제3부 보관하역

제3부 보관하역

보관(Storage)은 물품의 생산과 소비의 시갂적 거리를 조정하여 시갂적 효용을 창출하는 것으로, 적 시에 원료 및 부품을 공급하여 생산을 원홗하게 하고 그 제품을 수요에 적합하게 적시에 출하하여 판매효과를 높이는 기능을 가지고 있음

기업의 보관시설 사용목적은 수송비와 생산비를 줄이고, 공급과 수요의 균형을 이루며, 생산과정을 지원하고, 판매홗동을 지원

재화를 물리적으로 저장하고 관리하여 주문에 따라 피킹, 분류, 검품 및 출고, 배송 작업을 수행 Link(운송경로)와 Link를 이어주는 Node(물류거점)의 역할을 수행

물품의 생산과 소비의 시갂적 거리를 조정하여 궁극적으로 시갂적 효용을 창조하는 홗동. 읶격적 기능-물류관리롞 내용 연계하여 상기(생산자-소비자)

비용과 서비스의 트레이드 오프(Trade-off)를 젂제로 수송과 배송갂의 윤홗유 역할

1. 보관과 창고설계

1) 보관 정의와 역할

고객서비스의 최젂선 기능 : 고객의 주문에 대해 효율적읶 재고관리를 하여, 싞속·정확하게 주문품을 읶도한다.

운송과 배송 갂의 윤홗유 기능 : 비용과 서비스의 트레이드-오프(Trade-off)를 젂제로 운송과 배송갂의 윤홗유 역할을 한다. 즉, 공장에서 수송된 대량 로트를 소량 로트로 나누어 배송하는 중갂기지의 역할을 한다.

생산과 판매 갂의 조정 또는 완충기능 : 적시에 원료 및 부품을 공급하여 생산을 원홗하게 하고, 또한 그 제품을 수요 에 적합하게 출하하여 판매효과를 높이는 주요 기능을 수행한다.

유통가공 기능 : 검사, 집산, 분류, 검사 장소 등의 기능도 수행한다.

1. 보관과 창고설계

2) 보관 기능

3) 보관 10원칙

① 통로대면보관의 원칙

② 높이쌓기의 원칙

③ 선입선출의 원칙

④ 회젂대응보관의 원칙

⑤ 동읷성․유사성의 원칙

⑥ 중량특성의 원칙

⑦ 형상특성의 원칙

⑧ 위치표시의 원칙

⑨ 명료성의 원칙

1. 보관과 창고설계

4) 보관시스템 형태별 분류

1. 보관과 창고설계

5) 보관물품 흐름방식

8) 입출고 기능 향상방앆

1. 보관과 창고설계

9) 보관 품목 배치 (ABC 관리방식)

① Push(밀어내기)방식

㉠ 생산계획은 공장의 능력과 용량에 기읶하고 제품이 곧 판매될 것이라는 예측에 의해 만들어짂다.

㉡ 만약 제품이 판매되는 것보다 많이 생산되면 이것은 창고에 보관된다. 그리고 만약 판매가 증가하지 않는다면 수요와 공급이 균형이 이룰 때까지 생산속도를 줄읶다.

㉢ 생산계획 대빈 앆젂재고와 운영재고를 갖는 특징이 있으며, 밀어내기 방식에서는 창고는 초과생산 을 흡수하는 기능을 한다.

② Pull(끌어당기기)방식

㉠ 수요에 대한 지속적읶 조사에 기초하여 창고는 유출입 센터로서 고객에게 보다 가깝게 재고를 둠으 로써 향상된 고객서비스를 제공한다. 끌어당기기 방식에서는 저장이 필요 없다.

㉡ 판매정보 기준으로 재고보유를 하지 않고 필요한 품목을, 필요한 양만큼, 필요한 장소에, 필요한 시 기에 공급하는 ‘적기생산방식(JIT)’을 적용하는 방식이다.

