부품개발 프로세스의 이해 부품개발 프로세스의 이해

부품개발 프로세스의 이해 부품개발 프로세스의 이해

( 주 ) 한국자동차산업교육원

FORD 자동차의 고민

-22 -16 -3 0 3

기 술 변 경 횟 수

TOYOTA

FORD

개발절차 혁신의 필요성

 시장 경쟁 상태 심화

 Buyer’s Market 으로의 시장 변모

 개발기간 단축

 투자비용의 절감

 일본 자동차사에 비해 과도한 개발기간 및 비용 소모

World Class Timing World Class

Timing

품질비 용 , 개 발기간 의 차이

FORD

社의 연구 :

일본 TOYOTA 社에 비해 신차종 개발기간 중

기술 ( 설계 ) 변경횟수가 많음

社의 연구 :

일본 TOYOTA 社에 비해 신차종 개발기간 중

기술 ( 설계 ) 변경횟수가 많음

배 경 배 경

고객만족

고객만족

Team Approach

Team Approach

CFT,PDT

선행성

FMEA

선행성

Simultaneous

동시공학

동시공학

Engineering

 APQP 의 배경 및 필요성

APQP

ISO/TS-16949 과 APQP 개요

TS-16949 품질시스템 (Manual) TS-16949 품질시스템 (Manual)

부속서

 사전 제품 품질계획 및 관리 계획 <APQP>

 잠재적 고장형태 및 영향분석 <FMEA>

 양산부품승인 절차 <PPAP>

 측정시스템 분석 <MSA>

 통계적 공정관리 <SPC>

 품질시스템 감사 <QSA> 등

GM : Global APQP

Ford : APQP Status Reporting DCX : Process Sign-Of

HD/KIA : 신차부품품질보증 매뉴얼

고객 사별 특별 요구사항

특별특성 분석도구 연계성

D-FMEA P-FMEA Control Plan S P C

1 단계 2 단계 3 단계 4 단계  양산

 제품요구사항

 고객만족

 제품특성규명 (KPC)

 예비 BOM

 설계구상서 ( 품질목표 )

예 방 예방 / 검출

 공정특성규명 (KCC)

 공정흐름도

 선행양산 C.P

QFD

KCDS

○

○

제품보증계획

기능 + Hardware 설계대로 만들면 되는지 ?

 과거유사설계비교

• GD ＆ T

 CAE

• DVP TEST

• 설계문서검토

설계대로 만들 수 있는 공정인지 ?

에러 / 실수 방지

 통계적 공정관리 (SPC)

지속적 개선

특별원인

(제거 ) 우연원인 (감소 )

고객만족

품질향상 경쟁력확보 검 출

 정의 / 분석 / 선정  제품 및 제조 프로세스  양산 타당성 확인

& 지속적 개선

 SPC

 최적화된 공정관리

 체크리스트

 실수방지 시스템

 측정시스템분석

 PPAP

 Ppk

 GAGE R&R

 작업표준서

제품품질 계획

정 의 : 고객을 만족시키는 제품을 보장하기 위해 단계를 정의하고 수립하는 구체화된 방법

목 적 : 모든 요구되는 계획이 단계별로 계획된 시점에서 완료됨을 보장하기 위함

효 과 : > 고객을 만족시키기 위한 자원 제공 > 요구되는 변경의 조기 파악

> 때늦은 변경의 방지

> 최소의 비용으로 적기에 양질의 제품 공급

 제품품질계획 사이클

지 속 적 개 선 지 속 적 개 선

기 술

및 개 념 개

발 기 술

및 개 념 개

발

제 품 확 인 및 제 품 확 인

및 공 정 유 효 성

확 인 공 정 유 효

성 확 인 제품 제품

/ / 공정 개 발 및 공정 개 발 및 시작 품 검증 시작 품 검증

피드백 평가 및 시정조치

공정설계 및 개발

계획 및 정의

제품설계 및 개발 제품 및

공정유효성 확인

배경

 크라이슬러 , 포드 , GM 의 각기 서로 다른 제품품질계획 지침 및 서식 사용으로 인한 공급자 자원의 추가적인 손실이 초래

 BIG 3 의 TASK FORCE 로부터 인가된 "APQP & CP" 팀에 의해 개발

 APQP 매뉴얼은 공급자가 실제로 제품품질계획을 수행하고 있음을 보장하기 위한 계획서 및 CHECK LIST 작성을 위한 일반적 지침서가 필요하다 .

