학습내용

5. 물류운영기법

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학습내용

• 물류시스템과 합리화 -물류시스템의 개요 -물류시스템화

-물류시스템의 목표 -물류시스템과 합리화

• 물류시스템의 운영기법 -물류TQC와 물류 TQM -6-Sigma

-물류리엔지니어링과 물류리스트럭처링

• 상물 분리

• 제약이론

1. 물류시스템의 개요

• 물류시스템이란

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제 기능, 즉 원료의 구입, 제품의 생산․판매활동에 필수적으로 수반되는 물류 효율화

• 물류시스템 설계 시 고려사항

- 설비 및 입지 - 운송수단 및 경로

- 고객의 서비스 수준(비용과 서비스의 상충관계)

제 1 절 물류시스템과 합리화

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• 물류시스템의 목적

- 보다 많은 상품을 판매하기 위해 고객에게 가능한 모든 서비스 제공

- 선택한 상품을 고객이 원하는 장소에 정확한 시간에 배송하고, 품절을 막기 위한 적정수준의 재고 확보

- 물류활동에 적합한 수준의 합리화를 추구하고 수,배송, 하역, 보관, 포장 등의 물류관리 지표를 개발하여 관리

- 물류에 관련된 문제점 및 대안 수립과 부문(구매, 생산, 영업)별 해당정보에 대해 피드백

• 물류시스템의 목표

⑴ Service(서비스) : 제, 상품 품절이나 손상 등의 사고가 없는 안전성

⑵ Speed(신속성) : 고객이 원하는 시간과 장소에 상품과 서비스의 신속한 전달

⑶ Space saving(공간의 효과적 이용) : 지가 상승으로 토지 면적에 공간을 효과적으로 활용

⑷ Stock minimum(재고조정) : 과다 재고보유에 따른 자본 회전율 감소와 불 필요 공간은 소화

⑸ Scale optimization(규모의 적정화) : 물류시설의 적합성 검토 및 정보처리의 집중화에 자동화기기 이용(기계화 ≒ 생력화, 자동화 ≒ 성력화)고려

• 물류시스템의 추구방향

- 대량 수배 송 가능 ⇨ 중간배송센터나 할인제도 채택

- 계획배송시스템 도입(수배 송 루트 배송, Diagram 배송→ 최적 경로를 정하여 상품 배송)

⇨ 사전 또는 정기화를 통한 물류계획화

- 동일업종, 동일지역 간의 공동화 추구 ⇨ 협업화/공동화로 하역, 수,배송, 보관, 정보 등의 물류기능 공유

- 물류시스템의 단순화 추구 ⇨ 제조기업에서 1, 2차 도매상을 경유하지 않고 소매점 창고 등으로 유통되는 형태

- 물류시스템의 전문화 추구 ⇨ 물류전담부서 설립

- 복합일관수송 추구 ⇨ 단일수송 업체와의 계약을 통해서 화물이 소비지에 도착할 때까지 수송수단에 대한 모든 수송을 책임

- 물류시스템의 정보화 추구 ⇨ 상품의 수주부터 소비자에 이르는 과정을 전산화

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• 물류시스템의 설계단계

물류시스템의 설계 5단계

목표설정 → 전담조직 구성 → 데이터 수집 및 분석 → 시스템 구축

→ 시스템 평가 및 유지 관리

1단계 물류시스템 설계의 목적과 대상 선정

2단계 물류시스템을 생산지에서 소비지에 이르는 일관된 시스템 파악 3단계 물류기능 전체 파악

4단계 시스템 네트워크 분석을 통해 네트워크의 현실성과 적합성 파악 5단계 시스템 네트워크의 검토를 기초로 하여 물류시스템 모델 작성 6단계 시스템 모델을 현실에 적합하도록 시뮬레이션 시험 실시 7단계 시험결과에 근거하여 물류시스템 모델 수정

8단계 최종 모델 작성을 위한 시스템 디자인 검토 9단계 상세 시스템의 설계 실시

10단계 컴퓨터 시스템으로서의 신뢰성 검토 11단계 종합물류 시스템의 완성

물류리사이클

물류시스템 목표의 효과적인 수행과 낭비 요인 제거를 위해 계획 → 실행 → 평가

→ 조정의 순환 과정을 말하며 경영 목표와 일관성 유지

1) 물류합리화의 개요

• 생산의 합리화 및 생산비 절감에 기여하고, 판매에 있어 가격과 서비스를 제공 함과, 동시에 기업이 이익을 추구할 수 있는 비용으로 물품을 제공할 수 있도록 물류 기능을 원활하게 하는 것

• 기업의 입장에서 비용 절감과 서비스의 조정이 주요 대상이며, 물류합리화를 추 진하는 데 있어서는 원료의 조달 및 생산, 판매에 이르는 각 기능 간, 기업조직 부문 간의 상충관계(trade-off)를 고려하여 총 비용이 최소화가 되도록 해야 함