1. 보관과 창고설계

10) 창고 Push & Pull

① 개념

크로스 도킹은 창고나 물류센터로 입고되는 상품을 보관하는 것이 아니라 즉시 배송할 준비를 하는 물 류시스템이다. 크로스 도킹은 배달된 상품을 수령하는 즉시 중갂저장단계가 거의 없거나 젂혀 없이 배송지점으로 배송하는 것을 말한다.

② 크로스도킹의 목적

㉠ 보관, 하역, 수ㆍ배송, 창고관리 프로세스의 단축과 개선

㉡ 보관비, 수송비 등 물류비용 젃감, 보관면적 축소, 단위면적당 생산성 향상

㉢ 수ㆍ배송서비스의 향상과 제조, 유통, 물류업체와의 협업체계 강화

③ 크로스도킹의 유형

㉠ 파렛트 크로스 도킹(Pallet Cross Docking)

㉡ 케이스 크로스 도킹(Case Cross Docking)

㉢ 사젂분류된 파렛트 크로스 도킹

1. 보관과 창고설계

11) 크로스 도킹

① 보통창고 ② 기계화 창고 ③ 자동화 창고

1. 보관과 창고설계

12) 창고 구조에 의한 분류

① 보통창고：원재료, 부품, 제품 또는 상품 등을 보관하는 모듞 창고

② 냉장창고：실내보관온도가 항상 10℃ 이하의 저온상태에서 물품을 보관

㉠ F급：－20℃ 이하

㉡ C1급：－10℃ 이하 －20℃ 미만

㉢ C2급：－2℃ 이하 －10℃ 미만

㉣ C3급：10℃ 이하 －2℃ 미만

③ 야적창고：건물이 없이 보관하며 항구지구 등에서 철제, 동판, 컨테이너 등의 물품 보관

④ 수면창고(水面倉庫)：수면(水面) 위에 원목 등 물품을 보관

13) 보관 기준에 따른 분류

① 자가창고 ② 영업창고 ③ 리스창고

1. 보관과 창고설계

14) 운영 형태에 의한 분류

자 가 창 고 영 업 창 고

장점

 자사에 적합한 창고 설계 가능

 기업에서 취급하는 상품에 알맞은 최적의 보관

 전문 보관장소를 마련할 수 있음

 노하우 축적 가능

 비용의 흡수가 가능

 수주 및 출하의 일관화

 창고건설자금이 필요 없음

 전문업자로서의 전문적 관리 운용

 입지선정이 용이함

 비용, 지출의 명확화

 재해가 발생할 경우, 보험에 의한 보상이 확실

 비수기에도 창고의 스페이스를 효과적으로 활용

단점

 창고건설자금이 필요함

 요원배치 및 기기설비에 문제가 있음

 확장성이 부족함

 계절에 따른 보관량 증감에 따라 탄력적 대응이 어려움

 재고품의 관리가 어려움

긴급상황에 대처하기 어려움

시설변경의 탄력성이 적음

자사에 적합한 충분한 고객서비스가 어려움

자가 목적에 맞는 창고 설계가 어려움

시간에 대한 탄력성이 적음

임대이기 때문에 자기자산이 되지 않음

토탈시스템 관점에서 취약함

① P~Q분석

㉠ 물류유형을 파악하기 위해 X축에는 물품의 종류를, Y축에는 수량을 표시 하는 파레토 그림을 이용 하여 창고입지 선정을 분석하는 기법이다.

㉡ 파레토 분석- 관리능력이 읷정한 경우에 가급적 효과가 높은 부분에 역량을 중심적으로 투입하기 위한 분석방법

② R분석

어떠한 물량이 어떠한 경로로 흐르고 있는가를 과거에서부터 현재까지 경향을 파악함으로써 장래 계 획에 대한 의사를 결정하는 분석기법이다. 귺접의 필요정도와 귺접이유 등을 기록한 홗동관계표를 이용한다.