 공급자는 설계 / 제조단계에서 제품품질계획시 APQP 매뉴얼 및 서식을 이용하여야 한다 .

APQP 매뉴얼 제정 목적

크라이슬러 , 포드 , GM 이 합의하여 개발한 " 제품품질계획 및

관리계획 " 의 지침을 공급자 ( 내 / 외부 ) 와 2 차 공급자에게 전달하기 위함

 이용효과 :

- 고객과 공급자에 대한 제품품질계획의 복잡성 감소 - 공급자와 외주업체간의 제품품질계획 사항의 용이한 정보 교환수단 제공

제품품질계획 과정

팀 구 성 : 설계 , 제조 , 원자재관리 , 구매 , 품질 , 판매 , 정비사업소 , 협력업체 , 고객대표 등을 적절하게 포함하여 상호기능팀

(CROSS FUNCTIONAL TEAM) 구성

 범위설정 : 다음사항을 포함한 고객의 필요 , 기대 , 요구사항을 파악

· 계획의 진행책임자 선정 · 각 부문별 업무 및 책임 정의 · 내 · 외부 고객 파악

· 고객 요구사항 정의 (QFD 활용 ) · 문서화 절차 & 방법 정의

· 팀의 SCOPE 재정의 ( 필요 불필요 부문 재정의 ) · 고객의 기대파악 ( 설계 , 실험횟수 등 )

· 설계 , 성능 , 제조공정의 타당성 평가 · 고객지원 요구사항 파악

 팀 대 팀

해당고객 이외의 고객 및 공급자 팀과 의사소통 라인을 수립해야 한다 .

 훈 련

고객요구사항 및 개발된 기술을 전달하는 효과적인 훈련 프로그램을 마련한다 .

 고객 / 공급자 참여

고객은 공급자와 함께 제품품질계획을 시작할 수 있으나 , 공급자는 제품품질계획 과정을 관리할 상호기능팀을 만들어야 한다 .

 동시공학

상호기능팀들이 공동목표를 달성하기 위한 과정으로 각 단계의 실행 결과가 다음단계의 실행을 위해 전달되는 순차적인 일련의 과정을 수행 한다 .

 관리계획서 : 제품 및 공정을 관리하기 위한 시스템을 문서화 한 것

· 시 작 : 시작품 제작 기간동안 발생하는 치수측정 , 재료 및 성능시험 기술 · 양산선행 : 시작후 양산전에 발생하는 치수측정 , 재료 및 성능시험 기술

· 양 산 : 양산시 발생하는 제품 / 공정특성 , 공정관리 , 시험 및 측정시스템의 포괄적인 문서화

 문제해결

제품품질계획 기간동안 발생하는 설계 및 공정 관련 문제점

해결을 위해 책임과 권한이 포함된 매트릭스로 문서화되어야 한다 .

 제품품질 일정계획

일정계획시 제품의 유형 , 복잡성 , 고객의 기대를 고려하여 계획사항 , 조치사항 및 일정 등이 팀원의 합의하에 계획되어야 한다 . 계획은 CPM 등이 적용될 수 있다 .

 일정표 관련 계획

제품품질계획 사이클이 순환하는 동안 결함예방을 위해 제품 및 제조 기술 활동 수행시 동시공학이 추진되어야 한다 . 제품품질계획팀은 고객의 일정계획을 충족 또는 초과 달성함을 보장할 책임이 있다 .