2. 물류시스템의 합리화

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물류합리화 대책

- 물류조직의 변경: 물류를 저 원가 조직으로 변경

- 유휴부문의 최소화: 차량이나 창고의 활용공간 극대화

- 능률개선: 물류조직의 운영효율 향상, 사무기계화를 통한 원가절감 - 저렴한 물류원가 추구

§ 물류합리화의 필요성

- 경제규모 확대: 물류유통부문의 물동량 급증, 수출물량의 증대, GDP 급증 - 물류원가의 증대 : 인건비, 연료비 등 원자재 값의 증가

- 노동력 수급상의 문제점 : 3D 기피현상, 노동력의 부족

§ 물류합리화의 추세

- 개개의 기능별 물류 합리화에서 전체적인 물자의 흐름을 통해 물류의 관리 및 합리화 와 효율화를 도모해야 함

- 즉, 시스템적 사고에 의한 물류시스템 전체의 합리화 추진 필요

2) 물류합리화의 수립단계

물류합리화를 추진하기 위해서는 기업이 수립한 장기 목표와 전략이 일치 되도록 수립하는 것이 필요하다.

- 1단계(물류환경분석) : 관련산업 및 업계 및 자사, 경쟁사 물류환경, 소프트, 하드 웨어, 기술환경, 법규환경 중심으로 분석실시

- 2단계(물류목표 설정) : 비용절감, 생산성향상, 리드타임 단축, 재고 감축 및 유통 품질 등 고객 서비스 향상을 중심으로 전략을 세움

- 3단계(물류전략 수립) :2단계 성과를 토대로 전략을 수립한 후 필요 재원을 검토

3) 물류합리화 목적의 3가지 유형

- 성력형 : 단순한 기능이나 설비를 대체하여 시스템의 효율적인 활용을 통해 성력화를 통한 인력의 절감을 목적

- 비용 절감형 : 물류뿐만 아니라 전사적인 수준에서 합리화의 기반을 두며 성력형 은 인간의 직접적인 효과를 저해요인이 있으나 비용절감은 직접, 간접적인 절감까지 포함

- 성 지능형 : 인력에서 기계로 대체되는 단계의 사람의 지적 판단 및 결정에 따라

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4) 물류합리화 방안

제1단계 : 물류활동의 구성요소들의 합리화(개별 부문의 합리화에 상충관계 존재) 제2단계 : 상충관계의 발생되는 비 효율성을 극복하고 최적 물류서비스선택과 효율화

도모 및 물류 합리화 도모

- 기획에서 생산단계의 제조뿐 아니라 판매 및 서비스에 이르는 전 부문에 걸쳐 업무의 질을 높이려는 전사적 관리방식

- 물류 활동에 관련되는 각 부문의 사원들이 물류서비스의 품질에 대한 책임과 서비스 를 관리하는 것으로, 물류서비스 품질을 관리, 향상시키는 실천자가 된다는 개념 - 물류서비스 품질의 전사적 관리방식으로 물류 서비스의 문제점을 파악하여

데이터를 정량화하여, 수치화시키는 것이 중요

1) 물류TQC (Total Quality Control): 전사적 품질관리

- 제품이나 서비스 품질에 영향을 미치는 전 조직원 즉. 경영과 업무, 직장환경, 조직 구 성원 자질까지 품질 개념에 포함시켜 관리

- 제품위주, 현장위주의 품질관리 체계에서 발전된(제품, 공정, 자원, 사람) 총체적인 품질향상을 통한 경쟁우위확보와 한 기업의 종사자가 아닌 재화의 흐름과 관련된 사내외의 모든 종사자들이 품질과 서비스에 책임과 업무를 수행하는 것이 중요

- 물류 종사자들에 대한 충분한 문제인식, 문제해결, 자료수집, 의사결정, 리더십 발휘

2) 물류TQM (Total Quality Management) : 전사적 품질경영

제 2절 물류합리화 운영기법

1. 물류TQC 와 물류 TQM

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2. 6-Sigma

1) 6-Sigma의 개념

• 품질혁신과 고객만족을 달성하기 위해 전사적으로 실행하는 21세기형 기업 경영전략.

• 창안자인 미국의 마이클 해리 박사에 의하면 ‘통계적 측정이자 기업전략이며 철학’이라고 정의.

- 통계적 측정이라는 것은 객관적인 통계수치로 모든 프로세스를 측정, 분석한 다는 뜻으로 기업 구성원들의 사고와 행동방식을 송두리째 바꿔놓아 일종의

‘기업철학’

즉, 6-Sigma 운동은 제품설계, 제조, 서비스 품질 수준을 고도의 통계적 기법 을 사용 기업의 모든 기능, 업무 프로세스 개혁과 규격의 상한과 하한이 정한 품질중심으로부터 6시그마 범위에 있도록 하겠다는 것

6-Sigma 품질수준은 1백만 개 제품 중 불량이 3.4개 이내이다.

1. 6-Sigma 의 개선대상은 프로세스이므로 모든 분야에 적용 가능하다.

2. 고도의 통계적 기법의 활용을 통해 모든 업종 및 분야에서 현상을 수치화 할 수 있다.

