7. 7. 전단 금형 전단 금형

(1)

아래 그림과 같은 제품을 전단 할 수 있는 블랭킹 금형 (Blanking Die) 를 설계하시 오 .

7.5 전단 금형 설계

그림 7-58 제품도

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(2)

(1) 제품의 정밀도

① 본 제 품 은 일 반 적 으 로 사 용 되 는 단 순 브 라 켓 (Bracket) 으 로 가 공 공차는 프레스 가공 일반 공차 보통급에 해당한다 .

② 평 면 도 등 에 대 한 도 면 상 의 규 제 가 없 으 므 로 이 에 따 른 금 형 구 조 의 특별한 고려는 불필요하다 .

③ 전단버에 대한 제한도 없으므로 금형 형식의 제한을 받지 않는다 . (2) 제품의 재질

제품의 재질은 일반 압연 강판 (SPCC) 으로서 프레스 작업성이 좋으며 , 일반 적으로 널리 쓰이는 재료이므로 재질에 따른 펀치 , 다이의 재질 선정은 어려움 이 없다 .

7.5.1 제품도 검토

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(3)

(3) 생산량

① 생산량은 제품당 10 개가 사용되며 , 완제품으로 1,000 대를 생산 할 계획이므로 총소요량은 10,000 개가 된다 .

② 생산량으로 볼때 금형의 형식은 블랭킹 금형으로 한다 ..

③ 생산량이 많은 것이 아니므로 소재 레이아웃 설계시 다열 배치보 다는 일렬 배치의 단순형으로 하여 금형 제작비를 저렴하게 한다 . 7.5.1 제품도 검토

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(4)

금형 설계의 기초이면서 중요한 사항으로 요구되는 제품의 형상을 얻기 위해서 는 신중하고도 충분한 검토를 하여야 하며 , 제품의 형상에 따른 이송잔폭 및 양 측면의 캐리어 (carrier) 의 양도 신중한 검토가 요구된다 . 연속적인 소재 이송 에 의한 자동작업을 위한 사용재료별 이송잔폭 및 전후잔폭의 결정은 다음 표를 참고로 설계한다 .

( 예제의 제품의 경우 아래 표의 계산으로 A=1.35, B=1.62mm 로 선택되었으 나 간단하고 안전한 설계를 위해 A=2, B=2.5mm 로 결정함 .)

사용재료

일반금속 규소강판 페놀수지

0.5미만 0.5이상 0.5미만 0.5이상 0.5미만 0.5이상

C t

이송 잔폭 A

50미만 50~100 100이상 전후폭 B

0.7 1.0 1.2

0.4+0.6t 0.65+0.7t 0.8+0.8t 1.2A

1.2 1.4 1.6

0.9+t 1.1+t 1.3+t

1.2 1.4 1.6

0.8+0.8t 0.9+t 1+1.2t

1.2A 1.2A

7.5.2 레이아웃 (Lay-out, 공정설계도 ) 설계

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(5)

7.5.2 레이아웃 (Lay-out) 도 설계

7.5 전단 금형 설계

그림 7-59 레이아웃도

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(6)

(1) 다이세트 (Die-set) 는 스틸다이세트로 한다 . (SM45C) (2) 소재이송은 앞에서 뒤로 이송되게 설계한다 .

(3) 스트리퍼판 (Stripper plate) 는 고정식으로 하며 , 소재이송안내기능까지 하도록 한다 .

(4) 섕크 (Shank) 는 Ø38 스트레이트 형식으로 한다 . ( 표준 부품 )

(5) 금형의 상하형이 조립된 상태에서 금형의 닫힌 높이 (Die Shut height) 는 164mm 로 한다 .

(6) 펀치다이의 틈새 (Clearance) 는 재료 두께의 5% 로 한다 . (7) 표준부품의 적용

금형제작에 사용되는 각 부품은 표준품에 준한 설계를 하므로서 , 구매 의 용이함과 제작비용을 절감시킬수 있고 유지보수가 용이하다 .