제품품질계획 책임 매트릭스

구 분 설계책임 제조책임 서비스

범위의 정의 ○ ○ ○

1 : 장 계획 및 정의 ○

2 : 장 설계 및 개발 ○

2.13 : 팀의 타당성 확인 ○ ○ ○

3 : 장 공정설계 및 개발 ○ ○ ○

4 : 장 제품 및 공정 유효성 확인 ○ ○ ○

5 : 장 피드백 평가 및 시정조치, ○ ○ ○

 책임 매트릭스

 정의

*

공급자 유형에 따른 제품품질계획 단계별 업무기능 및 책임 상관관계

 목적

*

공급자가 계획책임의 범위를 정의할 때의 GUIDE LINE

 고려사항

제품품질계획 TIMING CHART

피드백, 평가 및 시정조치

피드백 피드백 , , 평가 평가 및 및 시정조치 시정조치 계 획

계 계 획 획

제품 설계 및 개발 제품 제품 설계 설계 및 및 개발 개발

공정 공정 설계 설계 및 및 개발 개발

제품 및 공정 유효성 확인

제품 제품 및 및 공정 공정 유효성 유효성 확인 확인

양 산 양 양 산 산

계 획 계 계 획 획

개념 개념

개념 개념 고안/ 고안 고안 고안

승인 승인 승인 승인

프로그램 프로그램

프로그램 프로그램 승인 승인 승인 승인

 제품 / 공정개발 Activity Process

제품 정의

도면 부품구성 특성 가정 고객요구

기능 치수 외관

공정 흐름도 조립과정의 순서적 그림

DFMEA 설계 위험요소

위험제거 계획 현재 설계관리

PFMEA 공정위험요소

위험제거 계획 현 공정관리

DVP&R 기술개발

규격정의

설계관리에 의한 검증

Control Plan 수입검사

공정검사 공정관리

검증 방법 작업자 지침서

설계정의 기능정의

설계 개선 요구사항 정의 요소도출

설계관리 정의

설계 개선 요소 도출

재유효성 확인 요구사항 정의

단계적 도입 작업 정의 작업지침서

정의 특별 특성

정의

공정관리의 정의 요소 도출설계개선

공정가정 공정정의

공정개선요소 도출과 공정 정의 가능한공정

고장형태추정

피드백 ^, 평가 및 시정조치

개념 고안 / 승인

입력

­고객의 소리

­사업계획 / 마케팅전략

­제품 / 공정 B/M 자료

­제품 / 공정 가정

­제품 신뢰성 연구

­고객입력물

입력

­고객의 소리

­사업계획 / 마케팅전략

­제품 / 공정 B/M 자료

­제품 / 공정 가정

­제품 신뢰성 연구

­고객입력물

출력

­­설계목표 ­신뢰성 및 품질목표

출력

­­설계목표 ­신뢰성 및 품질목표

프로그램 승인 PROTOTYPE PILOT 양산 (LAUNCH)

양 산 제품 및 공정 유효성 확인

공정 설계 및 개발 제품 설계 및 개발

계 획

프로그램 계획 및 정의

1 단계

고객의 요구와 기대를 경쟁사 보다도

더 나은 제품을 제공한다는 관점에서

설계요구사항으로 변환시켜가는 과정

* 설계활동에 의한 출력물

­­설계 FMEA­­­­­­­­-­DFM­&­DFA -­설계검증 -­ 설계검토

-­시작품제작 -­ 엔지니어링 도면 -­기술사양 -­ 재료사양

* 설계활동에 의한 출력물

­­설계 FMEA­­­­­­­­-­DFM­&­DFA -­설계검증 -­ 설계검토

-­시작품제작 -­ 엔지니어링 도면 -­기술사양 -­ 재료사양

* 사전제품품질 계획팀에 의한 출력물

­­신장비 ,­ 금형 및 설비 요구사항 -­특별제품 및 공정특성

-­시작 관리계획

-­게이지 / 시험장비 요구사항

* 사전제품품질 계획팀에 의한 출력물

­­신장비 ,­ 금형 및 설비 요구사항 -­특별제품 및 공정특성

-­시작 관리계획

-­게이지 / 시험장비 요구사항

입력

­설계목표

­신뢰성 및 품질목표

­예비 BOM

­예비공정흐름도

­특별제품 및

공정특성의 예비목록

­제품보증계획

­경영자지원

입력

­설계목표

­신뢰성 및 품질목표

­예비 BOM

­예비공정흐름도

­특별제품 및

공정특성의 예비목록

­제품보증계획

­경영자지원

피드백 ^, 평가 및 시정조치

개념 고안 / 승인 프로그램 승인 PROTOTYPE PILOT 양산 (LAUNCH)

양 산 제품 및 공정 유효성 확인

공정 설계 및 개발 제품 설계 및 개발

계 획

제품설계 및 개발

2 단계

설계특성이 최종형태로 개발되는 동안의 계획과정 요소를 설명

- 시작품 제작 포함 ( 목표에 대한 검증 )

- 일정목표와 기술적 요구사항을 충족함을 보 장

- 특별제품특성과 공정관리가 필요한 특성 선

정

피드백 ^, 평가 및 시정조치

개념 고안 / 승인 프로그램 승인 PROTOTYPE PILOT 양산 (LAUNCH)

