 손질 등) 순서의 재점검 2) 적정한 수리계획을 세운다 (NET WORK 방법 활용) 3) 작업의 연결, 지시명령 계통을 명확히 한다.
4) 작업자, 단체 기량의 적정화 5) 단체내의 인간관계를 좋게 한다.
6) 교육
7) 보전 현장 조직의 재검토 보전작업 능률향상 대책
4-4 필요한 보전은 효율적으로 해서 보전비를 떨어뜨린다
어느쪽이 이익인가 - 2종류의 도료의 비교 -
구 분 도 료 값 수 명 비 율 도 료 A
도 료 B
100만 300만
3년 6년
33만/년 50만/년
3년 3년
도 료 값 : 100만엔 100만엔
인 건 비 : 400만엔 400만엔
6년
도 료 값 : 300만엔 인 건 비 : 400만엔
- 설비의 LIFE CYCLE COST의 비교 -
구 분 A B
설비의 구입 가격 1,000만엔 700만엔 매년 운전 유지비 300만엔/년 600만엔/년
사 용 년 수 5 년
계 산 이 율 10 %
년 가 비 교 563.80만엔 784.66만엔 현 가 비 교 2,137.3만엔 2,974,6만엔
- 제품 X와 Y의 비교 -
구 분 X Y
① 부품 구입 가격 20만엔/개 15만엔/개
② 부품 교환 노무비 5만엔/회 5만엔/회
③ 부품 교환의 중지 손실 10만엔/회 10만엔/회 ④ = ① + ② + ③
(보전비 + 중지손실)/회 35만엔/회 30만엔/회 ⑤ 부품의 평균 수명 4,000H 2,000H ⑥ = 8,000H ⑤
부품의 년간 교환 횟수 2회/년 4회/년 ⑦ = ④ × ⑥
년간 (보전비 + 중지손실) 70만엔/년 120만엔/년
5. PM의 관리 지표
5-1 신뢰성 보전성의 평가
구분 평 가 척 도 계 산 식 의 미
신 뢰 성
평균고장간격
(MTBF) 작동시간 고장 발생 간격의 평균 고장정지횟수
고장도수율 부하시간당 고장발생 비율
고장정지횟수
부하시간 ×100
보 전 성
평균수리시간
(MTTR) 고장정지시간 고장 정지 시간의 평균 고장정지횟수
고장강도율 부하시간당 정지시간 비율
고장정지시간
부하시간 ×100 주) MTBF (Mean Time Between Failures) MTTR (Mean Time To Repair)
5-2 설비종합효율 평가
평 가 척 도 계 산 식 의 미
시간가동율 정지 손실 발생 비율
부하시간 - 정지시간 부하시간 ×100
성능가동율 정미가동율 × 속도가동율 × 100 속도 손실 발생 비율
정미가동율 적은 정지시 손실의
발생 비율 생산고 × 실제 Cycle Time
부하시간 ×100
속도가동율 SLOWDOWN 손실의
발생 비율 이론 Cycle Time
실제 Cycle Time ×100
양 품 율 불량수리 손실 발생 비율
투입수량 - 불량수량 투입수량 ×100
설비종합효율 시간가동율 × 성능가동율 × 양품율 설비의 유효 활용 비율
제 2 장 TPM추진과 직반장의 역할
1. TPM의 정의와 효과사례 1-1 TPM의 정의
1-2 TPM의 기본 이념 / TPM의 목적 1-3 TPM의 목적
2. 설비효율을 최고로 하기 위해서는 2-1 설비종합효율이란
설비종합효율의 계산 방법 2-2 고장대책의 사고법
2-3 TPM 전개순서의 사례 3. TPM도입의 준비체제 만들기
3-1 TPM 전개 프로그램의 12단계
3-2 TPM 추진기구 / TPM 추진기구의 사례 3-3 TPM의 기본방침과 목표의 설정 사례 4. TPM 도입실시부터 정착까지
4-1 MODEL 설비에 의한 TPM 추진순서 4-2 설비효율화의 개별개선 - PM분석의 실예 4-3 자주보전 전개의 단계 사례
4-4 보전공사관리의 FLOW 사례 - 년간 보전 카렌다
- 설비진단기술의 활용과 고장유형 진단법 4-5 보전기초과정 과목 개선사례
- 보전기초과정 - 기술평가
4-6 설비초기관리 체제 - 설비초기관리 체제
- 보전불필요의 설계를 위한 시스템 4-7 TPM 성숙도 평가기준
5. TPM 추진에 관한 직반장의 역할 6. 소집단활동의 기초지식
목 차
TPM (전원참가의 PM) 이란
① 생산 시스템 효율화의 극한 추구(종합적 효율화)를 하는 기업체질 만들기를 목표로 해서
② 생산 시스템의 Life Cycle 전체를 대상으로 한 "재해 0, 불량 0, 고장 0" 등
온갖 손실을 미연에 방지하는 구조를 현장, 현물로 구축하고
③ 생산부문을 필두로 개발, 영업, 관리 등의 모든 부문에 걸쳐서
④ TOP으로부터 제일선 종업원에 이르기까지 전원이 참가하여
⑤ 중복소집단활동에 의해 "손실 0" 를 달성하는 것을 말한다
기업의 체질 개선
(업적향상, 밝은 직장 만들기)
Man, Machine System의 극한 상태 발휘 (당연히 구비해야 할 모습의 추구)
손실, 낭비의 예방, 철저 배제
인원, 설비의 체질개선
직제활동과 집단활동의 일체화 1-1 TPM의 정의
1. TPM의 정의와 효과 사례
1-2 TPM의 기본 이념
항 목 효 과 사 례
· 노동생산성 1.4배 (M사), 1.5배 (F사)
P · 1인당 부가가치 1.47배 (A사), 1.17배 (AS사) (생산성) · 설비가동율 17% 향상 (68% → 85%) (T사)