(8) 금형 플레이트의 두께는 피가공재의 두께 또는 전단압력등을 고려하여 결정하고 , 또한 금형재료의 두께는 6, 8, 10, 13, 16, 19, 22, 25, 28, 32, 38, 45, 50, 55, 60, 65, 70mm 등의 표준 규격으로 양산되고 있음 을 감안하여 플레이트의 두께를 결정해야 한다 .

7.5.3 금형의 구상

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(7)

(1) 하형의 평면도

설계용지에 중심선을 긋고 , 금형 구상을 기초로 하여 하형의 평면도를 작도한 다 . ( 조립도의 하형 평면도 참조 )

① 제품도 치수를 보고 제품외형치수를 그린다 .

② 나사 및 맞춤핀을 그린다 .

③ 고정식 스트리퍼판의 외형 치수를 그린다 .

④ 다이 플레이트의 외형 치수 (130X120) 를 그린다 .

⑤ 가이드 포스트 4 곳을 가로 180mm, 세로 140mm 로 그린다 .

⑥ 다이홀더의 외형치수는 가로 240mm, 세로 200mm 로 그린다 . 7.5.4 금형 설계도의 제도

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(8)

7.5.4 금형 설계도의 제도

7.5 전단 금형 설계

그림 7-60 하형 평면도

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(9)

(2) 전체 조립 단면도 ( 상하형 조립 상태 )

① 전체 조립 단면도를 그린다 .

② 각 부품을 구분하기 위해 그림과 같이 해칭을 한다 .

③ 각 플레 이 트 의 두 께 치 수 를 표 시 하 고 , 금 형 의 상 하 형 이 조 립 된 상 태에서 금형의 전체 높이 164mm 를 표시한다 .

④ 각 부품에 지시선으로 품번을 기록한다 .

⑤ 조립단면도의 우측 하단부에 부품표 (Parts list) 를 작성한다 . 7.5.4 금형 설계도의 제도

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(10)

7.5 전단 금형 설계

그림 7-61 조립 단면도

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(11)

(3) 상형의 평면도

금형의 상하형이 조립된 상태에서 상형을 들어 올린 후 좌측에서 우측으로 뒤집어 놓은 상태에서 보았을 때의 평면도를 그림을 참고하여 그린다 . ( 조립도의 상형 평면 도 참조 )

① 먼저 중심선을 긋고 블랭킹 펀치의 외형 치수 가로 49.90mm, 세로 9.90mm 및 4 모서리 반경 R 0.95mm 를 표시한다 .

② 섕크 (Shank) 를 점선을 표시한다 .

③ 펀치 고정용 볼트를 점선으로 그곳에 그린다 .

④ 맞춤핀 (Dowel pin) 및 체결볼트를 그린다 .

⑤ 펀치 플레이트 (Punch plate) 의 외형치수 (130X120mm) 를 그린다 .

⑥ 가이드 부시의 설치 위치 ( 가로 180mm X 세로 140mm) 를 2 곳에 그 린다 .

⑦ 펀치홀더 (Punch holder) 의 외형 치수 (240X200mm) 를 그린다 .

⑧ 상형의 평면도 하단에 상형의 단면도를 그린다 . 7.5.4 금형 설계도의 제도

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(12)

7.5 전단 금형 설계

그림 7-62 상형 평면도

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(13)

(1) 펀치홀더 (Punch holder, 품번 ① )

① 일반적으로 상홀더 또는 펀치홀더는 펀치 및 각 부품을 조립시 키는 기능을 하는 부품이며 , 가이드 부시가 위치한다 .

② 사용재질로는 금형제작비를 절감하기 위해 SM45C 를 열처리하 지 않고 사용한다 .

③ 두께는 프레스 가공시 하중에 변형 ( 굽힘 ) 이 생기지 않을 정도로 한다 . ( 경험치 )

④ 외형 치수는 펀치 플레이트 및 가이드 부시를 장착할 공간을 고 려하여 결정한다 .

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(14)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

그림 7-63 펀치홀더

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(15)

(2) 배킹 플레이트 (Backing plate, 품번 ② )

① 배 킹 플 레 이 트 는 펀 치 에 가 해 지 는 충 격 하 중 을 위 해 펀 치 머 리 부 가 펀 치 홀 더 의 밑 면 부 에 파 고 들 어 가 는 현 상 (Sinking) 을 방 지 하는 기능을 한다 .

