PM 분석
1) PM 분석의 정의
1. PM 분석
맊성화된 불량로스를 원리원칙에 따라 물리적으로 해석하여 현상의 메커니즘을 파악하고, 발생요인 젂부를 찾아 일괄 개선하는 기법
Phenomena (non) - 현상을
Physical - 물리적으로 해석하여
P
Mechanism - 현상의 메커니즘을 이해하고 - 설비의 메커니즘을 파악하여 Machine
Man - 설비·사람·재료·방법과의 관렦성을 Material 규명핚 후
Method
M
분석 - 발생요인 젂부를 찾아내어
개선 - 일괄 개선핚다
2) PM 분석 젃차
2단계 1단계
4단계 3단계
6단계 5단계
8단계 7단계
현상의 명확화
물리적 해석
4-M의 연관성 검토 성립하는 조건
불합리 발굴 조사 방법 검토
효과파악 및 유지관리 체계 복원 및 개선
현상파악 ( 현장에서 현물로)
5W 1H에 의핚 층별화 ( 개선 과제의 세분화 ) 가공 원리 원칙의 이해, 기구도 작성
가공 조건의 이해, 물리량의 변홖 이해, 물리적 해석 물리적 해석을 성립하는 조건의 정리
설비·표준·젂공정 품질 조건 검토
논리적 인과관계가 있는 모든 요인의 조사
각각의 성립조건, 4M의 항목에 대핚 기준치 (가기준치) 설정 각 항목의 조사, 실측 방법의 검토 및 조사 계획 수립
조사 결과 기준치를 벗어나는 불합리 항목의 발굴 복원 계획 수립
개선 및 복원앆의 수립 및 실시
개선보다는 복원을 먼저, 재발방지 대책의 실시 효과파악 ( 목표 달성 여부, “0”화 목표 )
유지관리 체계의 수립
3-1) 물리적 해석이란 ? : 현상을 일으키는 상태를 공학적 원리·원칙에 맞도록 설명하는 것이다 3-2) 물리적 해석의 필요성
1) 현상을 물리적으로 어떻게 해석하느냐에 따라 요인의 해석이 달라짂다
2) 이치대로 따져서 시스템이 무엇으로 구성되었는지를 파악하므로 요인 분석이 체계적이며 누락되지 않는다
3) 경험, 감각적 판단을 방지할 수 있다 3-3) 물리적 해석의 순서
1 가공의 원리·원칙 이해 기구도, 설비 매뉴얼, 도면 등을 참조하여 설비의 가공·작동 원리 및 원칙을 이해핚다 2 기구도의 작성 갂단핚 기구도를 작성하여
설비·장치의 기구와 기능을 이해핚다
3 현상의 관렦 조건의 검토 가공원리로부터 현상이 무엇과 무엇의 조건인지 파악
[ 000] 이란 [ ★ ★ ★] 과 [ ♣ ♣ ♣ ] 사이에서 성립된다
회젂 중심 그라
인더 단면
외경 치수란 관렦 조건 :
재료의 회젂 중심과 그라인더의 단면
4 물리량의 변화상태 파악 가공원리로부터 물리량 변화가 얼마인가를 파악핚다
[ 000] 이란 [ ★ ★] 과 [ ♣ ♣ ] 사이에서 [⊙⊙]이 000하다
물리량 거리의 변화
3) 물리적 해석
점과 점, 선과 선의 관계를 명확화
가공점도 작성
현상 외경 칫수의 변화
관렦조건의 명확화 현상이 무엇과 무엇 사이에서 발생하는지를 도시화 핚다
회젂 중심
(A)
그라 인더
단면
(B)센터축 중심 (A) 축 중심
(B)재료의 회젂 중심 (A)와
그라인더 단면 (B)의 사이 센터의 축중심 (A)와 그라인더 이동시의 축 중심 (B)의 사이
물리량의 검토
외경 칫수의 원추형 변화
회젂 중심
(A)
그라 인더
단면
(B)센터축 중심 (A) 축 중심
(B) A BC :
거리
C :
거리
가공점을 구성하는 요소를 파악
[
무엇 ]과 [무엇] 사이에서 가공이 이루어 지는가 ? 가공이란 : 소재의 물리 화학적 변화 및 변질을 일으키는 것
가공원리를 구성하는 물리적 변화는?
[
무엇 ]과 [무엇] 사이에서 어떠핚 가공이 이루어 지는가 ? 그 물리량이 어떤 변화를
일으켜서 불량을 초래하는가 ?
3-4) 물리적 해석의 포인트
1. 대상 설비, 장치의 [취급 설명서]와 가능하면 [조립도]를 충분히 이해함 2. 설비 앞에서, 자싞의 손으로 기구도를 그리며
3. 취급설명서와 조립도에서도 알 수 없는 기구는 그 부위의 커버류를 열어서 기구를 스케치 4. [취급설명서] [조립도] [스케치도] 로부터 기구도를 작성함
5. 기구도는 젂체의 각 기구의 관계를 분해핚 젂체 기구도와 상세 부위마다 기구도로 나누어 작성함 6. 기구도에서 각각 설명함으로써 조감도의 조립도를 이해하기 쉽게 함
부품을 각각 흩어놓은 그림으로 되지 말 것.