26% 향상 (55% → 81%) (C사)
· 돌발고장 1/50 (1,000건/월 → 20건/월) (TK사)
· 공정내 불량율 1/10 (1.0% → 0.1%) (MS사) Q · 폐기 불량율 1/3 (0.23% → 0.08%) (T사) (품질) · 납입처 Claim 1/2 (MS사), 1/2 (F사),
1/4 (MZ사)
· 인원 절감 30% (TS사), 30% (C사) C · 보전비 절감 15% (TK사), 30% (F사) (비용) 30% (NZ사)
· 에너지 절감 30% (C사)
D · 제품 재고 일수 1/2 (11일 → 5일) (T사)
(납기) · 제품 재고 회전율 2배 (3회/월 → 6회/월) (C사)
S · 휴업 재해 ZERO (M사) (안전환경) · 공해 ZERO (각사)
M · 개선 제안 건수
(의욕) 1인당 2.3배 (36.8건/년 → 83.6건/년) (N사)
· 서클 회합 회수 2배 (2회/월 → 4회/월) (C사) 1-3 TPM 효과 사례 (PM상 수상 사업장)
구분 단 계 요 점 1. TOP의 TPM 도입 결의 선언 · TPM 사내 강습회에서 선언
도 · 사보에 게재
입 2. TPM의 도입 교육과 홍보 · 간부 : 계층별 합숙 훈련
준 · 일반 : 슬라이드 영사회
비 3. TPM 추진기구 만들기 · 위원회 : 전문분과회
단 · 사무국
계 4. TPM의 기본방침과 목표설정 · Bench Mark 목표
· 효과 예측
5. TPM 전개의 MASTER PLAN 작성 · 도입준비에서 수상 심사까지 도입 6. TPM의 KICK OFF · 납입처
개시 · 관계회사 초대
· 협력회사
7. 설비효율화의 개별개선 · MODEL 설비의 설정
· 프로젝트팀 편성 도 8. 자주보전 체제 만들기 · STEP 방식
입 · 진단과 합격증
실 9. 보전부문의 계획보전 체제 만들기 · 정기보전, 예지보전
시 · 공사, 예비품, 공구, 도면의 관리
단 10. 운전, 보전의 기술 향상 훈련 · LEADER의 집합 교육
계 · MEMBER 애로의 전달 교육
11. 설비초기관리 체제 만들기 · MP설계
· 초기유동관리
· LCC
정착 12. TPM 완전실시와 LEVEL UP · PM수상 심사
단계 · 보다 높은 목표로 도전
3-1 TPM 전개 프로그램의 12단계 3. TPM 도입의 준비체제 만들기
TOP
MIDDLE
제1선
기본방침, 목표설정 PM의 종합평가
부분방침, 목표설정 PM의 부분평가
자주관리활동 TOP QC
PM 안전
모임
설비설계부문 설비사용부문 설비보전부문
정기검사 수 리 개량보전 일상보전
이상처리 안전운전 신뢰성
보전성 안전성
(보전예방) 설 계
3-2 TPM 추진기구
TPM 추진기구의 사례
사 장
TPM추진위원회
豊田공장
리임과
TPM추진사무국
프로젝트팀
시설부 기술부
공무부
품질관리부 총무부
업무부
생산기술부 기획관리부 본사공장
尾崎공장
프레스과 조립과
도장과 타이어수도과
제1리임계 제2리임계
PM·QC서클 PM·QC서클 PM·QC서클
회사추진회의
부내추진회의
과내추진회의
계내추진회의 (리더회) 서클
전원참가 중복소집단
조직
전문분과회 -홍보분과회 -교육분과회 -자주보전 진단분과회
1. 신제품 타임리, 또한 효과적인 대처
2. 수요동향에의 탄력적인 대응 3. 상품가격의 인하
4. 고도의 품질보증 5. 성자원, 성에너지
1. 설비고장 다발에 의한 생산품과 품질트러블의 증가
2. 연속고부하운전에 의한 설비열화 3. 설계적 약점을 가진 설비증가 4. 사용부문의 설비관리의 의식과 지식 부족
5. 설비관리의 불만에 의한 현상모랄 의 저하
외부정보에 의한 니즈 사내의 니즈
전원참가의 PM으로 고장제로, 불량제로, 부상제로를 목표로 설비의 종합효율화와 원가의 저감을 도모하여, 그 활동을 통해서 전원의 의식혁신을 행한다
기 본 방 침
1. 설비·금형의 고장 저감 4. 설비·금형의 정도관리 2. 대기·준비시간의 단축 5. 성자원, 성에너지의 추진 3. 기존설비의 유효이용 6. 교육훈련의 인재의 육성
중 점 항 목
1. 고장절감 938건/월‥‥50건/월이하
2. 설비고장도수율 1.03/100시간‥‥0.2건/100시간이하 3. 설비고장강도율 1.59%‥‥0.4%이하
4. 불가동시간 5800시간/월‥‥2900시간/월이하(50%감) 5. 설비가동율 88.8%‥‥95.0%이상
6. 생산성향상(능률) 113%‥‥141%이상(25%이상) 7. 공정내 불량절감 0.7%‥‥0.35%이하(52년/하) 8. 성에너지
9. 개선제안건수 2.1건/년·인‥‥10건/년·인이상(55년도) 10. 재해도수율 14.05건/백만시간‥‥7건/백만시간
11. 안전강도율 0.80일/천시간‥‥0.03일/천시간 목 표
TPM활동의 성과 및 활동 상황에 대해 평가를 받기 위하여 PM상 을 수여한다
78/상 실적
81/3 목표
3-3 TPM의 기본방침과 목표설정 사례
(1) 모델을 선택한다.
PQCDSM의 개선효과가 기대되는 중점설비
(2) 프로젝트팀을 만든다.