② 사 용 재 질 은 일 반 적 으 로 STS3 종 을 열 처 리 하 여 사 용 한 다 . 여 기 서는 편의상 STD11 종을 사용하였다 .

③ 두께는 경험상 펀치홀더의 30% 를 적용하여 약 10.0mm 로 하였 다 .

④ 외형치수는 130X120mm 로 펀치 플레이트와 같게 하였다 . 7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(16)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

그림 7-64 배킹 플레이트

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(17)

(3) 펀치 플레이트 (Punch plate, 품번③ )

① 펀 치 플 레 이 트 는 블 랭 킹 또 는 피 어 싱 펀 치 등 을 정 확 하 게 고 정 시 키는 역할을 하는 부품이다 .

② 두께는 펀 치홀 더 두 께 의 60~80% 또는 펀치 길이의 30~40% 를 적용한다 .

여기서 펀치 길이의 30% 인 18mm+2mm( 안전률 고려 ) 로 하여 20mm 로 하였다 .

③ 사용 재질은 일반적으로 SM45C 를 열처리하지 않고 사용한다 .

④ 펀치와의 공차는 억지끼워 맞춤공차 (H7m5) 를 적용한다 .

⑤ 외형치수는 배킹 플레이트와 같게 한다 . 7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(18)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

그림 7-65 펀치 플레이트

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(19)

(4) 블랭킹 다이 (Blanking die 품번 ⑤ )

1) 다이는 펀치와 상대 운동을 하는 부분으로 펀치가 가하는 하중에 변형 및 파손이 없도록 충분한 강도를 가져야 한다 .

2) 사용 재료는 일반적으로 프레스 금형강으로 열처리 효율이 좋은 합금공구강 STD11 을 열처리하여 사용한다 .

열처리 경도값은 로크웰 경도 (HRC62±2) 값으로 한다 .

3) 블랭킹 다이 플레이트의 두께를 결정하기 위해서는 먼저 전단 하 중을 계산한다 .

① 전단하중의 계산

여기서 L : 전단 윤곽 길이 (mm), t : 피가공 재료 두께 (mm) : 전단 저항 (kg/mm²), ex) 일반압연강판 (35 kg/mm²)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(20)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

본 제품의 치수는 다음과 같다 .

가로 50mm, 세로 10mm, 두께 1.0mm, 전단 저항 35 kg/mm² 풀이 )

② 블랭킹 다이 두께 (H) 결정은 전단하중에 의한 방법으로 여기서 H = 다이두께 (mm)

P = 전단하중 (kgf) K = 보정계수

본 제품의 전단 길이는 120 으로 K=1.25, P=4200(kgf) 풀이 )

따라서 다이 플레이트의 두께는 20mm 로 한다 .

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(21)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

③ 블랭킹 다이의 외곽 치수 크기를 결정한다 . ( 프레스 가공 데이타북 참조 )

고려사항

ㆍ체결나사와 맞춤핀을 고정시킬 치수를 고려한다 . ㆍ스트리퍼판을 고정시킬 치수를 고려한다 .

ㆍ공정설계 (Stripper lay-out) 를 고려한다 . a) 다이외주에서 나사구멍위치의 치수

표준치수 a₁=(1.7~2.0)d 최소 허용 치수

금형재료상태 동일위치

(a₁)

위 치 표 시 a₂ a₃ 미열처리

담금질경화

1.13d 1.25d

1.5d 1d

1.5d 1.13d

그림 3-66 나사 구멍의 위치

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(22)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

b) 다 이 구 멍 과 나 사 구 멍 , 맞 춤 핀 과 나 사 구 멍 까 지 의 최 소 허 용 치수

표준 F > 2d

최소치수 ( 원활한 윤곽선과 근접 )

금형재료 미열처리 담금질경화

1.13d 1.25d 최소 (Fmin)

그림 3-67 다이와 나사 , 맞춤핀과 나사 사이의 치수

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(23)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

c) 볼트간의 거리

사용나사 최소거리 최대거리

M5 15 50

M6 25 70

M8 40 90

M10 60 115

M12 80 150

d) 다이 두께와 체결나사의 크기

다이 두께 (mm) 사용나사

~13 M4, M5

13~19 19~25 25~32 32~

M5, M6 M6, M8 M8, M10 M10, M12

사용 나사의 선택은 다이의 표면적 크기에 비례한다 .