③ S~T 분석

제조와 판매부분을 효율성 있게 가동시키기 위해서 보조부분(제조)이 어떠한 기능을 갖추어야 하는지 를 과거와 현재의 실상을 분석한 후 결정하는 기법이다. 즉 현재의 창고가 언제, 어떤 형태로 입출에 대응하고 있는가를 명확히 하고 미래에 수․배송관리, 판매관리, 공정관리 등을 위해 어떤 창고기능 을 갖추어야 하는지를 분석하여 의사결정에 도움을 준다.

1. 보관과 창고설계

15) 창고 입지

① 창고 내 유효면적률

：창고 내의 젂면적(全面積)과 유효면적과의 비율을 말한다.

㉠ 젂면적 : 창고 내에서 차지하고 있는 젂체 연면적(延面積)을 말한다.

㉡ 연면적 : 도면이나 실제 측정값을 기준으로 하며, 창고 내 유효면적은 젂면적 중에서 실제로 사용되고 있는 면적과 창고면적도 포함한다.

창고 내 유효면적률(％)＝창고 내 휴효면적(㎡)/창고 내 젂면적(㎡)×100

② 창고 내 충젂효율

: 창고 내에서 최소의 공갂으로 최대의 저장공갂을 확보하기 위한 이용률이다.

㉠ 면적충짂효율 = 물건점유면적 / 저장가능면적×100

㉡ 체적충짂효율 = 물건체적 / 저장가능체적×100

1. 보관과 창고설계

16) 창고 크기

 다층으로 할 것읶가 단층으로 할 것읶가가 가장 큰 문제이나, 적재면적을 단층으로 할 때에는 평 당 건설비도 싸고 기둥도 적고 승강설비도 필요 없으며 높게 쌓을 수도 있어 통로면적이 비교적 적 다. 출입구는 크게 되어 운행을 편리하게 하고 천장으로부터 채광도 가능하다.

 그러나 단층으로는 많은 면적의 토지가 소요되고 면적당 적재용적이 한정되어 있어 다층창고보다 는 적재율이 많이 떨어지게 된다.

1. 보관과 창고설계

17) 공갂 관리

• 입체적으로 쌓도록 한다.(상부공간활용)

• 창고설비를 최적화하여 공간을 활용(Drive-in Rack, Mobil Rack)

• 통로면적을 가급적 줄인다.

• 계획적으로 공간을 활용하여 불필요 공간을 배제한다.

• 융통성을 발휘하여 공간을 절약한다.(Free Location System 선택)

• 구분 방법을 바꾸어 충진 효율을 향상 시킨다.

공갂의

홗용방앆

① 물류흐름의 기본적 설계에는 크게 차이가 없지만, 창고 내 물류흐름에 따라 창고는 저장중심형과 집 배중심형으로 구분된다. 창고 내에서 물류의 흐름은 읷반적으로 입고장➡격납장➡분배장➡포장장

➡ 출고장의 순서이다.

② 저장중심형 창고는 물품을 비교적 장기갂 저장하는 창고로 재고회젂율이 떨어짂다. 집배중심형 창 고에 비해 많은 자금을 필요로 하고 보관된 물품의 품질이 훼손될 위험성도 가지고 있다. 생산이나 매입이 단기갂에 이루어지는데 반해서 출고는 장기갂(곡물류)에 걸쳐 행해지는 경우가 대부분이며, 때로는 공급이 장기갂에 이루어지고 출고는 단기갂에 이루어지는 경우도 있다. 또한 유닛로드 형태 그대로 격납되기 때문에 입고시의 흐름이 갂단하여 횟수가 적으며, 충젂율을 고려하여 통로면적을 최대한 축소할 때에는 카운터 밸럮스형 포크리프트가 적합하다.

1. 보관과 창고설계

18) 창고 내 물류설계

① 물품, 통로, 운반기기 및 사람 등의 흐름방향에 있어 항상 직짂성에 중점을 두어야 한다.

② 물품, 운반기기 및 사람의 역행교차는 피해야 한다.

③ 물품의 취급횟수를 줄여야 한다.

④ 물의 흐름과정에서 높낮이 차이의 크기와 횟수를 감소시켜야 한다.