직장소집단, 보전담당자, 보전기술 STAFF, 설비계획 프로세스 STAFF등을 멤버로
(3) 소집단활동에 대한 모델 설비의 5S
청소곤란개소, 발생원 대책, 불량개소, 미결함 등 제안
(4) 순간정지대책
발생개소, 발생회수의 기록, 검토, 개선활동
(5) MTBF 분석과 개선활동 보전작업 삭감 연구
(6) 모델설비의 정기보전과 예지보전
정기정비기준, 보전달력 작성, 설비진단기술의 적용 4-1 모델 설비에 의한 TPM 추진순서
4. TPM 도입실시부터 정착까지
(예 1)
예(2)
4-2 PM분석의 실예
공장 현 상 물리적인 해석 성립하는 조건 설비, 재료, 치공구의 관련성 비닐
압출 공장
열분해 어느 일정량 이상 의 열량을 가하는 것에 의한 탄화현 상, 난류에 의한 부분적인 동반한 탄화현상
1.Cylirder와 Screw의 간격 2.Screw에 기인 한다.
3.각 부품의 부착 정도
4.각 부품의 정밀도
1-1 Cylirder의 마모
1-2 Cylirder와 Screw의 간격 2-1 Screw의 편심
2-2 Screw의 파손 2-3 Screw의 마모 2-4 Screw의 오염 3-1 부착정도
4-1 각 부품의 정밀도 4-2 접촉면의 오염
공장 현 상 물리적인 해석 성립하는 조건 설비, 재료, 치공구의 관련성 건
전 지 공 장
회전 테이블 위에서 전지가 넘어짐
외적조건(충격, 마찰,진동 등)에 의한 중심이동으 로 평행을 잃는다
1.마찰의 발생조건 -회전테이블과 틀의 접촉면
-틀 자체에 기인 (접촉면 변형, 이물질 부착) 2.진동의 발생조건 -회전테이블자체에 기인
-회전테이블과 주변 Guide의 접촉
3.충격의 발생조건 -Conreyer와 회전 테이블의
-회전테이블과
생 략
2-1 Table의 표면상태 2-2 Table의 평탄도 2-3 Table의 흔들림 2-4 Table의 회전
2-5 Guide의 형상,위치,각도 2-6 Guide의 표면상태
2-7 Table과 Guide의 접촉 상태
단계 명 칭 활 동 내 용
1 초기청소 설비 본체를 중심으로 쓰레기, 오염의 배제와 급유, 증감관계의 실시 및 설비의 불량상태 복원
2 발생원곤란개소 쓰레기, 오염의 발생원, 비산방지와 청소급유의 곤란 대책 개소를 개선하고, 청소, 급유의 시간단축을 도모한다 3 청소, 급유기준의 단시간에 청소, 급유, 조임을 확실히 유지할 수 있도록
작성 행동기준을 작성한다. (일상, 정기적으로 사용 가능한 시간배정을 표시해 주는 것이 필요)
4 총점검 점검 매뉴얼에 의한 점검기능교육과 총점검 실시에 대한 설비 결함 적출과 복원
5 자주점검 자주점검 체크시트의 작성, 실시
6 정리, 정돈 각종 현장관리항목의 표준화를 행하는 유지관리의 완전 시스템을 꾀한다.
— 청소, 급유 점검 기준
— 현장의 물류 기준
— DATA 기록의 표준화
— 형, 치공구 관리 기준 등
7 자주관리의 철저 회사방침, 목표의 전개와 개선활동의 정상화
MTBF 분석기록을 확실히 행하고, 해석하여, 설비를 개선한다.
4-3 자주보전 전개의 단계 사례
기 술 부 문 보 전 부 문 제 조 부 문
계
획
연간 점검
검사 정비계획 생산계획
불 량 정 보
월 별 공 사 계 획
주 간 공 사 계 획
(매월25일)
(매주 목요일)
DAILY - L & S 보전타합
일 상 공 사 휴 일 공 사 상 기 공 사
보 전 기 록 성과확인 · 검수
표 준 화
(매일09:00-09:30)
실
시
확 인
대책 처치
4-4 보전공사관리의 FLOW 사례
돌발 고장
고 장 유 형 진단법의 예
1. 누 출 가압에 의한 누출 검지, 누출 가스의 검지, 초음파법 (석회수, 오일 도포)
2. 분 할 비파괴 검사법 (방사선, 초음파, 자기탐상 등) AE법 (Acoustic Emission)
3. 부 식 목시법, 소공법, 방사선법, 와류탐상법, 츠음파 두께 측정법, 시험편법, 전기저항법
4. 이상진동 진동분석법 (진폭, 변위, 속도, 가속도, 주파수, 위상) 5. 이상음 소음계
주파수 분석 6. 이상온도 온도측정법
적외선 카메라
7. 재질노화 비파괴 검사법 (쪼개짐, 부식 등) 시험편법 (기계적 성질)
8. 유류노화 금속 마모분의 입도 분석 측정
성분 분석 : SOAP법 (Spectrometric Oil Analysis Program) 9. 풀어짐 진동분석법
적외선 카메라 (전기배선 연결부의 느슨해진 곳 발열) 10.전기계통이상 절연진단법
설비진단기술의 활용과 고장유형 진단법
간이진단의 DATA SHEET 상표코드 설비코드 고유코드 주요사양
전동기회전수 3555 rpm 베어링형식 볼베어링 축경80 mm 공장명칭
NO.4
설비명칭
NO.2 COG 송풍기
측정위치 1 2 3 4 5 6
H (수평)
0.13 0.12 0.11 0.12 V
(수직) 0.09 0.03 0.027 0.065 A
(축)
0.1 0.12
초기값 측정조건 저속부하운전 상단:속도 하단:가속도 기계개략도 볼베어링
미끄럼베어링 축이음 ↓ 측정위치
①H ②H ②A ③H ③A ④H ①V ②V ③V ④V