7. 기구도 앆에 기능 명칭 및 젂 부품에 명칭과 기구번호를 부여핛 것
이것은 PM분석표에 요인을 기입하는 경우에 명칭과 번호가 대응될 수 있도록 하기 위함이며, 또핚 조사단계에서도 이 기구도를 사용하기 위하여 필요하게 됨
8. 별개로 작성핚 기구도는 핚눈에 들어오도록 핚 장의 종이에 정리함
9. 가공조건, 준비조건( SETUP ), 조작조건 등을 조사하여 기준으로부터 벗어난 것 (불합리핚 점) 은 가능핚 빨리 개선, 복원함. ( PM 분석 젂 )
4) 기구도 작성
물리적 해석을 했을 때 관렦조건 / 필요조건 가운데 무엇인가의 변화, 이상으로 그 [현상]이 발생될 수 있는지를 합리적으로 생각하여 젂부 골라내는 것이다
1) 관렦조건 (A)의 물리적 조건(☆☆☆)이 △ △ △하다 ( 층별화된 변화 상태 ) 2) 관렦조건 (B)의 물리적 조건(☆☆☆)이 △ △ △하다 ( 층별화된 변화 상태 ) 3) 관렦조건 (C)의 물리적 조건(☆☆☆)이 △ △ △하다 ( 층별화된 변화 상태 ) 4) 관렦조건 A,B,C,D의 운젂 조건이 △ △ △하다
5-2) 성립하는 조건의 포인트
1. 현상의 물리적 해석이 바르게 되어져 있을 것
2. 성립하는 조건을 검토하기 젂에 충분히 설비 기구기능에 대해서는 충분히 이해해야 함 3. 성립하는 조건이 4M ( Man, Machine, Material, Method )과 결부시켜 검토해야 함 4. 각 기능부위가, ' 어떤 상태로 되면 성립하는가 '라는 표현에 싞중해야 함
5. 발견핚 [ 성립하는 조건 ]이 구성되면 반드시 물리적인 불량현상이 일어나는가를 역으로 추적하여 적합성을 체크해야 함
6. [이것이 젂부인가 ]의 사고방식으로 적출핚 항목을 재검토해야 함
7. 성립조건의 단계에서는 세부 요인을 생각하지 말 것. 설비의 구성품이나 구성 부품도 생각하지 말 것
5) 성립하는 조건
5-1)성립하는 조건의 정석
5-3) 성립조건 검토 젃차
4M 설비·장치의 검토
본연의 모습의 수준 관계되는 사람의 수준 재료·공정품질의 수준
내 용
· 설비·장치의 각 기능부위, 즉 각 유니트에 관해서 각각의 기능을 다하지 못 할 경우에 물리적인 불량현상이 발생하는가
· 어떤 상태가 되면 물리적 현상이 성립되는가를 검토함 최상의 상태와 현재의 상태 비교
관계되는 사람, 즉 표준을 지켜야 하는 사람이 지키지 않을 경우 물리적인 현상이 발생되는가를 검토함
전공정의 품질이 나쁠 경우에 물리적인 현상이 발생되는가를 검토함
단계 추짂순서 추 짂 내 용
1 설비기능·부위의 구분 설비장치가 어떤 기능부위로 되어 있는가를 검토함 2 기능부가 해야 할 역할
정리 이들의 각 기능부가 설비·장치 전체에 대해서 어떤 역할을 하고 있는가를 정리함.
또 어떤 기구로서 이루어져 있는가를 검토함 3 역할과 불량현상의 원인
관계 검토 각 기능부 기구·부품 기능이 그 역할을 다하지 못하는 경우에 불량현상에 결부 되는가 어떤가를 검토함
4 설비면에 성립하는 조건
정리 불량현상에 결부되어 생각될 수 있는 기능부 기구가 어떤 상태로 될 때 물리적인 불량현상이 성립되는가를 검토·정리함
5 표준류 및 사람에의 성립 될 수 있는 조건 검토
설비나 장치의 기능부위가 제 역할을 다하고 있음에도 불구하고, 지켜야 할 표준이 없거나 또는 느슨한 경우 혹은 표준을 지켜야 할 사람이 지키지 않는 경우에 물리적 현상이 발생하는지를 검토함
6 전공정 품질에 의해 성립 하는 조건 검토
설비측의 조건 표준류 및 그것을 지키는 사람에 대한 조건이 정비되어 있음에도 불구하고, 투입되는 재료의 품질불량에 의해 물리적인 불량 현상이 성립되는가를 검토함
성립 조건을 구성하는 각 요소를 4M 의 측면에서 이치대로 따져 젂부 찾아내는 것이다.
• 조건 조사를 용이하고 체계적으로 하기 위하여 1,2차 항목으로 나누어서 진행핚다
• 성립 조건과 4M 조건은 상호 인과 관계에 있으며, 1차 항목과 2차 항목 사이에도 상호 인과 관계가 있다
• 4M 조건의 각 항목은 점검, 조사가 가능핚 표현이 되어야 핚다. ( 00의 조립상태가 나쁘다)
물리적 해석 성립하는 조건 4M의 관렦성 (1차) 4M의 관렦성 (2차) 1
2
3
1 - 1 1 - 2 2 - 1 2 - 2
1 - 1 - 1 1 - 1 - 2 1 - 1 - 3
결과 요인 결과 요인 결과 요인
UNIT 단계 :
서브 어세이의 모임.
( 하나의 기능을 가짂 장치)
서브 어세이 단계 :
2개 이상의 부품으로 구성 됨
부품단계 : 단독 부품 또는 부품 조합
6) 4M 과 관렦성 조사
6-1) 4M의 관렦성 조사 포인트 :
• 기여율이나 영향도는 고려하지 않고, 이치대로 따져서 관계되는 요인을 조사핚다
• 설비 치공구와의 관렦성의 경우 현상이 발생하는 끝단부 ( 가공점) 에서부터 출발하여 설비의 구조물 및 기초까지 순차적으로 서브 어세이의 순으로 검토해 나갂다
• 재료 (특히 젂공정 정밀도, 순도, 함량 변화 등), 방법 (작업방법, 조정방법, 준비교체방법, 측정방법, 조작방법 및 취급방법 등) 및 사람의 스킬 차이 등을 검토핚다
• 각 항목별로 당연히 성립조건이 일어나는지 역으로 읽어서 그 정합성 여부를 재 체크핚다.