3. 고객의 관점에서의 문제 정의 및 개선을 위한 정량적 접근방식 도입 4. 정량적 접근방식의 실천을 위한 교육과 훈련의 강화

5. 전사적으로 일관성 있는 분석도구를 활용할 수 있도록 하는 교육훈련

6. 품질의 산포 제거 내지 감소를 위해 개발, 설계단계에서부터의 품질공학 적용

7. 통계분석 도구들의 적절한 통합과 개발, 정리를 위한 다단계 실행절차(MAIC)의 준수 8. CEO의 강력한 주관에 의한 전계층, 전부문의 총체적 참여와 사내 인증제도 운영 9. 다양한 기업에 적용할 수 있는 공통언어(시그마)를 가지고 있다

•다단계 실행절차(MAIC)

측정(Measurement) : 현재 불량수준을 측정하여 수치화하는 단계

분석(Analysis) : 불량의 발생원인을 파악하고 개선대상을 선정하는 단계

2) 6-Sigma 의 특징

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1) 물류 리엔지니어링 (BR: Business Reengineering)

2) 물류 리스트럭처링 (Restructuring)

1980년대 경제불황 지속 시 생존전략이 대두되면서 리엔지니어링 전략에 앞서 대두된 경영기법으로 인력감축, 수익성이 떨어지는 부문의 철수 또는 통폐합, 신 규투자억제 및 간접비 삭감 등 기업의 조직개편에 목적을 둔 경영혁신 기법.

-물류 리스트럭처링의 방향이 확정된 후에 프로세스 등을 혁신시키는 물류 리엔 지니어링을 도입해야 함.

3. 물류 리엔지니어링과 물류 리스트럭처링

물류업무의 프로세스 등 정보기술을 활용하여 축소하거나 재조정함으로써 고객 만족을 추구하는 상품과 서비스의 흐름을 재설계 하는 것.

즉, 대량생산 중심의 업무흐름의 표준화를 전제로 하여 정보통신기술을 기반기술 로 업무처리과정을 고객 지향적 관점에서 새롭게 재설계하는 것을 의미함.

＊전략 : 원가절감, 품질향상, 서비스, 처리속도 향상

4. 상물 분리

1)상물 분리의 개념

물류합리화의 관점에서 상류경로와 물류경로를 분리하여 운영하는 것.

상류와 물류의 상반된 현상(trade-off) : 상류확장으로 매출액이 증대되면 반대로 수송 거리 증가 및 재고의 증가로 물류비가 상승. 이를 해결하기 위해 상류는 영업부서에서, 물류는 물류부서에 서 전담하게 함으로써 대량 수송 및 수․배송 시간의 단축과 재고의 집약화를 통해 고객서비스 향 상 및 총 물류 비를 절감함으로써 기업 전체의 효율성을 제고시키는 것을 목적으로 함.

상물 분리 실시이전 상물 분리 실시 이후

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2) 상물 분리의 경제적 효과

(1) 수송단계：물류 거점을 통한 수․배송으로 수송단계의 통합 및 대형 차량의 이용으로 수송비의 절감효과

(2) 물류거점과 고객 간의 배송단계：지점 및 영업소의 수주통합으로 배송차량의 적재 율 향상과 리드타임의 단축효과

(3) 물류거점의 재고단계：재고의 집약과 재고관리의 철거 등으로 재고의 편재 및 과부족 해소로 효율적 재고관리가 가능해짐

(4) 물류 거점의 집약화로 창고의 자동화, 하역의 기계화, 수․배송 등 물류합리화 추진 가능

(5) 전산화로 사무처리 부담이 경감

(6) 영업부는 판매활동에 전념할 수 있게 되어 도,소매업 매출증대 (7) 제조업자의 경우 유통경로 전체에서 물류효율화 실현

(8) 전문물류업체 육성으로 물류기능의 전문화 확대 가능

1) 제약이론(TOC: Theory of Constraints)의 개념

- 제약이론은 1980년 말 Goldratt 박사가 기업 이익의 최대화 및 자원의 효율적 활용 및 조직의 목표달성에 저해요인 되는 제약들을 어떻게 관리할 것인가 제시한 이론.

즉. 제약이 되는 모든(자원, 부서, 인식, 환경 등) 조직을 하나의 공급사슬로 구성 된 시스템으로 인식하여 어느 하나의 공급사슬이 취약 하면 전체 공급사슬이 제 기 능을 발휘하지 못하게 된다는 개념

- 기업의 여러 가지 활동 중 특히 취약한 활동요인(제약요소)의 효율성 제고를 통해 기 업 성과를 극대화하고자 하는 기법

2) 제약이론(TOC) 관리의 5단계

-제1단계 : 시스템의 제약요소 파악

-제2단계 : 제약요소의 효율적 이용방법 결정

-제3단계 : 기타 모든 의사결정(제약요소의 최대 활용관점) -제4단계 : 제약요소의 능력향상

5. 제약이론(TOC: Theory of Constraints)

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CONTINUAL IMPROVEMENT

감 사 합 니 다