속도 (cm/s) 가속도 (G)
비 고
측정일 측정위치
점검주기
0.13 0.12 0.1 0.11 0.12 0.12 0.09 0.03 0.027 0.065 2/20
0.15 0.16 0.12 0.11 0.09 0.055 0.028 0.077 3/10
0.12 0.06 0.1 0.11 0.05 0.012 0.05 0.6 4/6
0.11 0.09 0.08 0.1 0.025 0.016 0.05 0.67 5/30
0.1 0.08 0.04 0.11 0.038 0.015 0.065 0.7 7/26
0.13 0.13 0.1 0.04 0.12 0.06 0.015 0.07 0.65 9/7
0.08 0.27 0.12 0.25 0.06 0.35 0.08 0.03 0.1 1.1 10/24
0.19 0.29 0.13 0.35 0.07 0.46 0.06 0.034 0.1 0.65
11/24 12월송풍기
0.23 0.13 0.1 0.1 0.07 0.14 0.08 0.04 0.07 0.7 1/8
0.12 0.09 0.13 0.06 0.04 0.08 0.05 0.04 0.06 0.9 1/31
0.07 0.13 0.07 0.07 0.04 0.1 0.04 0.02 0.06 0.65 2/28
0.1 0.14 0.2 0.1 0.08 0.12 0.06 0.04 0.06 0.85 4/4
0.12 0.15 0.12 0.11 0.07 0.11 0.09 0.03 0.07 0.9 5/19
0.12 0.15 0.12 0.1 0.05 0.12 0.07 0.04 0.06 1.0 6/14
0.12 0.14 0.13 0.1 0.06 0.15 0.06 0.03 0.07 1.3 7/28
0.15 0.15 0.28 0.1 0.07 0.15 0.06 0.02 0.09 1.2 9/12
0.02 0.02 0.03 0.09 0.04 0.09 0.12 0.11 0.15 0.09
9/16 균형유지
0.06 0.06 0.06 0.06 0.04 0.11 0.05 0.02 0.08 1.2 9/29
0.06 0.05 0.1 0.03 0.03 0.06 1.3 10/8
0.07 0.04 0.09 0.04 0.03 0.07 1.0 11/6
0.12 0.12 0.12 0.12
0.07 0.06 0.07 0.06
0.07 0.06 0.11 0.1
0.1 0.1 0.1
회전기계의 간이진단 예 (1)
간이진단 경향관리 SHEET 상표코드 설비코드 고유코드 주요사양
전동기회전수 3555 rpm 베어링형식 볼베어링 축경80 mm 공장명칭
NO.4
설비명칭
NO.2 COG 송풍기
측정위치 1 2 3 4 5 6
H (수평)
0.13 0.12 0.11 0.12 V
(수직) 0.09 0.03 0.027 0.065 A
(축)
0.1 0.12
초기값 측정조건 저속부하운전 상단:속도 하단:가속도 기계개략도 볼베어링
미끄럼베어링 축이음 ↓ 측정위치
회전기계의 간이진단 예 (2)
소요일수 과 목 명 세 부 내 용 3 일 1.Bolt, Nut의 적절 결합 1) Bolt, Nut 결합의 기초지식
2) 평강 부착과 풀어짐 방지
3) 보전용 공구기재의 지식과 취급 3 일 2. 올바른 Key 맞춤 1) Key의 종류와 최적 사용
2) 줄작업과 Ket 맞춤 작업 3) Key 빠짐 방지 기술 3 일 3. 축 베어링의 보전작업 1) 축과 Boss의 받침
2) 베어링 부착, 시운전 3) 베어링의 윤활과 문제점 3 일 4. 운동부품의 보전작업 1) 기어 전동장치의 부착
2) 체인 전동장치의 부착
3) 벨트 전동, 브레이크 장치의 지식 3 일 5. 누출방지 작업법 1) Seal의 지식과 중요성
2) Gasket, Packing의 종류와 취급
3) O-Ring, 관용나사의 조립과 압력 Test 4-5 보전기초과정 과목 개요 사례
레벨 레벨 1 레벨 2
항목 휴면기 각성기
① 방침과 목적 □톱은 TPM에 무관심하다 □톱이 TPM에 관심을 갖기 시작 했다
□설비종합효율에 무관심하며 □보전효과 측정항목을 문제로 보전비 삭감 목표만 있을 뿐 삼기 시작했다
② 조직과 운영 □설비보전 부문이 약체다 □설비보전 부문 중심으로 보전 체제가 되어 있다
□보전부문 이외는 설비에 □운전과 보전의 PM분담이
무관심하다 정해져 있다
③ 소집단활동과 □소집단활동 테마에 PM이 다루 □소집단활동 테마에 PM이 다루 자주보전 어지지 않고 있다 어지기 시작했다
□오퍼레이터의 자주보전이란 □오퍼레이터에 의한 점검급유 생각조차 못하고 있다 가 좀처럼 시행이 안된다
④ 교육훈련 □설비관리 관계의 세미나에 □설비관리 관계의 세미나에 거의 참가하지 않고 있다 자주 참가하고 있다
□체계있는 보전맨의 교육훈련이 □보전맨의 기능교육이 실시
없다 되고 있다
⑤ 설비상태의 관리 □설비도 바닥도 더러운채로 □바닥청소 등 5S를 시작하고
방치되고 있다 있다
□급유소홀, 볼트너트의 탈락 □점검, 급유의 체크리스트가 등이 방치되고 있다 정비되고 있다
