주 생산일정계획

주 생산일정계획

(master production schedule, MPS)

1. 총괄계획의 분해

2. 주 일정계획의 의의

3. 주 일정계획 작성상의 유의점 4. 제품구조와 계획대상수준

5. 주 일정계획의 작성법

6. 주 일정계획의 수정

7. 개략적 생산능력계획

1. 총괄계획의 분해(disaggregation)

‰총괄계획을 세분화된 계획으로 전환하는 것

– 생산수량: 총량 → 제품별 세분화 – 계획의 단위기간: 분기, 월 → 주, 일

‰총괄계획 → 주일정계획

‰주일정계획 → 자재소요계획

‰자재소요계획 → 현장통제계획

2. 주 일정계획

• 주일정계획(master production schedule: MPS):

주(週) 또는 일(日)별로, 생산되어야 할 구체적인 제품 또는 제품군의 양을 명시한 것.

- 생산활동이 이루어지려면 생산현장에 대한 세부적인 단기계획이 필요. 따라서, 총괄생산계획은 주 일정 계획 (master production schedule: MPS)으로 분해

되어야 한다. 주 일정계획(MPS)은 세부적인 능력소요 계획, 자재소요계획, 그리고 궁극적으로는 생산현장의 일일생산 일정 계획의 근간이 된다.

주 일정계획의 의의

‰세부적, 실천적 계획

–

–

‰자재소요를 발생

–

‰생산능력소요를 발생

–

‰작업, 주문의 우선순위 결정

–

–

주 일정계획의 형성과정

총괄계획

잠정적 주일정계획

생산능력 충분한가?

주일정계획(확정적)

자재소요계획(MRP)

Yes

No

3. 주 일정계획 작성상의 유의점

ƒ 총괄계획을 근거로 도출:

– MPS 제품별 생산수량 합계 = 총괄생산수량

ƒ 생산능력의 효율적 사용 : 부하의 평준화

ƒ 재고수준의 추이 : 누적, 부족에 유의

ƒ 주일정계획상의 우선순위와 실제 우선순위의 부합

ƒ 상황의 변화에 따른 신속, 정확한 수정

ƒ MPS 단위기간 : 주

ƒ 계획대상기간 : 제품리드타임 고려

4. 제품구조와 계획대상수준

ƒ MPS : 완제품을 대상으로 작성

ƒ 제품 구조 유형에 따라 MPS 대상이 달라짐 - 최종 제품인 경우

• 재고생산형태: 부품가지 수 多, 최종제품 가지 수 少 - 중간재인 경우

• 주문조립형태: 다수 부품가지, 다양한 제품, 중간재 少

• 맞춤생산, 신속한 공급, 예)자동차생산 - 자재인 경우

• 주문생산형태: 부품가지 수 少, 최종제품 가지 수 多

• 자재차원에서 수요예측을 통해 MPS 작성

• 충분한 납품기한을 허용 시: 최종제품 기준으로 생산 계획 수립

5. 주일정계획의 작성법

ƒ 가정: 안전재고 보유 無(계산 단순화)

ƒ 예상보유재고(projected on-hand inventory)의 계산 – It = It-1 + MPSt – max(Ft , Ot)

It = t기의 예상 보유재고

MPSt = t기의 생산수량(MPS수량) Ft = t기의 예측된 수요

Ot = t기에 출하될 확정된 고객의 주문(확정주문)

ƒ MPS수량의 결정

ƒ 확약가능수량(available-to-promise quantity, ATP)의 계산

ƒ ATP의 적용

확약가능수량(ATP)의 의미

‰ ATP

– 영업부가 고객이 원하는 납기에 납품할 것을 약속 할 수 있는 수량

‰ ATP1 = I0 + MPS0 - (다음 차례의 MPS 수량이 배정 되어 있는 주의 직전까지의 누적된 확정주문)