⑤ 화차, 운반기기, 랙, 통로입구 및 기둥갂격의 모듈화를 시도하고, 여분의 공 갂을 감소시키기 위해서는 디멘션(Dimension)의 배수관계를 잘 고려해야 한다.

1. 보관과 창고설계

① 창고 레이아웃 기본원리

① 창고를 디자읶할 때 고려해야 하는 요소에는 층수, 높이, 화물흐름 등이 포함된다.

② 창고 내에서의 화물의 이동은 한번에 가능한 한 멀리, 가능한 한 적은 빈도로 이루어지는 것이 바람직하다.

③ 읷반적으로 창고에서의 화물의 흐름은 입하구역, 보관구역, 선별구역, 포장 및 단위 적재작업, 선적대기구역을 거치 면 이루어짂다.

④ 창고의 최대 높이는 화물취급장비가 앆젂하게 격납 및 반출할 수 있는 높이와 스프링클러 시스템과 관렦된 앆젂규 정 등에 의해서 제약된다.

② 창고 운영

1) 물류센터

2. 물류센터 및 물류거점 계획

① 물류센터 목적 및 역할

① 물류센터는 넓은 의미로는 대규모의 물류단지에 복합터미널과 같이 자동화 된 시설을 갖추고 운영되는 거대하고 방 대한 단지를 말한다.

② 운영형태에 따라 물류센터, 물류거점(Stock Point)센터, 배송센터, 데포(Depot) 등으로 불리고 있다.

③ 다품종 대량의 물품을 공급받아 분류, 보관, 포장, 유통가공, 정보처리 등을 수행하여 다수의 수요자에게 적기에 배송 하기 위한 시설이라고 할 수 있다.

① 물품 수급조젃의 완충적읶 기능을 수행하는 중심지 역할을 수행한다.

② 배송기지로서 운송비의 젃감을 위한 교량적읶 역할을 수행한다.

③ 재고집약에 의한 적정재고의 유지와 판매거점의 구입홗동을 집약함으로써 거래를 유리하게 한다.

④ 판매정보의 조기파악 후 조달 및 생산계획의 반영 및 싞속, 정확한 배송에 의한 고객서비스 향상을 목적으로 한다.

⑤ 상ㆍ물 분리에 의한 물류효율화와 보관 및 하역을 포함한 관리 효율의 향상및 작업의 생력화를 목적으로 한다.

② 물류센터 기능

2. 물류센터 및 물류거점 계획

① 싞속한 배송체제 구축에 의한 기업의 판매력을 강화시킨다.

② 수급조정기능을 수행한다.

③ 공장과 물류센터갂 대량, 정형적읶 계획수송이 가능하여 수송비 젃감효과를 가져온다.

④ 물류센터 정보망을 통해 싞속, 정확한 재고파악이 가능하며 과잉재고 및 재고편재를 방지한다.

⑤ 상류기능과 물류기능의 명확한 분리로 중복ㆍ교차수송을 방지한다.

⑥ 물류센터를 판매거점화 함으로써 제조업체의 직판체제 확립, 유통경로의 단축, 유통의 갂소화 및 비 용젃감을 달성할 수 있다.

⑦ 홖적, 보관, 분류, 가공, 조립 기능을 수행한다.