⑥ 보전계획과 관리 □돌발고장이 많고 사후보전에 □정기보전, 개량보전을 일부
쫓기고 있다 실시하고 있다
□예비품, 금형, 치공구, 도면 □예비품, 금형, 치공구, 도면 등 관리가 나쁘다 등의 관리가 충분치 않다
⑦ 설비투자계획과 □LCC란 무엇인지 잘 모른다 □LCC에 관심을 가지기 시작
MP(보전예방)활동 했다
□MP설계, 초기유동관리등은 □MP설계, 초기유동관리에 관심 실시하지 않고 있다 을 갖고 있다
⑧ 생산량납기품질 □재고삭감, 성에너지, 보전비 □재고삭감, 성에너지, 보전비 원가에 대한 관리 저감에 착수해 가고 있다 저감에 착수해 가고 있다 와의 관계 □만성불량 저감에 착수해 가고 □만성불량 저감에 착수해 가고
있다 있다
⑨ 안전위생과 □재해건수가 감소하지 않는다 □재해건수가 감소해 가고 있다 환경관리
□환경관리면에서 트러블이 □환경관리는 법규제에 겨우
일어난다 저촉이 안될 정도이다
⑩ 효과와 평가 □설비종합효율이 나쁘고 또한 □설비종합효율이 60% 이하다 파악이 안되고 있다
□생산성과 품질이 동업 타사에 □생산성과 품질이 현상 유지선
비하여 나쁘다 이다
4-7 TPM 성취도 평가 기준
레벨 3 레벨 4 레벨 5
도입기 충실기 정착기
□톱의 방침으로 TPM을 도입해 □년도방침에 TPM 편성이 정착 □설비효율 극대확 톱의 방침
가고 있다 하고 있다 이다
□각 계층별의 TPM 목표가 설정 □중장기의 TPM목표가 설정되어 □극한에 도전하는 중장기 TPM
되어 있다 있다 목표를 설정하고 있다
□TPM추진기구 형성이 되어 □TPM추진기구의 활동이 활발 □TPM이 완전히 정착하여 효율
있다 하다 있게 운영되고 있다
□사업장의 각 부문이 TPM에 □본사 전 사업장에 걸쳐 TPM을 □사내뿐만 아니라 협력공장에도 참가하고 있다 전사 전개하고 있다 TPM을 전개하고 있다
□TPM의 목표를 소집단의 목표 □PM을 테마로 한 소집단활동 □극한에 도전하는 소집단활동이
로 하고 있다 이 활발하다 활발하다
□자주보전활동을 전개해 가고 □자주보전활동이 정착해 가고 □자주보전의 레벨업이 실시되고
있다 있다 있다
□각 계층별의 TPM 도입교육이 □설비관리사 양성코스에 참가 □설비관리사의 유자격자가 많다
실시되고 있다 시키고 있다
□운전맨·보전맨의 보전기능훈련 □기능사의 자격취득을 장려하고 □보전맨은 거의 기능사의 자격
을 실시하고 있다 있다 을 갖고 있다
□발생원 곤란개소 대책등 설비 □설비의 5S가 철저하여 바닥이 □무진화가 철저해서 돌발고장 5S를 시작하고 있다 건조한 상태이다 제로를 계속하고 있다
□급유라벨·한계표시 등 눈으로 □급유라벨, 한계표시 등 눈으로 □설비상태관리의 자동화를 시험 보는 관리를 시작하고 있다 보는 관리가 잘되어 있다 해 가고 있다
□계획적인 정기보전, 개량보전 □정기보전, 개량보전 등이 계획 □컨디션베이스의 보전으로 이행 에 이행해 가고 있다 적으로 실시되고 있다 해 가고 있다
□MP설계, 초기유동관리 준비 □예비품, 금형, 치공구, 도면 □예비품, 금형, 치공구, 도면 를 해가고 있다 등의 관리가 잘되어 있다 등의 관리가 우수하다
□LCC에 의한 설비투자계획을 □LCC에 의한 설비투자계획으로 □LCC에 의한 설비투자계획이
시행해 가고 있다 이행해 가고 있다 정착되어 있다
□MP설계, 초기유동관리 준비 □MP설계, 초기유동관리를 시작 □MP설계, 초기유동관리가 정착
를 해가고 있다 하고 있다 하고 있다
□재고삭감, 성에너지, 보전비 □재고삭감, 성에너지, 보전비 □재고삭감, 성에너지, 보전비 삭감이 되어가고 있다 저감의 성과가 크다 저감이 극한에 가깝다
□만성불량대책이 실시되기 □만성불량대책이 정착해 가고 □불량제로시스템이 정착하고
시작했다 있다 있다
□재해는 거의 일어나지 않고 □휴업재해제로를 계속하고 있다 □무재해를 장기간 연속하고
있다 있다
□환경관리는 법규제에 적합 □환경관리는 법규제보다 엄격 □환경관리는 법규제 보다 훨씬
하다 하게 하고 있다 엄격하게 하고 있다
□설비종합효율이 향상하기 □설비종합효율이 85%이상이다 □설비종합효율이 극한에 가깝다 시작했다
□생산성과 품질이 향상하기 □생산성과 품질이 대폭적으로 □생산성과 품질의 향상이 극한
시작했다 향상하고 있다 에 가깝다
1.9형 9.9형
1.1형 9.1형
5.5형
업적에 대한 관심 1
<저>
9
<고>
인 간 에 대 한 관 심
∧ 고
∨
∧ 저
∨
5. TPM 추진에 관한 직반장의 역할 5-1 기대되는 관리자상
(1) TPM에 관한 소집단 활동의 추진방법(생산 직접 부문에 대한 일반적인 순서) ① 소집단 (Cirde 또는 Group)의 목표를 정한다.
목표의 결정법으로 중요한 것은 TOP의 방침 또는 상사의 목표에 따른 목표항목, 목표치를 소집단의 멤버 전원의 상의에 의해서 자주적으로 결정하는 것이다.
또, 달성할 만한 관심있는 목표를 선택할수록 그것을 달성했을 때의 즐거움, 즉, 만족감, 성취욕은 크다. 제1선의 생산현장에서의 PM목표항목으로서는 설비가동율, 고장정지시간등이 선택되어진다.
