생산운영관리
- 5. 입지선정 및 설비배치 -
내용
입지선정의 개념
입지선정 요인
입지선정 기법
설비배치
입지선정의 개념
입지선정이란?
사무실, 공장, 창고, 서비스 센터 등 제 공간의 지리적 위치를 결정하는 과정
입지선정이 필요한 내외부 요인
내부적인 요인 외부적인 요인
새로운 기업 설립 신사업 진출 생산 능력의 확장
인구 이동 등으로 인한 수요 변동 비용구조의 변화
입지선정의 개념
경쟁우선순위 관점의 입지선정 고려사항
원가: 입지는 생산원가에 직접적인 영향
품질: 제품이나 서비스의 품질에도 큰 영향
(신선 식품) 생산지와 소비지가 멀리 떨어져 있을수록 제품의 신선도 측면에서 의 품질이 떨어지게 되고 이는 곧 기업의 경쟁력 약화의 원인
(노동집약적 산업) 산업의 경우 작업자의 능력에 따라 제품 품질에 큰 영향
시간: 고객이 원하는 시간 내에 서비스가 이루어질 수 있는 위치에 입지 선정
유연성: 고객/시장 인근에 입지 선정
입지선정 요인
제조업의 주요 입지선정 요인
공급업체와 자원에 대한 근접성
노동 환경
수송의 효율성
사회적 비용과 토지 비용
모기업과의 근접성
입지선정 요인
서비스의 주요 입지선정 요인
고객과의 근접성
시장의 근접성 및 운송비
경쟁사의 위치
입지선정 기법: 총비용분석법
사전에 정의된 여러 입지 후보 중에서, 각 후보지 역을 선정할 경우의 비용을 계산하여 최소가 되는 지역을 선정하는 기법
화폐 가치로 환산될 수 있는 요인만 고려
사전에 생산 수량이 결정된 상태에서 입지 선정
화폐가치로 환산이 어려운 정성적 요인의 경우에
는 이 기법을 통해 우선적으로 고려할 입지를 선
정한 다음, 추후에 반영
입지선정 기법: 총비용분석법
예제 5.1
비용 요인
후보지역
A B C
노무비 수송비 원재료비
수송비 세금 보험료
21 25 19 34 5 10
23 27 16 31 6 9
24 22 20 26 5 8
합계 114 112 105
입지선정 기법: 요인분석법
계량적 요인들뿐만 아니라 정성적 요인도 함께 고려하여 입지선정을 하고자 할 경우 적용할 수 있는 방법
요인분석법 절차
(1) 현재 고려 중인 후보 지역을 선정한다.
(2) 여러 입지 요인 중 후보 지역의 평가에 적용할 입지요인을 결정 (3) 입지 요인에 대한 가중치를 결정
(4) 각 후보지역에 대해 요인별 점수를 결정
(5) 각 후보지역별로 가중치의 합계를 구하여 평가점수를 계산(여러 명의 평가자가 참여할 경우 평균값 이용
(6) 평가 점수가 가장 높은 지역을 최종 지역으로 선정
입지선정 기법: 요인분석법
예제 5.2
입지 요인 가중치 구미 창원
생산원가 노동환경 자원근접성 지역사회태도 수송 편의성
자사시설근접성
0.6 0.2 0.1 0.05 0.03 0.02
100 60 66 80 90 60
94 67 70 70 85 50
가중치 합 86.5 83.85
구미 지역을 선정
입지선정 기법: 손익분기점법
사전에 생산능력이 결정되지 않은 상태에서, 시설 설립에 따른 비용을 고정비와 변동비로 구분하여 생산 능력에 따른 총 비용이 최소가 되는 곳을 선정하는 기법
예제 5.3
후보 고정비(억원) 변동비(억원) A지역 100 6
B지역 200 5 C지역 500 4
A B
C 총비용
500
200 100
설비배치: 정의
설비배치(facility layout)란?
