18 18 차시 차시 . . 준비교체시간의 준비교체시간의 단축 단축 (2) (2)
- - 낭비제거 낭비제거 및 및 원가절감 원가절감 추진 추진 - -
내준비 작업 외준비 작업
준비교체 총시간
내준비 시간 외준비 시간 낭비
내준비
활동 순서
개선팀 발족 1
작업의 분석 2
낭비시간 제거 3 (5S)
내준비의 외준비화 4
내준비의 개선 5
외준비의 개선
6
1단계: 개선팀 발족
• 준비교체 개선의 필요성이 높아지면 현재의 실태를 파악하고 준비교체 개선팀 발족
• 예를 들면 TPS 개선팀 산하 준비교체 개선 분과 형식
• 프로젝트의 총 책임은 공장장으로 하고 생산기술, 실제 준비를 하는 반장과 전임자 를 현장에서 끌어내 4~5명으로 구성
준비교체 개선팀 추진 포인트
1. 준비교체 개선의 정석을 배운다.
2. 공개 준비교체작업을 계획하고 실시를 한다.
3. 개선안 정리는 즉시 실시한다.
4. 개선안은 적극적으로 수평 전개를 추진한다.
2단계: 준비교체 작업의 분석
• 대상작업을 선정한다.
• 전체 작업을 요소작업으로 분류한다.
• 각각에 대해 시간을 측정한다.
• 각각이 요소작업을 내준비, 외준비, 낭비 작업으로 분류한다.
• 준비교체 시간은 낭비라고 생각하면서 정확하고 철저하게 분석한다.
• 효과를 높이기 위해 반복 측정한다.
준비 분해 설치 위치결정 기준설정
검사 시가공 조정작업
준비의 헛수고
조정의 헛수고
교환의 헛수고
2단계: 준비교체 작업의 분석
2단계: 준비교체 작업의 분석
■ 측정한 대상 작업에 대해 문제점을 도출하고 관리 point별로 개선안을 수립한다.
3단계: 낭비작업의 제거
• 낭비 작업이란 준비교체 작업에 직접 관련이 없는 작업들이다.
• 공구와 부품을 찾거나 불필요하게 자리를 비워 준비교체 작업을 지연시키는 작업들이 이에 해당한다.
• 낭비작업의 제거는 대부분 5S와 관련이 있다. 앞에서 배운 5S의 내용을 기억하며 개선활동을 전개한다.
정리
찾는 대상의 절대숫자를 줄이는 것
이동거리를 절대적으로 줄이는 것
관리비용을 절대적으로 줄이는 것
정돈
찾는 시간 절약(쉽게 눈에 띄게)
꺼내는 시간 절약(쉽게 꺼내게)
정돈의 유지(쉽게 놓을 수 있게)
청결
문제점이 가려지지 않도록 구조개선
문제점이 발견되는 구조 유지
문제점이 계속되지 않도록 하는 것 청소
문제점이 드러나게 하는 활동
문제점을 찾는 활동(점검)
긴장감을 계속 유지시키는 활동
정리정돈은 과학적 공장관리의 기반(70%)이다.
첨단의 기술도 정리정돈에서부터 시작된다.
4단계: 내준비의 외준비화
종래 내준비에서 하던 작업을 가능하면 외준비로 할 수 있도록 연구해서 시간을 단축함 예) 내설치로 치구의 교환, 조립, 정리를 하고 있는 것을 치구에 부분적으로 맞추어 놓은 것
품종의 교체를 싸이클 내 준비 교체로 할 것
치공구 설치 부분의 치수를 표준으로 통일
준비 교체 후 작업 균형을 취하지 않아도 되는 작업 방법으로 할 것
사이클 내 준비교체용 전용 치차 마련
5단계: 내준비작업 개선: 교환
볼트를 없애라!! – 빠른 잠금장치
•금형이나 절삭공구를 교환할 때 방생하는 낭비의 대부분은 볼트를 풀고 조이는 행위 - 볼트 1회전 조임, 작은 너트, C형 와셔 사용, 오뚜기 모양 구멍 이용
•볼트의 나사 산을 줄임
•너트를 제거하지 않는 개선
•볼트를 풀지 않는 개선
•원터치로 척을 교환
•볼트를 쓰지 않는 금형교환의 개선
형 및 치공구 등의 제거 부착
•기능적 표준화(형상, 치수)
•표준화, 공통화로 교환 자체를 배제
•공구를 쓰지 않는 작업으로 개선
•중개 치구 사용 : 내 준비화, 높이, 폭 조정의 배제
•병렬작업
5단계: 내준비작업 개선: 조정
조정이란? 어떤 목적을 위해서 시행착오를 반복하여 목적을 달성하는 것.