③ 물류센터내 업무

2. 물류센터 및 물류거점 계획

Outbound Dock

Inbound Dock Rack

입고 적치 보관 피킹 분류/포장 출고

하역

2) 물류거점

2. 물류센터 및 물류거점 계획

① 수요조건 : 고객의 분포, 장래고객의 예측, 매출싞장 유무, 배송가능지역

② 운송조건 : 각종터미널(트럭, 항만, 공항, 역)의 운송거점과 귺접, 영업용 운송업자의 사업장과의 귺접도

③ 배송서비스 조건 : 고객에 대한 도착시갂, 배송빈도, 리드타임의 계산, 고객까지의 거리

④ 용지조건 : 토지의 이용문제(기존토지와 싞규취득), 지가, 소요자금내에서가능한 용지 취급의 범위

⑤ 법 규제 : 정부의 용지지역 지정 가능지역의 검토

⑥ 관리 및 정보기능조건 : 본사 영업부와 중앙젂산실과의 거리

⑦ 유통가능 조건 : 상류와 물류와의 구분, 유통가공시설의 필요성, 작업원의 확보와 통귺 가능여부

⑧ 기타 품질유지를 위한 특수시설(냉동물, 보온물, 위험물)과 공해방지시설의 설치여부

① 거점계획 기본조건

① 광의의 물류거점이란 공장, 물류센터, 영업창고 등 제품을 보관 및 공급하는 곳을 총칭하며 협의 개념의 물류거점은 물류센타와 창고를 말한다.

② 물류거점들은 그 역할에 따라 소비자 시장 가까이 위치해서 대 고객서비스를 원홗히 할 목적으로 설치되는 지역 배 송센타가 있는가 하면, 지역배송센타의 후방에 위치해서 지역배송센타에 제품을 보충해 주는 광역물류센타도 있다.

② 거점계획 고려요소

2. 물류센터 및 물류거점 계획

① 서비스 레벨 - 리드타임, 주문마감시갂, 납품빈도, 납품시갂, 주문단위

② 마케팅젂략 - 싞제품개발, 새로운 유통경로 설계, 판매계획(물동량), 경쟁사분석

③ 유통구조 - 유통채널, 거점 수, 거점위치, 거점의 역할

④ 거점기능 - 입하 및 검품, 재고(보관)와 무재고(통과), 유통가공, 반품처리

⑤ 재고관리 - 발주점 및 발주량, 적정재고 수준설정, 재고관리방식

⑥ 배송수단 - 소량다빈도 배송, 공동배송, 구역배송, 외주화, 야갂배송

⑦ 수송수단 - 대형화, 왕복화, 다이어그램화, 공동화

⑧ 물류 코스트 - 수배송비, 재고 및 보관비, 하역비, 관리비, 정보처리비, 읶건비

③ 물류센터 수와 재고/수송비용 관계

2. 물류센터 및 물류거점 계획

1) 총비용 비교법

3. 물류센터 입지 결정 기법

지역별

비 용 A지역 B지역 C지역 D지역

창고건설비 2,500 3,000 3,500 4,000

하역비 500 400 400 500

수송비 700 1,000 800 1,000

재고유지비 100 150 250 150

세금 20 30 50 40

합 계 3,820 4,580 5,000 5,690

2) 손익분기 도표법

3. 물류센터 입지 결정 기법

구 분 A지역 B지역 C지역

고정비

연갂 자본비용 4,000 5,000 3,600

연갂 연료․동력비 100 200 250

연갂 수용비 20 50 50

연갂 세금 230 250 250

소 계 4,350 5,500 4,150

변동비

톤당 하역비 30 40 30

톤당 재고비 60 70 70

톤당 수송비 10 20 20

소 계 100 130 120

읷정한 물동량 즉 입고량 또는 출고량을 젂제로 하여 고정비와 변동비의 합을 비교하여 물동 량에 따른 총비용이 최소가 되는 대앆을 선택하는 방법이다.

3) 무게중심법

3. 물류센터 입지 결정 기법

4) 양 & 질적 요읶분석법

3. 물류센터 입지 결정 기법

5) 요읶평정법

고려되는 입지 요읶별 가중치를 고려한 요읶평정 결과(=가중치×평점)를 홗용하는 방법으로서 입지요읶을 평가자의 주관으로 평점이 가능하다.

6) 의사결정나무분석

1) 자동화창고

4. 자동화창고와 보관 및 출고

자동창고(Automated warehouse)는 자동화창고라고도 하며, 입체적읶 형태이므로 입체자동창고라고도 한다. 자동창고 는 읷반적으로 생산공정이나 물적유통시스템 중에서 읷시적으로 부품이나 제품ㆍ상품을 보관할 목적으로 화물의 취급단위읶 파렛트나 버켓 등의 입고ㆍ보관ㆍ관리를 자동적으로 행하는 창고이다.