양 산 제품 및 공정 유효성 확인

공정 설계 및 개발 제품 설계 및 개발

계 획

공정설계 및 개발

3 단계

­­포장규격 -­ 품질시스템검토 -­공정흐름도 -­ 공정배치계획도 - 특성매트릭스 -­PFMEA

­­포장규격 -­ 품질시스템검토 -­공정흐름도 -­ 공정배치계획도 - 특성매트릭스 -­PFMEA

* 설계활동에 의한 입력물

­­설계 FMEA­­­­­­­­-­DFM­&­DFA -­설계검증 -­ 설계검토 -시작품제작 -­ 관리계획 -엔지니어링 도면

-­기술사양 -­ 재료사양 -­도면 및 사양변경

* 설계활동에 의한 입력물

­­설계 FMEA­­­­­­­­-­DFM­&­DFA -­설계검증 -­ 설계검토 -시작품제작 -­ 관리계획 -엔지니어링 도면

-­기술사양 -­ 재료사양 -­도면 및 사양변경

* 사전제품품질 계획팀에 의한 입 력물

­­신장비 ,­ 금형 및 설비 요구사항 -­특별제품 및 공정특성

-­시작 관리계획

* 사전제품품질 계획팀에 의한 입 력물

­­신장비 ,­ 금형 및 설비 요구사항 -­특별제품 및 공정특성

-­시작 관리계획

제조 시스템을 개발하는 주요특징과 제품을 생산하기위한 관리계획을 논의 한다 .

효과적인 제조시스템의 개발을 보장하고 이는 고객의 요구 ,­ 필요 ,­ 기대치를 충족시킴 을

보장해야 한다

피드백 ^, 평가 및 시정조치

개념 고안 / 승인 프로그램 승인 PROTOTYPE PILOT 양산 (LAUNCH)

양 산 제품 및 공정 유효성 확인

공정 설계 및 개발 제품 설계 및 개발

계 획

제품 및 공정 유효성확인

4 단계

­포장규격 -­ 품질시스템검토 -­공정흐름도 -­ 공정배치계획도 - 특성매트릭스 -­PFMEA -­양산선행 관리계획

-­공정지침서 -­MSA 계획 -초기공정능력조사계획 -­포장사양

­포장규격 -­ 품질시스템검토 -­공정흐름도 -­ 공정배치계획도 - 특성매트릭스 -­PFMEA -­양산선행 관리계획

-­공정지침서 -­MSA 계획 -초기공정능력조사계획 -­포장사양

-양산시험 가동 - 측정시스템 평가 -초기공정능력 조사 - 양산 부품승인 -양산 유효성확인 시험 - 포장 평가 -양산관리 계획

-품질계획 완료확인 및 경영자 지원 -양산시험 가동 - 측정시스템 평가 -초기공정능력 조사 - 양산 부품승인 -양산 유효성확인 시험 - 포장 평가 -양산관리 계획

-품질계획 완료확인 및 경영자 지원

양산의 시행평가로 제조공정의 유효성평가 . 양산시험가동 동안 품질계획팀은 관리계획과 공정흐름도가 실행되고 .­ 고객의 요구에 일치 한다는 것의 유효성이 나타나야 한다

피드백 ^, 평가 및 시정조치

개념 고안 / 승인 프로그램 승인 PROTOTYPE PILOT 양산 (LAUNCH)

양 산 제품 및 공정 유효성 확인

공정 설계 및 개발 제품 설계 및 개발

계 획

양 산

5 단계

-양산시험 가동 - 측정시스템 평가 -초기공정능력 조사 - 양산 부품승인 -양산 유효성확인 시험 - 포장 평가 -양산관리 계획

-품질계획 완료확인 및 경영자 지원 -양산시험 가동 - 측정시스템 평가 -초기공정능력 조사 - 양산 부품승인 -양산 유효성확인 시험 - 포장 평가 -양산관리 계획

-품질계획 완료확인 및 경영자 지원

- 감소된 산포 - 감소된 산포

산포의 모든 이상원인과 우연원인이 나타날 때 평가할 수 있어야 하고 ,­ 통계적 공정관리와 같은 조치가 취해져야 한다 .

제품 품질계획의 효과 및 서비스를 평가한다

 공정흐름도→ FMEA→ 관리계획서→ 작업지침서

POTENTIAL FMEA Number

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

(PROCESS FMEA) Page of

Item Process Responsibility Prepared By

Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.)

Core Team

S C O DR. Action Results

Process FunctionPotential Failure Potential Effect(s) E LPotential Cause(s)/C E P.Recommended Responsibility Actions S ODR.

Requirements Mode of FailureV AMechanism(s) ofC Current Process Control T N. Action(s) & Target Taken E COP.

S Failure U E Completion Date V CT N.