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(24)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

그림 7-68 다이 플레이트

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(25)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

(5) 고정 스트리퍼판 (Solid stripper, 품번 ④ )

① 고 정 식 스 트 리 퍼 판 은 스 트 립 의 스 트 리 핑 기 능 이 외 에 소 재 의 폭 을 안내해 주는 가이드 레일 (guide rail) 기능까지 하도록 한다 .

② 고정식 스트리퍼판은 다이 플레이트에 고정된다 .

③ 스트리퍼판의 두께는 다이 플레이트의 75% 인 15mm 로 한다 .

④ 여 기 서 는 스 트 리 퍼 판 을 일 체 형 으 로 하 지 않 고 , 2 개 로 분 할 하 여 각각 볼트 , 맞춤핀을 사용하도록 한다 .

7. 7. 전단 금형 전단 금형

① 펀 치 의 길 이 는 오 일 러 좌 굴 식 을 이 용 하 지 만 여 기 서 는 표 준 부 품 규격집을 참고하여 일반적으로 50~60mm 로 하였다 .

② 사 용 재 료 는 합 금 공 구 강 STD11 을 사 용 하 나 여 기 서 는 펀 치 수명을 고려하여 고속도 공구강 SKH51 을 사용하였다 .

③ 열처리 경도는 로크웰경도 (HRC62±2) 로 한다 .

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(30)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

그림 7-71 펀치

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(31)

7.5.4 각 부품의 설계 제도

7.5 전단 금형 설계

(8) 섕크 (Shank 품번 ⑧ )

① 펀 치 홀 더 의 자 루 부 품 으 로 서 프 레 스 의 램 에 상 형 을 부 착 시 키 는 기능을 한다 .

② 일반적으로 치수는 규격 화 되어 있고 , 스트레이트 형식과 언더컷 형식이 있다 .

③ 섕 크 의 치 수 결 정 은 프 레 스 램 의 섕 크 구 멍 을 기 준 으 로 하 여 결 정 한다 .

그림 7-74 가이드 포스트

7. 7. 전단 금형 전단 금형

(35)

8.1 굽힘 (Bending) 가공의 개요 및 특 성

(1) 개요

그림 6-1 에서와 같이 굽힘 변형을 받게 되면 중립면 ( 축 ) 을 경계로 펀치측엔 압축응력이 , 그리고 다이측엔 인장 응력이 발생되면서 제품이 성형된다 . 판두 께 방향으로 응력의 방향이 반대가 되기 때문에 두께 내부에는 반드시 응력이 영 (zero) 이 되는 가상의 면 ( 축 ) 이 존재하게 되고 , 이 면 ( 축 ) 을 중립면 ( 중립 축 ) 이라고 한다 ..

8. 8. 굽힘 금형 굽힘 금형

(36)

여기서 중립축 (Neutral axis) 의 특성을 살펴보면 다음과 같다

① 판두께 방향으로 응력 변환이 생기면서 응력 = 0 인 선 즉 , 변형이 영 (zero) 인 가상의 축

② 길이 변화가 없는 중립축으로 굽힘 제품의 블랭크 전개 길이 설계시 기준면으로 활용

③ 응력이 영인 중립축 주위엔 미소하나마 탄성영역이 존재하므로 이것 이 스프링백 발생의 큰 원인이 됨

④ 굽힘 가공이 아무리 심할지라도 재료 두께 내에는 탄성과 소성변형이 공존

8.1 굽힘 (Bending) 가공의 개요 및 특 성

8. 8. 굽힘 금형 굽힘 금형

(37)

1 공정으로 U 자형의 제품을 성형하는 방법으로 펀치 밑에 패드 (Pad) 가 설치 되어 굽히는 경우도 있다 .