조정작업은 기준을 명확하게 하지 않고, 기준을 구체적으로 반영하지 않아서 발생.
•금형의 위치 조정
•셔트 하이트의 높이 조정
•조임의 높이 조정
•이송 롤러의 두께, 폭 조정
•컨베이어의 폭 조정
마치 필요한 작업과 같이 보이지만, 실제로는 아무런 가치를 만들지 못한다.
9리미트 스위치를 이용 9회전식 테이블카 이용 9정지대 (Stopper) 이용 9기계설비의 표준화
9조정이 필요 없는 교체 작업으로 개선
6단계: 외준비작업 개선
•운반구의 개선
•보관 장소의 접근화와 번지 결정
•정리 정돈 철저
•정밀도 점검 (치공구, 측정구 포함)
•단일형체화
•평행작업의 실시
외준비작업 낭비의 대부분은 5S 활동에 관련됨
•후처리 낭비 중 가장 큰 것은 되돌리기 낭비
•청소도구를 제자리에…치공구/ 금형/ 절삭공구/ 대차를 제자리에
•개선방향 : 제자리에 갖다 놓는 것을 없애는 방법을 찾는 것!!
•준비교체 전용 대차
•전 준비의 낭비와 후처리의 낭비
•개선방향 : 찾을 것을 아예 없애는 것!!
재료, 치공구, 부착공구 등 준비 및 기능 check
후처리의 낭비
준비하는 것의 중요성
9 필요한 공구류는 무엇인가?
9 치구, 금형의 정리상태는?
9 필요한 작업대는 사용할 수 있는가?
9 제거한 치구, 금형을 놓는 장소는 어디인가?
9 필요한 부품의 종류, 수량 등이 정해져 있는가?
찾지 않는다 (물건, 공구, 부품을 찾지 않는다)
가동하지 않는다 (두 번 가동하지 않도록 설치대, 설비장소를 설정한다)
사용하지 않는다 (바른 공구 이외는 사용하지 않는다 → 공구가 필요하지 않게 개선한다)
확실한
정리 정돈 !!
준비작업 자체를 없애기
준비교체시간을 아예 없앨 수는 없을까?
1. 모든 제품의 디자인을 균일하게 하여 여러 가지 제품에 같은 부품을 사용하자.
2. 다양한 제품을 동시에 생산하자.
하나의 금형에서 부품 A와 B를 찍어냄
기계를 병렬로 이용하여 여러 개를 동시에 생산함
돈을 들이지 않는 개선
돈을 많이 투입하는 개선은 돈만 있으면 누구나 할 수 있다.
그러나, 진정한 경쟁력은
개선 의욕, 작은 개선, 아이디어가 쌓여서 이루어진다.
너트 조임, 해체작업의 개선 : 나사 조이는 횟수를 줄이자 !!
1. 나사의 여유부분을 절단한다.
2. 나사 높이를 A,B,C 3단계 정도로 표준화한다.
3. 다시 나사산을 1/3정도 줄인다. (15피치를 10피치 정도로 단축, 이상이 없으면 실행) 4. 다시 1/3을 깎아낸다.
5. 3피치가 될 때까지 줄이고 문제가 없으면 실행한다.
(진동이 없는 상항이라면 1피치까지 해본다) 6. 1회전으로 조이고 1회전으로 조인다.
개선의 7가지 정석
정석 1. 준비교체는 5s에서 시작해서 5s로 끝난다.
정석 2. 효과는 [내준비작업 개선], 문제점은 [외준비작업화]로.
정석 3. 볼트를 보면 원수라고 생각하라.
정석 4. 손은 움직여도 발은 움직이지 말라.
정석 5. 지팡이에 의지하더라도 [조정]은 의지하지 말라.
정석 6. 기준은 기준, 기준은 부동
정석 7. 표준에서 준비작업 개선이 시작된다.