S R C

1

2 3

5 6

8

9 10 11 12

13 14

15 16

17

18 19

20 21

22 4 7

관리계획서

OPER MOVE STORE INSP.

STEP # 1 2 3 4 5 6

7

공정흐름도

PFMEA’s

• 각 공정의 기술

• 현재의 공정관리 기술

• 권고조치사항에 따라 관리를 강 화

• KPC's,PQC, KCC's 에 대한 특 별한 관리

각 공정별로 :

• 검사의 주기

• 게이지 및 검사도구

• 부적합품에 대한 이상 조치대응게획

JOB

작업지침서

각 공정별로 :

• 표준작업개시

• 검사의 주기

• 게이지 및 검사도구

• 공정의 “그림”

• 공정의 흐름묘사

• PFMEA, 관리계획서 , 공정배치게획도의 기본 토대

작업지침서 공정흐름도 PFMMEA

관리계획서

상호

연계성

 고장형태→특성요인→ FTA→ PFMEA 작성

관리계획서 개발의 논리적 흐름 관리계획서 개발의 논리적 흐름

공정이 관리되는가 ?

실행

No

공정흐름도 공정

FMEA

공정관리 계획

설비 및 시설물

게이지 , 금형 및 치공구

작업 지침서

근본원인 결정

문제해결

Yes Yes

No

측정 및 작업기록

•잠재적 공정결함 / 고장예측

•공정결함 최소화방안에 대 한

조치활동의 집합

•RPN 감소활동의 추진

•생산부문

•품질관리 및 기술부문

•경영층

1) 공정흐름도

공정 흐름도의 중요성 공정 흐름도의 중요성

• 공정의 시각적 도식표현이 의사소통에 도움을 준다 .

• 지속적으로 팀이 집중할 수 있도록 유지해 준다 .

• 공정의 진행과정을 보여준다 .

• 개략적으로 기술된 내용이 세부사항을 도출하고 , 구성하는 데 도움을 준다 . [ 공정흐름도를 세부적으로 작성하는 것을 의미하는 것이 아니다 .

세부사항을 다음단계에서 다룬다 ]

• 공정의 특성 ( 제품과 공정 ) 을 작성하는데 집중한다 .

[ 물리적 형태보다 기능에 집중 ]

공정 흐름도에 대하여 권장되는 기본 요구사항들 공정 흐름도에 대하여 권장되는 기본 요구사항들

• 제조공정의 명칭

• 번호 부여 및 코드명명 체계

• 모든 작업공정의 포함

- 측정 및 제품특성관련 작업 공정들 - 재작업 장소

- 부적합품 격리 장소 - 출하 선적

• 기호사용의 핵심 : 일관된 동일 기호의 사용

공정 흐름도가 어떻게

공정 흐름도가 어떻게 P-FMEA P-FMEA 와 연결되는가 와 연결되는가 ? ?

 PFMEA 는 공정흐름도에 대하여 필요한 모든 세부사항들을 목록화하는 문서이다 . ▶ 즉 공정흐름도의 기본 배치는 공정작업 별 고장형태의 근본원인 분석 및

예방조치를 도출하기 위한 기본 선행작업으로 사용된다 .

 공정흐름도는 공정작업 요소 별로 작업단계를 목록화 하기 위한 논리적 방법을 제공해 준다 .

 공정흐름도는 제조공정의 전체를 가시화할 수 있는 방식으로 구성된다 .

 P-FMEA 는 공정흐름도에서 제조공정을 가시적으로 도식화한 순서로 구성된다 .

 심각도 × 발생도 × 검출도 = RPN (Risk Priority Number)

검출도 : Z 좌표

발생도 : Y 좌표

중요도 ( 심각도 ) : X 좌표

높은 위험 높은 위험!!

선택과 위험 (3 차원 )

1) 위험의 분석

기능 , 특징 또는 요구사항은

무엇인가

무엇이 잘못 될 수 있는가 -기능상실 -저하된 기능 -간헐적 기능

그 영향은

무엇인가 얼마나 나쁜가

그 원인은 무엇인가

얼마나자주 일어나는가

그것을 어떻게 예방 및 검출 할 수 있는가

검출은 얼마나 신뢰할 수

무엇을 해야 하는가 -설계변경 -공정변경 -특별관리 -표준 , 절차 지침의 변경

언제 / 누가 조치할 것인 가

2) FMEA의 구조

조치한 내용은 무 엇이고 조치결과 는 어떤가

추가 개선조치가 필요한가

2) 공정 FMEA 실 습

공정흐름도의 공정순서를 P-FMEA 의 공정기능 / 요구사항 항목으로 전환한다 . 브레인스토밍 과정에서 주관자는 목적하는 제품을 만드는 공정에서 문제를 유 발하거나 , 고객에게 불만족을 가져오거나 , 고객에게 해를 끼치거나 , 정부의 규 제를 어기거나 또는 안전에 유해한 영향을 미칠 수 있는 잘못될 수 있는 사항

에 대한 아이디어를 기술한다 .