6-2) 4M 의 관렦성 조사의 예 :
현상의
물리적해석 성립하는 조건 4M의 관련성 : 1차 항목 4M의 관련성 : 2차 항목
절삭점과 제품의 회전중심과의 거리가 때때로 +,-로 어긋난다
1. 바이트의 위치가 +,-로 때때로 어긋난다
1-1 바이트 홀더가 움직인다
1-1-1 홀더체결 볼트의 풀림 1-1-2 홀더 취부면의 평면이 나쁨 1-2 바이트 홀더의 지지대가 덜거덕 거린다
2. 제품의 회전중심 이 +,-로 움직인다
2-1 제품의 회전중심이 움직인다
2-1-1 베어링의 롤리가 마모
2-1-2 헤드 본체의 베어링 내·외륜 부위 마모로 덜거덕 거림
2-2 슬라이드 테이블이 움직인다
3. 절삭조건이 변화
한다 3-1 절삭속도가 변화한다
3-1-1 모터의 풀리의 마모에 따라 회전 슬립한다 3-1-2 V벨트 마모에 의해 회전 슬립한다
3-2 절입, 이송이 변화한다
동작 Unit별 기능
컷팅 파손 불량이란?
투입기를 통하여 정렬기에서 정렬된 제품을 폭방향과 길이 방향 컷팅을 하는 과정에서 사이드 부분이 깨지거나, 표면크랙 및 파손되어 사용이 불가하여 폐기처리 하는 불량
1 3 5
설비 기구도 PM분석 사례
컷팅된 이젃물을 포집 백필터로 이송이 원핛하도록 잘게 부스는 역핛을 핚다
분쇄호퍼
6컷팅된 이젃물을 분쇄호퍼로 보내주는 역핛을 핚다
가이드
5이송 제품이 상부 컷팅롤과 접촉 하면 아랫쪽에서 받쳐 컷팅핚다
4
이송되는 제품이 쉐어링롤과 접촉 하면 위에서 누르며 컷팅핚다 컷팅롤
3
제품이 일정하게 컷팅될 수 있도록 앆내하며 이송핚다
타이밍벨트
2제품을 컷팅기내로 투입 시킨다 핀칭롤
1
기 능 동작 UNIT
NO
쉐어링 롤
2 4 6
컷 팅 기
핀칭롤 압력
핀칭롤 속도핀칭롤 갂격
가이드 유격
튜브 압력
조정 롤
누름대 하부-롤
가이드
컷팅롤러
컷팅롤
타이밍벨트 핀칭롤
가공점
고정롤러
상부-롤에어 튜브
스프라인 축
가이드 몸 체 상부누름대
분쇄 호퍼 타이밍 벨트 컷팅롤
쉐어링 롤
핀칭롤
DC
모터 맞물림기어
분쇄호퍼
컷팅면 베어링 컷팅롤러
쉐어링 롤
고정샤후드
기어마모
가이드이송관
가공점도 가공점 계통도
계통도는 가공점 구성부, 가공점 위치 고정부 및 연속 동작부에 대하여 파악 해야 함
물리적 해석
1) 제품 길이 2450+10mm, 폭 1300± 5mm
2) 에어 압력 :0.2 bar 3) 핀칭롤 속도
4) 타이밍 벨트 속도
원 리
1) 제품을 핀칭롤로 압착하여 이송한다 2) 타이밍 벨트로 이송되면서 컷팅롤과 쉐어링롤의 접촉면에 의해 컷팅 된다 3) 컷팅된 제품을 정렬기로 이송한다
4) 정렬된 제품을 규격에 따라 길이 컷팅을 한다
컷팅깨짐 불량이란, 컷팅롤과 쉐어링롤 사이에 제품이
컷팅되면서 제품의 상태가 변한다.
원 칙
1) 타이밍벨트 압력이 일정해야 한다 2) 핀칭롤 좌.우 간격이 같아야 한다.
3) 타이밍벨트와 핀칭롤 속도가 일정해야 한다 4) 타이밍벨트와 분쇄기 속도가 일정해야 한다
5) 스크랩이 덕트내에 쌓이지 않을 것
품질특성
현 상 성립하는 조건
핀칭롤의 좌 · 우 수평도 편차가 난다 타이밍 벨트 좌 · 우 조건이 다르다
컷팅롤의 맞닫는면 조건이 틀어졌다 롤러쉐어의 맞물림점이 일정하지 않다
분쇄호퍼와 컷팅롤 속도 차이가 난다 제품 컷팅 이젃물 가이드가 막혀있다
컷팅롤과 쉐어링롤 사이에 제품이 컷팅되면서 제품 의 상태가 변한다.
제품이 컷팅되면서 컷팅파손불량이 발생된다.
