리드타임의 개념

Logo

리드타임

엠티컨설팅

www.mtconsulting.co.kr

리드타임의 개념

광의의 개념

① 주문의 정보를 공장이 받아서 설계, 개발, 생산계획을 수립하여 부품조달, 제조지시가 발생되는데 까지의 시간

② 제조하는 기간

③ 출하해서 user측에 납품까지의 기간

리드타임의 개념

협의의 개념

제조공장에서 원자재로부터 출하까지의 소요기간

생산리드타임=가공시간+ 정체시간

가공의 대기, 운반의 대기, Lot대기,

검사의 대기,포장출하의 대기

정체시간

리드타임의 구성

생산계획 검토

생,판 조정

제조계획 작성

구매계획

작성 구매 가공 조립 완성검사

Paper Lead Time 구매 제조 Lead Time 판매계획 제시에서 제품 출하시까지의 Lead Time

제조기간

가공,검사,운반,정체시간이 누적된 것

정체시간 (60~80%)

가공,운반,검사 (20~40%) 가공대기

(정체) 가공 검사대기

(정체) 검사 운반대기

(정체) 운반

리드타임의 구성요소

œ 작업시간 : 개당 표준 작업(수작업, 기계작업) 시간 x 로트크기

Set Up시간 : 로트크기와 무관한 부품을 가공하기 위해 작업 준비 하는데 걸리는 시간

ž 이동시간 : 공정간 이동시간

Ÿ 대기시간 : 작업장에서 가공 대기하는 시간. 부하와 일정에 따라

변하며 전체 리드타임의 70 80%를 점유한다

가공시간과 정체시간의 비율

1 : 20,000 ~ 40,000

나쁘다

1 : 2,000 ~ 4,000 보 통

1 : 200 ~ 400 좋 다

정체시간 가공시간

평가수준

경영개선과 _L/T 단축의 필요성

수익향상을 위한 3가지 접근 방식과 생산기간 단축의 필요성

œ (원가) + (이익) = (판매가) --- 판매자 중심 시장의 계산식

 (판매가) - (원가) = (이익) --- 소극적 원가절감형의 계산식

ž (판매가) - (이익) = (원가) --- 저성장형, 고객(시장)중심의 원가절감의 계산식

♦ 위의 계산식에 아래의 사고 방식을 추구하는 것이 필요

내용은,

(1) 재공품을 줄이고 (2) 생산기간을 단축한다

좋은 물건을 싸게 만드는 활동

빨리 만드는 활동

눈에 보이는 대책

눈으로 보기 힘든 대책

+

생산 리드타임의 단축방법

1.로케이션 · 물품의 보관장을 결정하고 2.최소의 재공품으로

3.양품만

4.1개(set)씩 택트타임으로 흘린다.

5.생산의 평균화 · 생산의 평준화로 6.표준작업을 결정하고

7.누가 보더라도 잘 알 수 있는 라인 (눈으로 보는 관리)으로 만들고

8.개선점(낭비)의 적출이 용이하게 되며 9.개선이 진전되는

10.보다 강력한 흐름라인을 만들어야 한다.

L/T 단축의 효과

œ 제품의 개발기간 및 생산준비기간의 단축화에 따라, 신제품을 적시 투입할 수 있다

 납기가 빠르고 확실하게 되므로 판매 경쟁상 유리하다

ž 생산기간의 단축화, 재고품의 압축화 등에 따라, 경영자본의 감소화가 도모되어 자본 회전율이 향상 되고 금리부담이 경감된다

Ÿ 생산기간의 단축화에 의해, 예측생산을 수주생산으로 변환시키고 불량자산을 없앤다

  재공재고품을 감소시키므로 놓는 장소가 적어지고 공장면적의 유효활용화가 도모된다

¡ 생산기간의 단축화와 함께 생산의 합리화가 꾀하여 진다 (예) 라인화, 소Lot화, 싱글단취, 다공정담당

¢ 생산기간이 크게 단축되면, 특급 끼어들기도 동일하게 흘릴 수 있으므로 혼란이 적어진다

£ 제조 Lead Time이 짧아지면, 설계일수를 충분히 할 수 있으므로, 설계 미스가 감소한다

Company name

L/T 단축의 _Point

개선안 대분류 소 분 류

생산 MAP 혁신 1. 공정의 연속화 (생산 MAP의 혁신) 1

투입 Control 혁신

2. 투입계획의 치밀화 3. 계획적 생산 조정

4. 평준화, MIX 투입의 추진 5. 소 LOT화 추진

2

Flow Control 혁신

6. 체류 Point의 삭감 7. 생산량 Control

8. 착수 우선순위 Control

9. 재공재고량의 상한 하한 관리 10. 전후공정의 동기화 운반 11. MIX흐름의 추진

12. 소 Lot흐름의 추진

13. 이상품, 평가대기 상태 관리

3

작업사양 공법 개선

14. 제조사양 공법의 통폐합 15. 제조사양 공법의 순서교체

16. 제조사양 공법의 개선 (제조시간 단축) 17. 작업사양 개선

4

L/T 단축의 _Point

개선안 대분류 소 분 류

Line 개선

18. 품종별 Line화

19. 공정연결 (일련 작업화) 20. 다공정 담당 (다능공화) 21. 공정간 이동거리 단축 5

설비개선 (치공구 포함)

22. In Line화 23. 연속흐름화

24. 다품종 대응의 개량 25. Index up 개량

26. 단취작업 단축 27. 고장 대응의 개량 28. 소 Lot대응의 개량

작업 개선 (운반 작업 포함)

29. 연합 작업화

30. 소 Lot대응 작업개선(운반빈도 향상) 31. 작업간소화(작업시간의 단축)

7

부품수집, 부품재고의 개선 (결품의 해소)

32. 부품재고의 적정화

33. 부품수집의 동기화

개선안 대분류 소 분 류

11

교대차, 체류의 해소 34. 근무체제의 동일화

35. 야간작업자의 다능공화(일근 작업 체제 9

운수의 효율화 36. 순회 루트의 변경 37. 소 Lot 혼재화의 추진 10

의식고양, 의식 개혁

38. 목표관리 (목표실적관리 포함) 39. 목표의 개인 할당

40. 눈으로 보는 관리

)

공정개선의 ₃ 가지 측면

적극적 개선 (공정적인 개선)

소극적인 개선 (공정적인 면)

소극적인 개선 (작업적인면) 가동

( O )

제품의 기능을 실현시키는 최소한의 가공을 한다

공정을 병합하던지 혹은 세분화하여 분업 채용

단기간에 Core를 빼내기 위해 절삭방법의 개선 등 을 연구한다

검사 ( ㅁ )

불량을 만들지 않을 검사

를 한다 QC활동 실시 검사의 자동화.

표본검사 실시.

운반을 제로로하기 위한 Layout의 변경한다

운반을 최소로 하기 위한

Layout을 개선한다 운반 수단을 개선한다

정체 ( D )

동기화에 의한 공정대기 제로.

여력을 변동시키는 기계고 장 등을 방지.

공정대기를 필요 최소한으 로 억제.

공정관리를 효과적으로 시 행하여 공정대기를 절감.

정리,정돈과 기계화에 의 해 공정대기를 위한 핸들 링을 최소화

운반

( )