‰ ATP = 그 주의 MPS 수량 – 해당 누적 확정주문

– 첫 주 이후에는 MPS 수량이 배정되어 있는 주에 대해서만 ATP산출

주 일정계획의 유의점

‰ ATP는 수요예측이 아닌 실제 확정주문을 근거로 산출 – 영업부가 ATP의 범위 내에서 수주하고 생산부가

MPS 수량을 계획대로 생산한다면 모든 주문은 계획 대로 이행

‰ 예상보유재고는 최악의 경우를 가정한 추정치

– 예상보유재고는 수요예측과 확정주문 중에서 큰 것 이 실현되는 것으로 가정하여 산출

– MPS 갱신과정에서 예상보유재고가 음수인 경우

ƒ 무조건 MPS 수량을 재조정 할 불필요

ƒ 상황분석을 하고 원인에 따른 조치 (수요예측 과다에 의해서도 발생)

총괄계획과 주 일정계획의 연결 대안

‰ 생산계획: 여러 가지 목적의 충족

(수요, 생산평준화, 고용안정, 계절재고비축 등)

‰ MPS 입력: 수요예측, 고객주문

‰ 수요예측 보다 생산소요를 이용한 MPS수량 결정 – 생산소요 : 요구되는 완제품 수량

– 총괄계획상의 수량을 제품별, 기간별 세분 – 현 보유재고, 확정주문, 제품믹스를 고려

6. 주 일정계획의 수정

‰ 주문 상황에 따른 회전식 계획(rolling schedule)

‰ MPS 과도한 변경 통제 : 시간경계선, 통제영역 - 시간경계선

• 수요경계선(DTP) : 최종조립의 리드타임에 해당하는 곳

• 계획경계선(PTF) : 제품의 생산리드타임 이상

- 통제영역 : 확정부분(1영역, 2영역), 잠정부분(3영역)

• 1영역(현시점 ~ DTP): 변경은 예외적인 경우만 한정

• 2영역(DTP ~ PTF): 자재 발주, 부품생산 중, 기존 생산에 차질

• 3영역(PTF 이후): 새 주문의 추가, 기존 계획의 변경 가능 - MPS 시간경계선과 통제영역의 동결수준

• 장점 : 생산원가 절감, 업무 단순화

• 단점 : 신축성 상실

7. 개략적 생산능력계획

‰ rough-cut capacity planning, RCP

• MPS 실행에 소요되는 생산능력을 추정하고 이를 효율적으로 확보하기 위한 개략적인 계획 활동

• 주 일정계획(MPS)이 작업주체(작업장, 기계, 부서 등)별 생산능력에 미치는 영향을 검토하기 위해서 이용됨.

• 제시된 MPS를 이용, 각 작업장의 필요능력 계산.

만일 어느 한 작업장에서 필요한 능력이 가용능력을 초과하 면, MPS는 수정되어야 하거나 가용능력을 증가시켜야 함.

• 가용능력이 적절한 경우에도 자원을 잘못 활용하면 MPS는 수용될 수 없을 수 있음.

• MPS가 수정될 때마다 주요 자원에 미치는 영향을 재검토하 여야만 함. 따라서, 개략적 생산능력계획은 반복적인 과정.

이 과정은 MPS가 실행 가능한 것이 될 때 끝난다.

개략적 생산능력계획

‰ 목적: 생산능력소요(capacity requirements)와 가용 생산능력(available capacity)의 균형

‰ 유형

- 종합 계수법(method of overall factors)

• 데이터: 제품별 생산수량, 제품 한 단위 생산에 필요한 노동시간, 각 작업장 가동실적

1. 계획된 생산수량을 달성하는데 필요한 주별 총 노동 시간 산출

2. 총 노동시간 소요를 각 작업장으로 배분 - 생산능력명세표 법(capacity bills)

• 작업장 별 표준노동시간이 표시된 생산능력명세표나 노동명세표가 추가로 요구

개략적 생산능력계획의 흐름도

잠정 주 일정계획

부하프로필

생산능력 충분한가?

생산능력명세표

주일정계획(MPS)

Yes

No

적절한가? 생산능력조절?

No

개략적 생산능력계획

Yes

총괄계획 확정주문

요구되는 재고수준

수정

No