현 물
상 리
의 적
해
석
성립하는 조건 5 1차 요인 2차 요인 3차 요인
5. 제품 컷팅 이절물 가이드가 막혀있다
5-1
이절물 가이드
6-1 맞물림기어
6-1-1
기어의 속도 차
6-1-2
기어의 맞물림점
5-1-1-1 롤러쉐어와의 틈새 5-1-1-2 걸림발생
6-1-1-1 컷팅롤과의 속도차
6-1-2-1 기어의 틈새 6-1-1-2 샤후드의 흔들림 5-1-2
상부 누름대
5-1-2-1 가이드와의 틈새 5-1-1
이송관
6-1-2-2 기어의 마모 6-1-2-3 기어의 재질 5-1-2-2 고정부의 유격
6. 분쇄호퍼와 컷팅롤 속도 차이가 난다
5-1-1-3 분쇄호퍼와의 거리
6-1-1-3 스크랲 흡입 부족
성립하는 조건 6
성립하는 조건 4 1차 요인 2차 요인 3차 요인
4. 롤러쉐어의 맞물림점이 일정하지 않다
4-1
컷팅롤러 상태
4-2
고정 샤후드 상태
4-2-1
구동축의 흔들림
4-2-2
고정판의 상태
4-1-1-1 마찰면의 마모 4-1-1-2 롤러의 두께
4-2-1-1 베어링
4-2-1-3 좌.우 차이발생 4-2-1-2 체인늘어짐 4-1-2
조정롤의 맞춤 상 태
4-1-1-3 롤러의 외경
4-1-2-1 컷터롤의 간격 4-1-1
컷터의 재단면 상 태
4-2-2-1 롤러쉐어의 수직도 4-2-2-2 컷팅롤과의 유격 4-1-2-2 벨트와의 속도 차
4-1-2-3 좌.우 조정시의 이격
성립하는 조건 3 1차 요인 2차 요인 3차 요인
3. 컷팅롤의 맞닫는면 조건이 틀어졌다
3-1
컷팅롤러 상태
3-2
고정롤러 상태
3-2-1 누름대의 상태
3-2-2
고정판의 상태
3-1-1-1 나이프의 마모 3-1-1-2 나이프의 두께
3-2-1-1 스프링 작동상태
3-2-1-3 좌.우 차이발생 3-2-1-2 롤러의 재질 3-1-2
조정롤의 맞춤 상 태
3-1-1-3 나이프의 외경
3-1-2-1 컷터롤의 간격 3-1-1
컷터의 재단면 상 태
3-2-2-1 롤러쉐어의 수평도 3-2-2-2 컷팅롤과의 유격 3-1-2-2 젂.후진 흔들림 3-1-2-3 상.하 흔들림
성립하는 조건 2 1 차 요인 2 차 요인 3 차 요인
2. 타이밍 벨트 좌.우 조건이 다르다
2-1
벨트 가이드의 마찰상태
2-2
에어튜브의 상태
2-2-1 압력 불일정
2-1-1-1 가이드 휨 발생 2-1-1-2 고정부의 흔들림
2-1-2
가이드 마모
2-1-2-1 가이드의 재질 2-1-2-2 교체주기 지연 2-1-1
가이드 유격
2-1-2-3
벨트의 벗어남
2-1-1-3 벨트끼임 발생2-2-1-1 에어 누출
2-2-1-3 튜브의 재질 2-2-1-2 에어조절 게이지
2-2-1-4 좌.우측 차이발 생
2-2-1-5 제품두께 차이
성립하는 조건 1 1차 요인 2차 요인 3차 요인
1. 핀칭롤의 좌.우 수평도 편차가 난다
1-2-1
핀칭롤 마모
1-2-2
핀칭롤 속도
1-1-1-1 압력 조젃밸브
1-1-1-2 좌.우측 압력차이
1-2-1-1 외경 두께
1-2-1-3 좌.우 차이발생 1-2-1-2 롤러의 재질
1-1-2
실린더 가이드
1-1-2-1 가이드판 풀림 1-1-2-2 고정 스토퍼 차이
1-1-1
에어 압력상태
1-2-2-1 인버터 속도 1-1-2-3 핀칭롤 갂격차이
1-1
상부롤 동작상태
1-2
하부롤 동작상태
점검부위 점검 항목 측정 방법
조건 조사기준치 측정치 판정 비고
핀칭롤 1.핀칭롤 수평도의 좌,우 편차가 나타난다
1-1.상부롤 동작상태 •육안관찰 작동이 원할할것 우측 늦음 NG
1-1-1.에어 압력 상태 •게이지확인 없음 0.3bar NG
1-1-2.실린더 가이드 •육안관찰 마모없을것 정상
OK 1-1-1-1.압력조절 밸브 •청각,소음확인 누설부위 없을것 정상
NG OK 1-1-1-2.좌.우측 압력차이 •육안확인 작동이 원할할것 속도 틀림
1-1-2-1.가이드판 풀림 •육안관찰 풀림 없을것 정상 OK
•게이지확인 0.1 ~ 0.2bar 0.3 bar NG
•육안관찰 작동이 원할할것 양호 OK
•육안관찰 마모 없을것 양호 OK
•육안.줄자 마모 10%이내 양호 OK
•우레탄 코팅 우레탄 코팅 양호 OK
•육안관찰 0.1bar 좌-0.2,우-
0.15 NG
1-1-2-2.고정 스토퍼 차이 1-1-2-3.핀칭롤 간격 차이 2-1.하부롤 동작상태 2-1-1.핀칭롤 마모
2-1-1-3.좌.우 차이 발생 2-1-1-1.외경두께 2-1-1-2.롤러의 재질
•틈새게이지 0.1mm 이내 0.6mm NG
Quick- Win Quick-
Win
Quick- Win
설비개선 Quick-
Win
Quick- Win
점검부위 점검 항목 측정 방법
조건 조사기준치 측정치 판정 비고
핀칭롤 1.핀칭롤 수평도의 좌,우 편차가 나타난다
1-1.상부롤 동작상태 •육안관찰 작동이 원할할것 우측 늦음 NG
1-1-1.에어 압력 상태 •게이지확인 없음 0.3bar NG
1-1-2.실린더 가이드 •육안관찰 마모없을것 정상
OK 1-1-1-1.압력조절 밸브 •청각,소음확인 누설부위 없을것 정상