설비 내에서 경제적 활동 센터를 물리적으로 배치하는 의사결정
경제적 활동 센터: 공간을 필요로 하는 모든 것(작업자, 기계, 작업장, 부서, 통로, 창고 등)
설비배치 시 고려사항
어느 센터가 설비배치에 포함되나?
각 센터의 필요공간과 생산능력은?
각 센터의 공간 구성은?
각 센터가 배치될 위치는?
설비배치: 공정별 배치(process layout)
동일한 기능을 갖는 설비를 집단으로 배치(기능별 배치라고도 함)
가공공정에 주로 이용
다품종소량생산시스템에 적합
부품이나 구성품들을 표준화하기 어려운 경우에 적합
공정별 배치의 예
제품2
제품3 제품4
연마 단조
천공 주조
설비배치: 제품별 배치(product layout)
제품이나 서비스를 생산하기 위한 작업 절차와 동일하게 설비 를 배치
컨베이어와 같은 운반 장치가 필요
특정 제품을 생산하기 위한 전용 설비를 이용
자동차, 전자제품 등의 조립생산공정에 주로 이용
생산능률은 높으나, 설비투자비용이 커, 수요가 감소하면 단위
당 원가가 상승
설비배치: 제품별 배치(product layout)
두 가지 제품별 배치의 비교
작업 시간
= 33초
작업시간
= 45초
작업시간
= 27초
원재료 제품
작업 시간
= 35초
작업시간
= 35초
작업시간
= 35초
원재료 제품
A B C
A B C
Cycle Time (제품 하나를 완성하는데 걸리는 시간) = 45초 case 1
case 2
과업 1,2 과업 3,4,5,6,7 과업 8
설비배치: 제품별 배치(product layout)
동일 공정의 다른 배치에 따른 사이클 타임 비교
작업장 A 작업장 B 작업장 C
33
45
27
45 45 45
사이클 타임: 45초
사이클 타임: 35초 case 1
case 2
33 33 33
27 27 27
35 35 35 35
35 35 35 35
35 35 35 35
작업장 A 작업장 B 작업장 C
설비배치: 제품별 배치(product layout)
라인밸런싱
제품별 배치에서 라인의 능률을 제고하기 위해서는 작업장별 작업 시간의 균형을 맞추는 것이 중요한데, 이를 라인밸런싱(line
balancing)이라고 함
궁극적으로 각 작업장 별로 수행할 과업을 균형 있게 배치하여, 전 체 라인의 능률을 올리고자 하는 것이 라인밸런싱의 목적
라인밸런싱 절차
1) 과업들간의 선후 공정도를 작성
2) 목표로 하는 Cycle Time (CT)을 설정
목표 Cycle Time (CT) = 1일 가용시간 / 1일 생산량
3) 목표 Cycle Time 을 충족시키는 최소의 작업장수(n)를 결정 최소 작업장 수 (n) = 과업시간의 합계 / CT
4) 과업할당 절차에 의해 과업 할당
5) 라인 능률 평가
라인밸런싱 절차
과업할당절차
step1) 새로운 작업장 생성
step2) 다음 조건을 모두 만족하는 과업들을 선택
- 조건1: 아직 어느 작업장에도 할당되지 않은 과업
- 조건2: 선행작업이 없는 과업(할당된 과업은 선행작업에서 제외)
- 조건3: 현재 고려중인 작업장에 과업을 할당하더라도 CT을 넘지않는 과업 위 세 조건을 모두 만족하는 과업이 없으면, step1)로 간다.
step3) 선택된 과업 중에서 다음 규칙에 의해 하나의 과업을 선택 규칙1: 작업시간이 가장 긴 과업
규칙2: 동일한 작업시간을 가질 경우, 후행작업이 가장 많은 과업 step4) 선택된 과업을 현재 고려중인 작업장에 할당
예제 5.5
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10
1.2 0.5
0,3
0.4 0.8
0.7 0.5
1.1 0.4 1.3
작업장 과업 작업시간(분)
A B C D E
1, 4 2, 3 6, 8, 5
7 9, 10
1.5 1.6 1.6 1.3 1.2