② 일상보전의 감행, 즉, 5S의 철저, 일상점검, 급유 및 누유방지, 풀림방지를 위하 여 조임을 하고, 정상운전에 유의하여 고장발생을 방지하는 것과 함께, 고장을 없애 고, 고장정지시간을 단축하며, 설비가동율을 높게 하는 등의 목표달성을 위한 개선 을 소집단 전원에게 토의하고 제안하게 한다.
③ 목표항목에 대한 설비의 운전 및 보전의 실적을 기록하고 표시한다.
④ 정기적인 미팅을 열어서, 목표달성 상황에 관하야 소집단 전원이 자기평가를 한다.
⑤ 목표를 달성하게 되면 상사에게 보고하는 것과 함께 더욱 새로운 목표를 정해서 도전한다.
⑥ 사내에서 개최되는 소집단활동의 사례발표회에서 적극적으로 목표달성의 사례를 발표하고, 상사나 동료로부터 평가받거나, 표창제도가 있는 경우에는 표창을 목표로 하면 소집단활동이 활성화 된다.
(2) 리더의 2대 역할
5-2 TPM에 관한 소집단활동과 리더의 역할
리더의 2대 역할
집단의 목표를 달성하는 중의 역할 (집단과제 해결의 역할)
매력적인 집단으로 만드는 중의 역할 (집단유지의 역할)
‥ 목표달성의 역할 (사무적인 면)
‥ 집단구성의 역할 (인간적인 면)
- 일본의 대표적인 소집단활동의 관련도 -
Q C Circle 활동 미 국 Z D
일 본 Z D
자주관리(JK)활동
전원참가의 PM
Zero재해 전원참가운동
<공통의 통칭> 소집단 자주관리활동
(생략해서 소집단활동)
(ZD그룹활동)
(안전운전) (PM)
(TPM) 1973년
1971년 1969년 1965년 1962년
6. 소집단활동의 기초지식 6-1 소집단활동의 성장과정
(1) 소집단활동의 목적은 기업목표의 달성
(2) 주역은 일은 하는 본인
(3) 직제의 역할은 동기부여 ① 일의 중요성 인식 ② 목표설정과 달성 ③ 제 안
④ 표 창
6-2 소집단활동의 기본적인 사고방식
조직의 목표
산출물 변수 (집단과제)
(단기적 목표) 순이익
년간 매상고 손익 감정 업적지향형
매개 변수 (집단유지)
(장기적 목표) 효율적 상호관계 Communication 의사결정능력
집단과제의 역할 집단유지의 역할 정신적 성장 인간교육
교 육 훈 련
관리기술 고유기술 기술교육
소집단 자주활동 경영에로의 탈피 심리적 환경 만들기
환경만들기
설비 · 공구 · 재료 · 표준 등 물리적 환경 만들기
성공의 3조건
하는 기분
하는 솜씨
하는 장소
6-3 소집단활동 성공의 열쇠
제 3 장 보전계획 세우는 법
1. 계획보전이란 2. 보전계획의 필요성
2-1 설비기능유지의 의의 2-2 보전계획의 필요성
2-3 보전계획으로부터 얻어지는 효과 3. 보전계획 세우는 법
3-1 보전방식 3-2 보전계획 내용 3-3 공사 계획 3-4 기기 계획 3-5 점검 계획
4. 보전계획에 필요한 제반 요소
4-1 보전기술 표준 (각종 기준) 4-2 고장 관리
4-3 예비품 관리 5. 보전계획의 평가
6. 보전계획의 MAINTENANCE
7. 보전계획에 최신 보전관리기술 반영 목 차
모든 생산활동에 생산계획이 필요한 것과 같이, 보전활동에도 보전계획이 필요불가 결하며, 인체로 말하자면 바로 골격에 해당하는 것이라고 말할 수 있다.
보전활동의 기본이 PLAN - D0 - SEE - CHECK의 CYCLE로 움직이고 있다고 보면, 보전계획은 PLAN에 해당하겠지만, DO, SEE, CHECK와도 밀접하게 관련되고 있다.
PLAN (보전계획)
SEE (결과평가) CHECK
(계획반영)
DO (수리·점검) 1. 보전계획이란
최근 제조설비에 대한 요구는, 소비자 욕구의 다양화, 소LOT 다품종화에 동반되어 더욱 고도화하고, 또, 제조설비 자체도 연속화, 자동화하여 더한층 설비에 의한 품질 보증 체제화되어, 설비기능이 고도화하는 것과 함께, 보전활동에 요구되는 내용은 광대해지며, 변화해 오고 있다.
결국, 복잡 고도화한 설비 기능을 적정한 Cost로 100% 유지하는 것이 기업에 있어서 대단히 중요한 시대가 되어온 까닭이다.
2. 보전계획의 필요성
2-1 설비기능 유지의 의의
설비의 고도화에 따른 보전 가치관의 변화
연속화
Mechatronics화
Line Stop의 품질, 생산성 Energy에로의 영향력 증대
자동화
Mechatronics화
Operator의 기능은 단순화하고 반대로 설비중심의 생산 이행
설비에 대한
품질보증 체계화 품질도 설비가 보증 설 비
보전의 가치관 변화 종래 보전비의 단순 결함을 목표로 한 것부터 답보 Miss, 품질가격하락이 포함된 Total Cost 관리체제로
보전이 제품의 종합경쟁력을 결정한다
그림 1 보전 가치관의 변화
모든 설비는, 처음에 그것이 아무리 훌륭한 설비라해도 시간이 경과함에 따라 노화 가 진행한다.
설비의 노화와 보전활동과의 관계를 그림으로 나타내면 그림2와 같다.
고장이라하는 돌발적인 정지는 당연히 복구되어야 하지만, 고장이 없어도 설비는 서서히 노화하고 있다. 그래서 정기적인 수리를 행하여 설비를 소정의 능력으로 유지하는 것이 필요하다.