NG OK 1-1-1-2.좌.우측 압력차이 •육안확인 작동이 원할할것 속도 틀림
1-1-2-1.가이드판 풀림 •육안관찰 풀림 없을것 정상 OK
•게이지확인 0.1 ~ 0.2bar 0.3 bar NG
•육안관찰 작동이 원할할것 양호 OK
•육안관찰 마모 없을것 양호 OK
•육안.줄자 마모 10%이내 양호 OK
•우레탄 코팅 우레탄 코팅 양호 OK
•육안관찰 0.1bar 좌-0.2,우-
0.15 NG
1-1-2-2.고정 스토퍼 차이 1-1-2-3.핀칭롤 간격 차이 2-1.하부롤 동작상태 2-1-1.핀칭롤 마모
2-1-1-3.좌.우 차이 발생 2-1-1-1.외경두께 2-1-1-2.롤러의 재질
•틈새게이지 0.1mm 이내 0.6mm NG
Quick- Win Quick-
Win
Quick- Win
설비개선 Quick-
Win
Quick- Win
점검부위 점검 항목 측정 방법
조건 조사기준치 측정치 판정 비고
핀칭롤 1.핀칭롤 수평도의 좌,우 편차가 나타난다
1-1.상부롤 동작상태 •육안관찰 작동이 원할할것 우측 늦음 NG
1-1-1.에어 압력 상태 •게이지확인 없음 0.3bar NG
1-1-2.실린더 가이드 •육안관찰 마모없을것 정상
OK 1-1-1-1.압력조절 밸브 •청각,소음확인 누설부위 없을것 정상
NG OK 1-1-1-2.좌.우측 압력차이 •육안확인 작동이 원할할것 속도 틀림
1-1-2-1.가이드판 풀림 •육안관찰 풀림 없을것 정상 OK
•게이지확인 0.1 ~ 0.2bar 0.3 bar NG
•육안관찰 작동이 원할할것 양호 OK
•육안관찰 마모 없을것 양호 OK
•육안.줄자 마모 10%이내 양호 OK
•우레탄 코팅 우레탄 코팅 양호 OK
•육안관찰 0.1bar 좌-0.2,우-
0.15 NG
1-1-2-2.고정 스토퍼 차이 1-1-2-3.핀칭롤 간격 차이 2-1.하부롤 동작상태 2-1-1.핀칭롤 마모
2-1-1-3.좌.우 차이 발생 2-1-1-1.외경두께 2-1-1-2.롤러의 재질
•틈새게이지 0.1mm 이내 0.6mm NG
Quick- Win Quick-
Win
Quick- Win
설비개선 Quick-
Win
Quick- Win
점검부위 점검 항목 측정 방법
조건 조사기준치 측정치 판정 비고
핀칭롤 1.핀칭롤 수평도의 좌,우 편차가 나타난다
1-1.상부롤 동작상태 •육안관찰 작동이 원할할것 우측 늦음 NG
1-1-1.에어 압력 상태 •게이지확인 없음 0.3bar NG
1-1-2.실린더 가이드 •육안관찰 마모없을것 정상
OK 1-1-1-1.압력조절 밸브 •청각,소음확인 누설부위 없을것 정상
NG OK 1-1-1-2.좌.우측 압력차이 •육안확인 작동이 원할할것 속도 틀림
1-1-2-1.가이드판 풀림 •육안관찰 풀림 없을것 정상 OK
•게이지확인 0.1 ~ 0.2bar 0.3 bar NG
•육안관찰 작동이 원할할것 양호 OK
•육안관찰 마모 없을것 양호 OK
•육안.줄자 마모 10%이내 양호 OK
•우레탄 코팅 우레탄 코팅 양호 OK
•육안관찰 0.1bar 좌-0.2,우-
0.15 NG
1-1-2-2.고정 스토퍼 차이 1-1-2-3.핀칭롤 간격 차이 2-1.하부롤 동작상태 2-1-1.핀칭롤 마모
2-1-1-3.좌.우 차이 발생 2-1-1-1.외경두께 2-1-1-2.롤러의 재질
•틈새게이지 0.1mm 이내 0.6mm NG
Quick- Win Quick-
Win
Quick- Win
설비개선 Quick-
Win
Quick- Win
점검부위 점검 항목 측정 방법
조건 조사기준치 측정치
판정 비고
핀칭롤
1.핀칭롤 수평도의 좌,우 편차가 나타난다
1-1.상부롤 동작상태 •육안관찰 작동이 원할할것 우측 늦음 NG 1-1-1.에어 압력 상태 •게이지확인 없음 0.3bar NG
1-1-2.실린더 가이드 •육안관찰 마모없을것 정상 OK 1-1-1-1.압력조절 밸브 •청각,소음확인 누설부위 없을것 정상
NG OK
1-1-1-2.좌.우측 압력차이 •육안확인 작동이 원할할것 속도 틀림
1-1-2-1.가이드판 풀림 •육안관찰 풀림 없을것 정상 OK
•게이지확인 0.1 ~ 0.2bar 0.3 bar NG
•육안관찰 작동이 원할할것 양호 OK
•육안관찰 마모 없을것 양호 OK
•육안.줄자 마모 10%이내 양호 OK
•우레탄 코팅 우레탄 코팅 양호 OK
•육안관찰 0.1bar 좌-0.2,우-0.15 NG
1-1-2-2.고정 스토퍼 차이 1-1-2-3.핀칭롤 간격 차이 2-1.하부롤 동작상태 2-1-1.핀칭롤 마모
2-1-1-3.좌.우 차이 발생 2-1-1-1.외경두께
2-1-1-2.롤러의 재질
•틈새게이지 0.1mm 이내 0.6mm NG
Quick-Win
Quick-Win
Quick-Win
설비개선 Quick-Win
Quick-Win 타이밍벨트
컷팅롤 롤러쉐어
순간정지 개선 방법
고장은 아니지맊 일시적인 트러블로 인하여 설비가 정지하거나, 생산하지 않고 공운전하는 현상으로, 갂단한 조치에 의해 원상 복귀하는 현상을 말한다.