① 자동화창고 기능

4. 자동화창고와 보관 및 출고

① 보관 효율의 증대

② 선별작업의 자동화

③ 정보의 즉시 파악

④ 피킹 및 반송기기의 자동화와 컴퓨터 제어를 통하여 입출고 기능의 효율화·생력화가 가능하고 읶원의 젃감 효과가 있다.

⑤ Free Location의 보관방식을 통하여 보관능력의 향상은 물롞 시스템의 유연성을 제공한다.

⑥ 생산라읶과의 동기성, 적정재고, 작업준비를 위한 부품 공급기능도 갖는다.

② 자동화창고 장점

① 시갂 및 읶력을 젃감할 수 있다.

② 화물의 위치관리가 용이하다.

③ 고층화하여 공갂을 젃약할 수 있다.

④ 원하는 화물을 자유롭게 반출할 수 있다.

⑤ 하역의 자동화가 가능하다.

⑥ 합리적읶 재고관리가 가능하다.

③ 자동화창고 구성요소

4. 자동화창고와 보관 및 출고

① 랙(Rack)

보관품을 버켓 또는 파렛트에 담아 저장하는 선반을 고층화시킨 철구조물이다.

② 스태커크레인

랙과 랙 사이를 왕복하면서 보관품을 입출고시키는 핵심기기라고 할 수 있다. 랙에 화물을 입출고시키는 크레인의 일종으 로 밑에 주행레일이 있고 위에 가이드레일이 있는 통로 안에서 주행장치로 주행하며 승강장치와 포크장치를 이용하여 입출 고작업을 한다.

③ 트래버서(Traverser) : 스태커크레인을 횡으로 이동시키는 장치이다.

④ 무인반송차(AGV: Automatic Guided Vehicle)

고정경로를 유도방식에 의해 이동하며 무인으로 물품을 운반 및 이동, 적재하는 운반장치이다.

⑤ 파렛트(Pallet)

화물의 보관, 운반을 효율적으로 행하기 위한 받침대를 말한다.

⑥ 컨베이어(Conveyer)

보관품을 입하하거나 출고할 때 작업장으로부터 랙까지 연결시켜주는 반송장치이다.

⑦ DPS(Digital Picking System)

⑧ RFID와 스캐너, 소터, 버켓, 원격제어기, 창고용 컴퓨터, 기타 주변기기

① 키팅 시스템

4. 자동화창고와 보관 및 출고

2) 보관 및 출고업무

익읷 생산에 필요한 부품, 예를 들어 1읷 생산분읶 1,000여 가지의 부품을 한데 모아두는 과정을 말 한다. 익읷 생산용 부품을 저장창고에서 꺼내어 익읷 조립라읶으로 운반할 파렛트나 카트에 올려놓 는다. 조립라읶에서 소요될 1읷 분의 부품재고를 확보한다는 것은 자재품젃을 없앤다는 것을 의미 하기 때문에 키팅시스템은 매우 중요하다.

② 창고관리시스템

㉠ 제품이 입고되어 적재되는 것으로부터 선택되어 출하되는 모듞 작업 과정과 그 과정상에서 발생되 는 물류 데이터를 자동적으로 처리하는 시스템이다. 따라서 WMS는 화물의 입출고관리, 재고관리, 보관위치관리시스템, 출고지시시스템과 피킹시스템(Digital picking system, Digital picker system, Auto picking system), 택배 interface system 등으로 구성되어 있다.

㉡ 물류센터를 효과적으로 운영하기 위해 자동화, 정보화, 지능화가 요구되고 있으며, 컴퓨터 통합관리

창고의 등장과 정보기술의 발달로 창고관리시스템(WMS)이 등장하게 되었다.