8.2.3 U- 굽힘

그림 8-4 U- 굽힘

8. 8. 굽힘 금형 굽힘 금형

(41)

8.4 굽힘하중의 계산

굽힘가공에는 여러가지 종류가 있으나 여기서는 기본적인 V 형 , U 형 , L 형 굽 힘에 대하여 알아보기로 한다 . 굽힘에 필요한 하중은 일반적으로 아래와 같은 원칙에 의해서 계산한다 .

1) 피가공 판재의 인장강도 (



_b

)

에 비례한다 . 2) 피가공 판두께 (t) 의 제곱에 비례한다 .

3) 피가공 판폭 (b) 에 비례한다 . 4) 굽힘이 예리할 때는 증가한다 .

5) 보터밍을 수반할 때는 자유 굽힘의 5~10 배의 큰 힘이 필요하다 .

8. 8. 굽힘 금형 굽힘 금형

(42)

8.4 굽힘하중의 계산

(1) 자유 굽힘 하중 8.4.1 V 형 굽힘 하중

P₁ : 굽힘 하중 (kgf)



_b: 재료의 인장강도 (kgf/mm²) b : 재료 폭 (mm)

t : 재료 두께 (mm) 2L : 다이 어깨폭

C₁ : 계수 ( 표 참조 )

2L/t 6 8 12 16 20

C₁ 1.4 1.3 1.24 1.20 1.18

그림 8-5 V 형의 자유 굽힘 하중

8. 8. 굽힘 금형 굽힘 금형

(43)

(2) 보터밍 하중 8.4.1 V 형 굽힘 하중

P₂ : 보터밍 하중 (kgf) C₂ : 계수

그림 8-6 V 형의 보터밍 하중

8.4 굽힘하중의 계산

C₂ 값

9.4 7.5 11.0

8.7 11.25

9.1 34~42

30~35

1.6t 1.4t

1t

10t 8t

W 6t R b

8. 8. 굽힘 금형 굽힘 금형

(44)

8.4.2 U 형 굽힘 하중 (1) 자유 굽힘 하중

P₃ : 굽힘 하중 (kgf)

8. 8. 굽힘 금형 굽힘 금형

(47)

8.5 굽힘 전개 길이의 계산

8.5.1 기본 설계 방법

① 굽힘 제품을 직선부와 곡선부로 각각 분할

② 곡선부에서의 중립축 길이 계산

( R : 굽힘 반경 , : 중립축 위치 상수 , : 굽힘각 )

③ 직선부와 곡선부 길이의 총합 계산 - 블랭크 길이 계산 완료

(48)

8.5 굽힘 전개 길이의 계산

8.5.1 기본 설계 방법

(1) 일반적인 계산 방법

굽힘형식 R/t k값

V-굽힘

0.5이하 0.2

0.5~1.5 0.3

1.5~3.0 0.33

3.0~5.0 0.4

5.0이상 0.5

U-굽힘

0.5이하 0.25~0.3

0.5~1.5 0.33

1.5~5.0 0.4

5.0이상 0.5

그림 8-10 일반적인 전개 길이 계산 방법

(49)

8.5 굽힘 전개 길이의 계산

8.5.1 기본 설계 방법

(2) 도표로 계산하는 방법

그림 8-11 도표 계산 방법

표 1 참고 표 2 참고

8. 8. 굽힘 금형 굽힘 금형

(50)

(4) 모자형 굽힘 제품의 블랭크 길이의 계산예

8. 8. 굽힘 금형 굽힘 금형

(55)

9.1.1 드로잉의 정의

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

드로잉이란 그럼 7-1 에서 보는 바와 같이 블랭킹된 소재를 펀치가 다이속으로 끌 고 들어가면서 주름 , 파단 등의 결함이 없고 , 이음매가 없는 깨끗한 용기를 성형하 는 가공을 말하는 것으로 용기의 깊이가 상대적으로 깊어 2 회 이상 드로잉을 요할때 이를 특히 디프 드로잉 (Deep drawing) 이라 한다 .