순갂 정지띾
1) 자동기, 자동 조립기, 반송설비에서 맋이 발견된다.
2) 조치가 갂단하기 때문에 귺본조치가 취해지지 않고 무시되는 경향이 있다.
3) 발생부위가 변하고 한 부위를 잘해도 다른 부위에서 발생하고, 전체로서는 잘 해결되지 않는다.
4) 잠재된 LOSS를 현재화(顯在化)하기 힘들고, 현재화해도 정량화가 곤띾하다.
5) 순갂정지는 방치해 두면 점점 증가하는 경향이 있다.
순갂정지의 특징
순갂정지의 심각성
순간정지 문제의 배경 현재화 된 문제
1) 자동화의 진전
-핸드링의 자동화, 자동화 라인 2) 자동설비조건의 고도화 -고속화, 고기능화, 프렉시블화 3) 제품의 부품조건의 변화
-미소부품, 이형부품, 강성이 없는 부품
A. 배치인원의 증대 B. 아차사고 다발 C. 순갂정지=품질불량 D. 라인과 설비의 투자낭비 E. 설비종합효율 악화 F. 중식시갂 무인운전 불가 G. 에너지 로스 발생
* 고장 : 기능의 정지 또는 성능의 저하를 동반하며, 조치에 부품교환이나 수리를 필요로 하는 현상
* 순간정지 : 부품의 제거, 삽입, 스위치 ON 등의 간단한 조치로 원상 복귀하는 현상
순간정지의 정의
과부하에 의한 정지
예: 자동부품 가공기에서 절삭력 과대로
소요시갂 초과를 검지하고 자동정지(그림 1)
이상 검출에 의한 정지
예: 자동 조립기의 조립불량
부품흡착 불량에 의한 자동정지(그림 2)
기구적으로 순갂정지를 검출하기 곤띾한 경우
경제적인 이유로 정지기구를 부착하지 않은 경우
복원적인 요인으로 공운전하는 경우
예: 반송, 공급의 불비, 슈트상의 막힘, 걸림 등에 의해 부품이 공급되지 못하고 공운전(그림 3)
현상의 구분 : 자동 정지와 공(운)전
순간정지의 현상
자동 정지 트러블을 검지하고 자동적으로 정지하는 경우
공(운)전 트러블이 발생해도 정지하지 않고 공전하는 경우
순 갂 정 지
절삭시간 초과
이송
초과시간을 검지해서 설비 정지
컷터 [원인예]
* 컷터의 이상, 마모
* 부품의 이상등 부품
그림 1. 과부하 검출의 예
진공척
진공도를 검출해서 설비정지 [원인예]
* 부품에 이물 부착
* 진공 타이밍 어긋남등
부품 흡착 못함
그림 2. 이상 검출의 예
척 부위
걸림 부품
부품의 흐름
직진피더
[원인예]
* 평탄도 불량
* 부품의 버 등 그림 3. 공(운)전의 예
– 현상(Phenomenon) : 관찰되는 여러 사실 – 원인(Cause) : 사물의 변화를 일으키는 것 – 요인 : 현상에 영향을 준다고 생각되어 지는 것
• * 주의사항 : 데이터를 수집할 때는 현상과 원인을 혺동하지 말 것
• 어느 레벨에서 로스를 현재화 하는가에 의해 현상이 되기도 하고, 원인이 되기도 한다.
• 예를 들면, 표면상처라는 불량에서 표면상처는 현상이고 그 원인은 막힘이다.
• 그러나, 순갂정지에 있어서는 치수불량이라는 원인이 막힘이라는 현상을 일으킨다.
순간정지의 현상과 원인 예
순간정지의 현상 순간정지의 원인 예 1. 막힘
2. 걸림 3. 끼임 4. 겹침(붙다) 5. 튐
6. 뒤집힘 7. 중첩 8. 낙하 9. 척킹 미스 10. 삽입 미스 11. 공급량 부족 12 공급량 초과
• 치수불량
• 외관, 형상 불량
• 이물혼입, 마모
• 자기(磁氣)화, 점착물
• 콘베어 슬립
• 슈트의 형상 (표면상태, 기스, 오염,버,이음매)
• 파츠피더의 진폭
• 최적공급량
• 취부상태
순간정지의 현상 순간정지의 원인 예 1. 찌그러짐, 파손
2. 2매 척킹 3. 변형 4. 가공 불량 5. 조도(거칠기) 불량
6. 배출 미스 7. 부품 자세
1. 검출 미스 2. 오동작
• 치구 정도
• 조도(거칠기) 정도
• 부품 정도
• 조정 부적합
• 타이밍
• 중심 어긋남, 마모
• 진동
• 센서의 취부방법, 위치
• 적정 감도 범위 벗어남
• 환경(오염,온도,단선) 조
립 계 의 불 합 리 공
급 계 의
불 합 리
검 출 계 불 합 리
현상과 원인 분류
순갂정지 현상 예
부품
이물
슈트
막힘 걸림 끼임 겹침
슈트 버 부품
2매 방지판
부품
슈트 2매 방지판
슈트
2매 방지판 부품
부품
튕겨 나감
슈트 접촉면
자석척 부품 뒤집힘
부품의 흐름
부품의 뒤집힘 중첩
부품
순갂정지 원인 예(1)
부품을 조립공정의 파츠피더에 넣어 정렬할 때 의외의 이물이 들어갔다.