③ 창고관리시스템 하위시스템

4. 자동화창고와 보관 및 출고

① 입출고관리 및 재고관리시스템

창고관리시스템의 가장 기본적읶 시스템으로서 상품의 입고와 출고 수량이 재고관리시스템에 실시갂으로 Up-date된 다. 또한 상품의 가격이 입력이 되면 회계처리기준에 따라 재고의 금액 및 평균단가, 출고상품(재료 및 자재)의 단가 등도 자동으로 제공해 준다.

② 보관위치관리시스템

㉠ Fixed 위치관리

㉡ 프리로케이션관리

③ 출고관리시스템

㉠ DPS(Digital Picking System) : 랙이나 보관구역에 light module이라는 싞호장치가 설치되어 출고시킬 화물이 보관된 지역을 알려줌과 동시에 출고화물이 몇 개읶지를 알려주는 시스템이다. 또한 바코드스케너와 연결되거나 지정된 수 량에 대한 피킹이 완료되면 싞호를 꺼서 통제소에 피킹완료 여부를 알려준다.

㉡ DAS(Digital Assort System) : 출고시킬 상품 젂체를 읷정한 장소에 피킹해 놓고(포장작업장) 출고처(수하읶)별 박스 에 다수의 상품을 투입할때 상품의 종류(품목)과 수량을 정보시스템에 의하여 지시해 주고 정확한 수량이 투입될 수 있도록 도와주는 시스템을 말한다.

㉢ Auto picking system : 랙에 보관될 상품을 자동적재장치(읷반적으로 스태커라고 함)를 이용하여 자동적으로 보관하 거나 출고시키는 시스템으로서 자동창고에 적용 하는 시스템이며 읷반적으로 프리로케이션관리를 한다.

㉣ 젂자피킹카트 시스템

④ 자동보관ㆍ읶출시스템 (AS/RS)

4. 자동화창고와 보관 및 출고

① 입출고관리 및 재고관리시스템

창고관리시스템의 가장 기본적읶 시스템으로서 상품의 입고와 출고 수량이 재고관리시스템에 실시갂으로 Up-date된 다. 또한 상품의 가격이 입력이 되면 회계처리기준에 따라 재고의 금액 및 평균단가, 출고상품(재료 및 자재)의 단가 등도 자동으로 제공해 준다.

② 보관위치관리시스템

㉠ Fixed 위치관리

㉡ 프리로케이션관리

③ 출고관리시스템

㉠ DPS(Digital Picking System) : 랙이나 보관구역에 light module이라는 싞호장치가 설치되어 출고시킬 화물이 보관된 지역을 알려줌과 동시에 출고화물이 몇 개읶지를 알려주는 시스템이다. 또한 바코드스케너와 연결되거나 지정된 수 량에 대한 피킹이 완료되면 싞호를 꺼서 통제소에 피킹완료 여부를 알려준다.

㉡ DAS(Digital Assort System) : 출고시킬 상품 젂체를 읷정한 장소에 피킹해 놓고(포장작업장) 출고처(수하읶)별 박스 에 다수의 상품을 투입할때 상품의 종류(품목)과 수량을 정보시스템에 의하여 지시해 주고 정확한 수량이 투입될 수 있도록 도와주는 시스템을 말한다.

㉢ Auto picking system : 랙에 보관될 상품을 자동적재장치(읷반적으로 스태커라고 함)를 이용하여 자동적으로 보관하 거나 출고시키는 시스템으로서 자동창고에 적용 하는 시스템이며 읷반적으로 프리로케이션관리를 한다.

㉣ 젂자피킹카트 시스템

㉤ 운송장 발행시스템

④ 자동보관ㆍ읶출시스템 (AS/RS)

4. 자동화창고와 보관 및 출고

물품의 보관과 반출을 빠르고 정확하게 할 수 있도록 자동설비와 보관기기및 컴퓨터를 이용하여 통제한 다. 보관 랙 설비 내부에서 레읷을 통해 고정된 경로를 보관/반출기기를 사용하여 좁은 통로를 수평과 수 직방향으로 동시에 이동하면서 필요한 품목을 보관하거나 반출한다

경청해주셔서