현대에는 보전활동이 단순한 설비유지관리 뿐만 아니라, 설비개선부터 점점 보전 계획은 그 중요성이 늘어가고 있다.
2-2 보전계획의 필요성
그림 2 설비의 노화와 보전활동
시간 수
리 수
리
고장(돌발정지)
개선 노후화 구식화
현설비의 신설시 성능 노후화
구식화
성능노화의 형태 노화가 느리다
신형설비의 성능향상 성
능 정 밀 도
· 생 산 성 등
설 비 관 리 업 무
설 비 개 선
1. 공장 News의 대응
(신제품 개발 Test, 에너지 절감) 2.설비의 정밀도, 기능, 능률의 개선 (품질, 생산성, 능률 향상)
3.Maintenance Free화
개선능력의 보유 (어떤 요구에도 빠르고 정확하게 대응할 수 있다) 설 비
유 지 관 리
1. 설비의 정밀도 유지 (품질,생산성) 2.설비의 기능 유지 (품질,생산성) 3.설비의 능률 유지 (능률)
4.고장방지, 복구
(품질,생산성,능률,납기)
대단히 싼 비용 으로 설비유지를 한다
설 비 신 설
1. MP 활동
(보전성이 좋은 설비)
MP : Maintenance Prevention 2.위탁공사
LCC 최소화
그림 3 설비관리업무란
지금까지 보전계획의 의의와 필요성에 대하여 알아보았다.
다음에 구체적으로 보전계획에 기대되는 것의 예를 들어 본다.
(1) 보전계획에 의하여, 수리시기가 예측가능하며, 인원과 예비품의 수급이 실수없이 행해질 수 있다.
(2) 보전계획에 의하여, 공사량이 예측가능하며, 작업의 평준화가 행해질 수 있다.
(3) 보전계획에 의하여, 수리가 생산계획에 대응 가능하다.
(4) 각 설비의 보전 레벨의 균일화, 통일화가 꾀해질 수 있다.
(5) 보전담당자 개개인의 머리속에 있는 계획을 전원의 조직계획으로 확립이 가능하다.
2-3 보전계획으로부터 얻어지는 효과
보전계획중 기본이 되는 것은, 그 설비를 어떤 방식으로 보전할 것인가 하는 보전 방식의 선정, 확립이다.
(1) 보전방식의 종류와 특징
표1에 현재 일반적인 보전방식의 종류와 특징을 나타낸다.
대 분 류 소 분 류
예방보전(PM) 1. T.B.M(Time Based Maintenance) 시간 기준형 보전
Preventive 보전방법:설비의 노화에 가장 비례하는 변수(ch수, 생산톤수 등) Maintenance 로 수리주기를 정하여(이론값, 경험값) 주기까지 사용
한다면 무조건으로 수리를 행한다.
장 점:점검등 보전의 인력이 적어지며, 고장도 감소한다 단 점:Over Maintenance가 되어 수리비가 커진다.
2. C.B.M(Condition Based Maintenance) 상황 기준형 보전 보전방법:설비의 노후상황을 각 측정 Data의 분석에 의해서 On-Line의 상태에서 파악하고, 노화를 나타내는 값이 미리 정해진 노화기준치에 이른다면 수리를 행한다.
장 점:TBM의 단점인 Over Maintenance를 방지할 수 있다.
단 점:감시 시스템의 설치에 비용이 들고, TBM에 비교해서 보전이력을 요구한다.
3. I.R(Inspection & Repair) Overhaul형 보전
보전방법:설비를 정기적으로 분해 또는 점검하고, 그 시점에서 판단해서 (노화경향관리는 하지 않는다) 불량부문을 교환할 수 있다.
장 점:CBM과 TBM의 중간적 성질을 가진다.
사후보전 (B.M) 보전방법:점검, 정기교환은 전혀 행하지 않고, 설비가 고장나고 Break Down 나서(기능정지) 복구 공사를 하는 것이다.
Maintenance 장 점:수명이 다 할때까지 사용하므로 2차 고장이 나지 않으면 보전비, 수리비도 싸다.
단 점:고장이 증가하고, 생산공정에 끼치는 영향이 크며, 생산성, 에너지원단위등도 저하한다.
3. 보전계획 세우는 법
3-1 보전 방식
CBM 방식의 효과를 Motor Overhaul 치수를 예로, 자료 그림 4에 나타낸다.
(2) 보전방식의 변천
보전방식에 대해서는 1950년대에 미국으로부터 시작해서 PM이 도입된 이래 PM - TBM - CBM으로 변천해 온 것이다.
A 강관, B 제철소의 보전방식의 변천을 자료 표2, 그림 5에 나타낸다.
현재의 주류는 CBM으로 되어 있지만, 표4에서도 알 수 있듯이, 모두가 CBM이 되지는 않고, 각 방식을 각각의 필요에 따라 나누어 사용하고 있다.
(3) 보전방식의 선택
보전방식을 선택하는데 있어서 배려해야 할 2가지 큰 요소가 있다.
하나는, 그 설비의 중요도이고, 다른 하나는 그 설비의 노화가 무엇에 의해 규정 되는가하는 것이다.
설비의 중요도로서는, 공장 설비 전체에 대해서 그 설비가 생산(생산량, 품질)에 어떠한 영향을 어느 정도 끼치는가, 또 고장일 때 설비 자체의 피해, 규모등을 고려 해서, 그 회사 독자적으로 결정해야 한다.
일반적으로 중요도 선택의 요점을 다음과 같이 말할 수 있다.
P : PRODUCTS 생산량 (부하상황, 대체 기계의 유무) Q : QUALITY 품질에 끼치는 영향
C : COST 원가에 끼치는 영향과 보수비 D : DELIVERY & DAMAGE 납기와 설비 피해
S : SAEETY 안전성
중요도 구분 등급에 의해 PM인가, BM인가, PM중에도 COST보다 고장 방지를 중시해서 TBM인가, 등을 결정한다.