각 고장형태에 대한 잠재적 원인을 [4M1E] 의 범주에서 기술한다 . 필요한 경우 5whys, 특성요인도 또는 약식 Fault Tree Analysis 사용 . 하나의 고장형태는 다수의 원인을 가질 수 있음을 명심한다 .

위험우선수 [RPN] 는 고장원인 별로 하나씩 존재하며 , 각 원인의 예상 발생빈 도 및 현재 관리의 검출 가능성 , 고객영향의 심각성으로부터 산출한다 .

이를 통하여 위험의 정도를 우선 순위화 한다 .

3) 관리계획서 실습

공정흐름도 및 공정 FMEA 의 공정순서를 관리계획서의 공정순서 항목으로 전환한다 .

팀장은 PFMEA 에서 도출된 고장형태의 잠재적 원인들이 발생하는 작업지점에서 무엇을 할 필요가 있는지에 대한 아이디어를 기술한다 .

목적은 부적합품의 발생을 예방하고 , 고객에게 100% 적합제품만이 인도될 수

있도록 부적합품을 검출 하는데 있다 .

관리 계획서

문서 NO :

관리계획서 (CONTROL PLAN)

□ 시작품 ■ 파이롯트 □ 양 산 담당자 /TEL NO: 최초작성일자 :

품번 / 차종 : 팀원명 : 최근개정일자 :

품명 / 공정명 : 승인자 / 승인일자 : 고객기술승인일자 :

업체명 : 관련법규 기타승인 / 일자 : 고객품질승인일자 :

공정 번호

공정흐름도

공정명 / 작업설명 설비명

관리항목 점검항목 MA

NI US B

외 주

특 성 중 요도

담 당 이상

관리 기준 측정방법 시료 처리

수량 주기

기록양식 및 관리표준 방 법

NO 제 · 개정일 개정사유 작성 품보 생산 승인 고객

승인 NO 제 · 개정일 개정사유 작성 생산 품보 승인 고객

승인

문제점과 반성 문제점과 반성

1.­모든 기업들은 이제 양산품질에서 선행품질로 그들의 자원을 집중시켜야 한다 .

2.­선행품질을 위해서는 제품 개발 사이클내에서 다양한 관점과 기능 조직상에서 동시적 의사 소통이 유지되어야 함 .

3.­APQP는 적극적 팀 활동의 결과이다 . 이를 위해 각 기능 조직간 의사소통을 위한 정보관리체계가 구축되어야 한다 .

4.­고객의 요구 ,­DFMEA,­DVP&R­ 활동의 연계성과

­­­­PFMEA,­Control­Plan,­공정지침서의 연계성 . 1.­모든 기업들은 이제 양산품질에서 선행품질로 그들의 자원을 집중시켜야 한다 .

2.­선행품질을 위해서는 제품 개발 사이클내에서 다양한 관점과 기능 조직상에서 동시적 의사 소통이 유지되어야 함 .

3.­APQP는 적극적 팀 활동의 결과이다 . 이를 위해 각 기능 조직간 의사소통을 위한 정보관리체계가 구축되어야 한다 .

4.­고객의 요구 ,­DFMEA,­DVP&R­ 활동의 연계성과

­­­­PFMEA,­Control­Plan,­공정지침서의 연계성 .

품질경쟁력을 위한 방향

품질경쟁력을 위한 방향

▶ 2000 년 J.D­Power­ 전차종 조사

­­­­-­상위 25 개 차중 미국차는 1 대뿐

­­­­-­대부분 도요타 ,­ 벤츠가 상위권 차지

▶ QS­9000 에 심혈을 기울였으나

­­­­-­시스템인증만으로는 되지 않음을 깨달음

­­­-­실제적 품질개선단계로 진전시켜나가야 함

▶ APQP­ 시스템의 문제는

­­­-­APQP를 문서화 작업으로만 인식

 미국자동차 산업계의 반성과 APQP 전략