끊임없는 도전
공구교환은 낭비라는 인식 공유
우선 반으로 줄인다
다시 반으로 줄인다
싱글 셋업 (9분대 완료)
제로 셋업 (3분이내)
공구교환을 없앤다
개선 목표는 구체적으로 !
개선 방법은 획기적으로 !
준비교체 시간은 절반으로 !
고정핀을 이용 -조정배제 고정홈으로 3면을 고정
Machine Die Assembly
•금형에 홈을 내어 위치를 조정할 필요가 없음 •고정홈을 3면에 설치하여 조정을 배제함.
V 블록을 이용한 고정
•V 블록을 이용하여 제품이나 금형을 고정
고정 나사의 수를 줄임
•고정을 위한 나사의 수를 줄여 교체 시간을 단 축시킴
C 자형 와셔 배 모양의 홀
•C 자형 와셔를 이용하여, 나사를 조금만 풀고, 와셔를 빼낸 후 교환 가능
•배 모양의 홀을 이용하여 나사를 조금 풀어, 큰 홀을 통해서 나사를 빼내어,
교체 작업
U 자형 슬럿 회전 와셔 이용
•U 자형 슬럿을 이용하여, 나사를 조금 풀고 금 형을 교체 가능함
•나사를 조금 풀어 와셔를 회전 시킨 후 교체 가능함
회전형 너트 캠 타입 클램프
•너트를 회전 시켜 바로 고정시킴 •클램프를 한번에 회전 시켜 금형을 고정함
개선전
•L자형 렌치를 이용하여 볼트를 풀거나 조임
개선후
•렌치를 볼트레 용접하여 전용으로 함
•볼트의 헤드 부분을 나비나사로 함
개선전
•금형을 교환할 때 두개의 너트를 풀고 장착함
•소요시간 : 200초
개선후
•회전볼트를 이용하여 금형 교환
•소요시간 : 30초
개선전
•너트의 길이가 길어서 볼트를 체결하는데 많 은 시간이 소요됨
개선후
•나사산의 수를 줄여서 볼트 체결 시간 단축
개선전
•드릴 교환시에 8개의 볼트를 빼고 교환함.
•교환시간 : 240초 소요
개선후
•오뚜기형 구멍을 이용하여 보트 체결 시간단 축
•교환시간 : 10초
개선전
•너트의 길이가 길어서 볼트를 체결하는데 많 은 시간이 소요됨
개선후
•나사산의 수를 줄여서 볼트 체결 시간 단축
개선전
•검사공정에서 다이얼게이지를 이용하여 제품 의 높이를 측정하는데, 기종마다 크기가 달라 서 다이얼의 위치로 움직여 상하 조정을 하고 있음.
개선후
•기종마다 스페이서 블록을 만들어 다이얼의 위치 조정을 하지 않고 블록을 교환하는 것으 로 검사가 가능해짐.
•기종별 스페이서 블록의 오용을 피하기 위해 기종마다의 색별 정돈을 함.
1. 서로 관련 있는 것끼리 연결하세요
2. 준비교체 시간 단축의 단계 중 “ 내준비의 외준비화” 단계의 목적과 추진활동을 기술하세요.
준비교체 작업에 직접 관련이 없는 작업에 소요되는 시간 ●
기계를 세워야만 할 수 있는 준비교체 작업 ●
기계를 세우지 않고도 할 수 있는 준비교체 작업 ●
● 내준비 시간
● 외준비 시간
● 낭비 시간
준비교체시간 단축은 고객의 기대에 부응하면서도 생산성을 높일 수 있는 개선 과제이다.
준비교체 작업은 기계를 세워야만 할 수 있는 내준비 작업, 기계를 세우지 않고도 할 수 있는 외준비 작업, 직접 관 련성이 없는 낭비 작업으로 분류할 수 있다.
낭비 작업과 외준비 작업을 개선하기 위해 5S 기법이 많이 활용되어, 내준비 작업의 경우 작업 특성(교환, 조정)에 맞게 개선의 정석을 활용하여 개선할 수 있다.
준비교체시간 단축의 추진단계는 개선팀 발족, 작업의 분석, 낭비작업 개선, 내준비의 외준비화, 내준비작업개선, 외준비작업 개선 순으로 진행한다.