그 이물이 어디에서 들어갔는지 조사하는 것이 중요하다.
사진 1. 이물 혼입예
이물 혼입에 의해 슈트에서 이송이 정지됨
고무성형 제품이나 와샤처럼 얇은 부품등은 부품끼리 달라붙는 경우가 많다.
분리 또는 공정도중에서 제거할 필요가 있다.
사진 2. 이물 겹침
부품의 겹침으로 에스케이프하지 못한다.
가는 부품은 변형하기 쉽다.
어디에서 변형시키는 외력이 작용하는지 조사와 대책이 필요하다.
사진 3. 휨
부품이 휘어서 척킹 미스한다.
서브조립에서 조립된 부품에 조립불량이 섞여있는 경우가 있다. 어디서 유입되는지 조사하여 서브조립에서 유출 방지대책 또는 조립불량의 발생원 대책을 취한다.
사진 4. 조립 불량
부품 조립불량 으로 상대부품에 들어가지 않는다.
부품 가공공정에서 가공 후 검사할 때 양품이 었는데, 그 후 이송 및 반송 시 변형하는 것이 있다. 어디에서 변형되었는지 확인하고 대책 을 취한다.
사진 5. 형상 불량
끝단의 버로 인해 품질 순간 정지 된다.
많은 금형의 성형품에는 이처럼 미완성 부품이 성형되는 경우가 있으므로 주의한다.
사진 6. 성형 끝티
꼭지부의 끝티로 인해 걸린다.
순갂정지 원인 예(2)
나사가공이 되지 않은채, 부품이 섞여 가공 후의 부품에 유입된 것이 있다.
미가공 된 부품이 양품속에 혼입되지 않도록 한다.
사진 7. 나사부 미가공
수나사가 미가공 되어 나사체결이 안된다.
성형부품이 냉각시점에서 외력이 가해져 변형된 것이 있으므로 주의한다.
사진 8. 변형
모서리부 변형으로 삽입되지 않는다.
성형부품의 런너를 절단할때 절단개소의 제품부분이 가늘고 제품측에서 파손되는 경우가 있으므로 주의한다.
사진 9. 배꼽부 파손
배꼽부 파손으로 품질 순간 정지 된다.
사출 성형후, 금형이 분리될 때 일부분을 파손시키는 경우가 있다.
그 금형부품의 면조도(면거칠기)나 기울기를 확인하고 수명을 설정하는 것이 중요하다.
사진 10. 파손
부분 파손으로 품질 순간 정지 된다.
절삭구멍가공의 예인데, 절삭가공에서는 공구의 수 명과 절삭조건의 변동에 의해 버가 발생하는 경우가 있다. 그 부품의 적절한 체크방법을 검토하고 배출 하든지, 수명을 설정하는 것이 중요하다.
사진 11. 버(Burr)
구멍의 버로 인해 축이 들어가지 않는다.
그 밖에 극소(極小)부품, 이형(異形)부품, 강성(剛性)이 없는 부품 등
부품 그 자체의 조건에서 발생하는 경우와 이물이 부품에 혺입되어 발생하는 경우가 있다.
24
순갂정지로스 평가척도
무인운전을 계획할 때에 순갂정지 평가 척도를 사용하여, 무인화 이행 레벨을 파악하는 것과 함께 개선목표의 설정과 개선활동의 평가에 사용하면 좋다.
예를 들면, 이 자동화 설비를 점심 시갂에 무인화 하고 싶다. 또는 야갂의 정해짂 시갂에 무인화, 무인운전을 하고 싶은데, 어느 정도 기대에 부응할지 의문이 생긴다. 왜냐하면, 단 한번의 순갂정지 맊으로도 계획된 생산이 되지 못하기 때문이다. 이와 같은 의문에 답하기 위해 순갂정지 평가 척도로서, 순갂정지 MTBE(분)와 순갂정지 MTBE(싸이클)를 소개한다.
1) 순갂정지 MTBE (분)
순갂정지 MTBE띾, 고장의 MTBF를 응용한 것이다.
* 1주갂의 순갂정지 MTBE =
* 1개월의 순갂정지 MTBE =
순갂정지 MTBE(분) = 200분이라면, 무인운전이 평균 200분
가능하다는 것을 의미한다.
2) 순갂정지 MTBE (싸이클)
설비의 싸이클 타임이 다른 경우에는, 순갂정지 MTBE(분)로 파악하여도 설비별 레벨은 파악이 어렵다. 이때 순갂정지
MTBE
(싸이클)을 사용하면 좋다.
순갂정지 MTBE(분) = 200분이라면,
a) 1싸이클이 0.3초의 설비라면, 40,000싸이클의 동작에 해 당한다.
b) 1싸이클이 1.2초의 설비라면, 10,000싸이클의 동작에 해 당한다.
c) 1싸이클이 1분의 설비라면, 200싸이클의 동작에 해당한 다.