하나더 중요한 요소인 노화요인으로서는, 그 설비의 노화속도가 어느 변수 (시간, 생산량, 작동회수) 에 비례하는가, 하지 않는가 하는 것이다.
비례하면 TBM, 하지 않으면 CBM, IR을 하는 방식이 된다.
실제로는 이상 2가지 요소를 조합시켜서 선택하는 것이 된다.
참고로 선택 FLOW CHART의 일례를 그림 6에 나타낸다.
노화부위와 노화속도
경향 관리
생산 영향
설비 피해 생산
영향
설비 피해
설비 피해
설비 피해 설비
피해
BM
TBM CBM IR BM TBM IR
大
大
小 大
小 大 없음 小
가능
없음
없음
있음 불가능
미지수명의 분포가크다
감지수명의 분포가작다
있음 있음
그림6 보전방식의 선택 구분
보전계획과 그것을 지탱하는 제반계획, 제반기준을 그림으로 나타내면 다음과 같다.
보전계획표는 보전활동의 제반 simulation이고, 손으로 쓰는 방식, EDPS방식, 어느 쪽이든 다음의 내용을 숙지하는 것이 필요하다.
(1) 적절한 단위마다 작성한다.
통상 하나의 기능을 가지는 최소단위가 일반적이다.
(2) 보전방식을 설정한다.
(3) 기본 수리 주기를 설정한다.
TBM에서는 시간(년, 월, 주 등), 생산량, 작동회수 등이 된다.
CBM에서도 가상주기를 설정하는 것이 중요하다. 가상주기가 없으면 예산계획을 세울 수 없다. 상태감시로 결과가 이루어지면, 가상주기가 나와도 시간을 연장해가면 좋기 때문이다.
(4) 과거의 실적과 종래의 계획을 기입한다.
과거의 실적은 단순한 실적 뿐 아니라, 수리 이유 및 수리 결과를 기입해 두는 것이 중요하다.
(5) 관련되는 여러 기준을 기입
그림 7에 나타낸 관련 제반 기준을 기입해 둔다.
여기서 보전주기의 사고법을 더욱 상세하게 설명해 보면, TBM에 대한 보전주기는 일반적으로 순환시간으로 이루어져 있는 경우가 많다.
순환시간의 주기는 중장기의 계획이 간단하게 설정 가능하고, 또 복잡한 시스템에 3-2 보전계획 내용
조업정보 (생산량, 작동회수 등)
보수예산 (보전예산)
보전계획 (보전계획표)
공사 계획
기기 계획
점검계획
점검결과
보전기준 (보수기준)
점검검사 기 준
수리기준 공사 계획
그림7 보전계획과 제반기준
의한 계산도 필요하지 않는 등 이점도 많다.
그러나, 설비의 노화요인이 단순한 순환시간 뿐이 아니라, 생산량과 작동회수 등 순환시간의 재평가 수정이 필요하게 된다.
(예 1)
종래 가 동 8Hr/Day 능 률 100개/Hr 가 동 일 20일/월 보전주기 10개월
새로운 보전주기는 10개월 × 8/10 = 8개월로 하지 않으면 안된다.
(예 2)
위와 같은 설비로 생산 능률이 개선되어 120개/Hr로 향상하였다면 새로운 보전주기 는 10개월 × 10/12 = 약 8.3개월이 된다.
결국, 이 설비의 진짜 보전주기는 10개월이라는 순환주기가 아니라, 160,000개 ( 8 × 100 × 20 × 10 ) 인 것을 알 수 있다.
시스템에서의 지탱없이는 생산량과 작동회수에서의 주기는 추정할 수 없는 일이 많지만 거기에도 중요한, 또 Cost가 걸리는 설비에는 이상과 같은 배려가 필요하게 된다. 참고로, 보전계획표의 예를 첨부표 3에 나타낸다.
(1) 적절한 단위로 설정한다.
공사로서의 1로 합친 단위 (공사청구단위) 가 공사계획의 기본단위이다.
(2) 기본주기, 공수(견적), 사양서 No. 등을 기입한다.
(3) 보전계획과의 관계를 기입한다.
통상적으로 되풀이 하는 공사를 중심으로, 공사계획 주축으로 등록해서 둔다.
공사계획과 같다.
부품 및 Set 예비품 (감속기, 펌프 등 개체로 기능을 가진다) 단위로 설정하고, 장비수, 기본주기, 조달기간, 최저재고, 사용한계값 등을 정해서, 기기 계획 주축으로 활용한다.
의 설비로 가동시간이 조업측의 요망으로 8Hr/Day로부터 10Hr/Day가 되면
3-3 공사 계획
3-4 기기 계획
보전계획중 보전방식이 TBM인것을 계획에 따라 수리기간이 설정 가능하지만, CBM인 것은 수리시기를 노화상황을 파악하면서 결정하는 것이 된다.
그 때문에 보전계획과 점검계획과는 연계된 것도 있고, 보전계획표에 점검을 포함해 버리는 방법도 있다.
점검계획에 있어서 중요한 것은, (1) 점검, 검사 방법이 정해져 있다.
(2) 정량적인 노화파악과 장래의 예측이 가능하다.
(3) 정밀도 관리기준, 교환기준등이 표준화 되어 있고, 조치, 판단이 용이하다.
(4) 점검항목의 총수와 빈도는 업무량과의 균형이 중요하다.
아무리 점검이 중요해도, 1인 1일 100 이나 200개의 점검이 불가능하다.
최대로 시간 비율로서 20%이하의 점검시간이 되도록 중요도가 높은 것을 선택하고, 확실하게 실시할 수 있도록 계획을 세워야 한다.
참고로 점검계획표의 예를 첨부표 4에 나타낸다.
3-5 점검 계획