그림 9-1 드로잉 가공

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(56)

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

9.1.1 드로잉의 정의

드로잉 작업을 단계별로 자세히 설명하면 다음과 같다 . (1) 제 1 단계

9.1.2 드로잉 가공 특성 (1) 특성

앞에서 설명한 바와 같이 드로잉 과정 중엔 그림 9-7 에서와 같이 제품 부위별 로 여러 종류의 힘들이 복합적으로 작용하고 있다 . 이중에서 특히 플랜지 부위 에서의 원주 방향 압축력과 측벽에서의 길이 방향 인장력이 드로잉에 가장 큰 영 향을 미친다 .

압축력에 의해서는 그림 9-8 과 같이 성형품에 주름이 발생하기 쉽고 , 인장력 이 크게 되면 성형품 밑에서 파단되기 쉽기 때문에 금형설계 조건과 작업 조건을 적절하게 조절할 필요가 있다 .

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(62)

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

그림 9-7 원통컵 드로잉시의 발생 하중 그림 9-8 드로잉 제품의 불량 사례

9.1.2 드로잉 가공 특성

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(63)

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

(2) 두께 변화

- 컵 위 치 에 따 라 압 축 , 인 장 , 굽 힘 등 이 작 용 하 여 불 균 일 한 두 께 분포 발생

- 두 께 를 일 정 하 게 , 외 경 치 수 를 균 일 하 게 하 기 위 해 서 는 Ironing 필요

- 두 께 1mm 의 원 형 소 재 를 성 형 한 원 통 컵 의 두 께 측 정 사 례 ( 그림 9-9)

9.1.2 드로잉 가공 특성

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(64)

그림 9-9 원통컵의 두께 분포

9.1.2 드로잉 가공 특성

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(65)

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

9.1.2 드로잉 가공 특성 (3) 드로잉 하중

1) 하중 곡선 형태

그 림 7-10 에 서 보 는 바 와 같 이 초 기 드 로 잉 에 서 는 스 트 로 크 의 약 1/3 위 치 에 서 최 대 하 중 이 발 생 하 고 , 재 드 로 잉 에서 는 초 기 드 로 잉 된 제 품 의 가 공 경 화 로 인 해 스 트 로 크 마 지 막 에 서 최 대 하 중 이 발생한다 .

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(66)

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

9.1.2 드로잉 가공 특성

그림 9-10 드로잉 하중 곡선 비교

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(67)

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

9.1.2 드로잉 가공 특성 2) 드로잉 하중

드 로 잉 하 중 은 제 품 형 상 에 따 라 보 정 계 수 를 적 용 할 수 있 지 만 여기 서 는 제 품 파 단 이 일 어 날 때 의 최 대 드 로 잉 하 중 을 계 산 하 여 안 전 하 게 적용할 수 있도록 한다 .

원통컵의 최대 드로잉 하중 =

여기서 d : 컵의 평균 직경 : 소재의 인장 강도

주 ) 1. 보다 자세한 공식은 금형 설계 자료집을 참조

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(68)

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

9.1.3 드로잉의 종류

드로잉 가공의 종류에는 용기의 직경과 깊이 모양 및 사용 목적에 따라 구분할 수 있다 .

(1) 제품 형상에 따른 종류 ( 그림 7-11 참조 )

① 원형 , ② 각형 , ③ 원추형 , ④ 반구형 , ⑤ 기타형이 있고 , 플랜지 없는 형과 플랜지 있는 형이 있다 .

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(69)

그림 9-11 드로잉 제품의 형상

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

9.1.3 드로잉의 종류

9. 9. 드로잉 금형 드로잉 금형

(70)

(2) 직경과 깊이에 따른 종류 1) 드로잉 (Drawing)

용기의 직경에 비해 깊이가 얕은 공정 2) 디프 드로잉 (Deep drawing)

용 기 의 직 경 에 비 하 여 깊 이 가 깊 을 때 , 2 회 이 상 의 드 로 잉 공 정 이 필요한 공정

9.1 드로잉 가공 특성 및 종류

9.1.3 드로잉의 종류

재질 두께 감소율 (%)

· 디프 드로잉 강판 - 미열처리재 - 풀림 열처리재

· 구리

· 황동 (7:3)

· 연질 알루미늄

35~40 40~50 55 60 40

그림 9-16 아이어닝 공정 표 9-1 1 회 아이어닝율