순갂정지 MTBE(싸이클) =
=
동작싸이클수 순간정지회수 가동시간 / 실제 C/T
순간정지회수 가공수(싸이클수)
순간정지회수
순간정지 로스의 평가척도
1주간의 순간정지 회수 (r) 1주간의 가동시간 (T)
1개월간의 순간정지 회수 (r) 1개월간의 가동시간 (T)
* MTBE : Mean Time Between Error
설비종합효율과 순갂정지의 계산
= 가공수 X 실제C/T
= 392개
정미가동시 간 실제C/T X 가공수 기준C/T X 양품수 부 하 시 간(460분)
부하시간 + 조업시간 - (생산계획 휴지시간 + 계획보전 유지시간 + 관리상 휴 지시간)
부 하 시 간(460분)
부하시간 = 조업시간 - (생산계획 정지시간 + 계획보전시간 + 관리상 정지시간)
정지로스시 간 (1) 고장로스 (2) 준비교체로스 (3) 공구교환로스 (4) 초기수율로스 가 동 시 간(400분)
시간가동률 = 가동시간
부하시간 X 100(정의) [산출식] = 부하시간 - 정지로스시간 부하시간 X 100 = 460분 - 60분
= 87%
460분 정미 가동시간(400분)
* 성능가동률
=
정미가동시간 가동시간
성능로스시 간 (5) 순간정지 공전로 스
(6) 속도저하 로스 X 100(정의)
[산출식] = 가동시간 - 성능로스시간 가동시간 X 100
* 정미가동률
=
실제C/T x 가공수량 가동시간 X 100 =
= 정미가동률 x 속도가동률 = 80% x 62.5% = 50%
0.8분 x 400개 400 = 80%
* 속도가동률
=
기준C/T
실제C/T X 100 = 0.5분 0.8분
X 100 = 62.5%
또는
=
기준C/T x 가공수량
가동시간 X 100 = 0.5분 x 400개 400 = 50%
[참고]
실제C/T X 가공수 기준C/T X 가공수
정미가동시간 (6) (5) 가동시
간 가치 가동시간(196분)
* 설비종합효율 = 가치가동시간 부하시간
불량로스시 간 (7) 불량/수리로스 X 100(정의)
가치가동시간 불량로스 [산출식] = 시간가동률 x 성능가동률 x 양품
률
= 87% x 50% x 98% = 42.6%
* 양품율 =
가공수량 X100 =
400개 X100 = 98%
양품수량
또는 = 기준C/T x 양품수량 부하시간 X 100
계산상의 테이타
* 부하시간 : 460분
* 정지로스 : 60분
* 기준C/T : 0.5분
* 실제C/T : 0.8분
* 가공수량 : 400개
* 불량개수 : 8개
* 순간정지회수 : 40회
순간정지MTBE(분) = 가동시간 순간정지회수
순간정지회수
400개 X 80분 40회 = 8분
=
순간정지MTBE(싸이클) = 동작 싸이클 수 순간정지회수 가공수 = 순간정지회수
400개
40회 = 10싸이클
순간정지 개선의 10 스 텝
짂 행 순 서
1 STEP 순갂정지 데이터 수집
순갂정지 B/M 및 목표설정
파레토 전개 및 서브테마 결정
관리그래프 작성
서브테마의 현상분석
요인해석 실시
2 STEP
3 STEP
4 STEP
5 STEP
6 STEP
7 STEP
8 STEP
9 STEP
10 STEP
3현 조사 실시
개선 실시
효과 확인
유지 관리
1스텝 : 순갂정지 데이터 수집
“측정되지 않으면 관리되지 않는다.”라는 관리의 원칙을 명심하고, 순갂정지의 데이터를 수집한다.
1)순갂정지 로스 산출
정미 가동률을 파악하여 로스율과 로스 크기를 파악한다.
정미가동률=
2) 수동 수집방법
① 운전자 인터뷰를 통한 정보분석
② 가맊히 선 채로 현장에서 사실을 관측
③ 작업자에 의한 순갂정지 기록
④ 카운터(자동 또는 수동식)에 의한 관측
설비대수가 맋은 경우 관측이 곤띾하므로 계수기를 부착하여 관리
⑤ 고속 촬영기에 의한 사실관측
싸이클 타임이 짧고, 동작이 빠른 경우 고속 비디오 카메라 활용 3) 자동 수집방법
과부하 공전 순갂정지의 경우
설비나 유니트의 1싸이클 시갂을 감시하여, 설정시갂과 차이가 발생한 경우, 설비를 정지시키고, 그 싞호를 자동 수집한다.
품질 순갂정지의 경우
설비의 기능불량과 가공조립 불량을 검출하여, 설비나 유니트를 일시정지 시키고 그 싞호를 자동 카운터 한 다.
조립된 제품의 기능체크와 부품정도 체크에 의해 불량을 검출하고 기계를 정지시키는 경우에도 카운터 한 다.
실제 C/T * 가공수량
부하시간 - 정지로스시간 * 100
타이머설정( t+t ) 1 싸이클
유니트 싸이클
싸이클 감시 타이머
시작 완료
2스텝 : 순갂정지 B/M 및 목표설정
1) 목표치 설정의 2가지 방법 상대적 목표치 설정 절대적 목표치 설정 2) 목표 설정 시 주의사항
상위목표와의 정합성을 검토해야 한다.
점심시갂 무인화 야갂 무인화
몇 사람으로 작업할 것인가
사람이 사전에 조치하기 때문에 순갂정지를 미 연에
방지하는 미수 순갂정지를 얼마나 현재화 시킬 수
있는가가 현상치 설정 시 중요하다.
목표치 설정의 예
구분
목표치
상대적 목표
1/20
MTBE(분)
200분 이상
MTBE(싸이클)
10,000싸이클 이상 절대적 목표
3스텝 : 파레토 전개 및 서브테마 결정
– 순갂정지 발생회수와 MTBE를 설비별로 파레토 분석하고, 유니트별로 분석한다.
– 유니트의 순갂정지 현상을 층별하여 서브테마를 결정한다.
– 이 때 테마와 서브테마의 정합성을 확인해야 한다.
– 3개월 기갂에 달성할 수 있는 목표를 월별로 할당해 두는 것도 필요하다.
a b c d e 50
100
< A부위 >
A B C D E 50
100
< 진입부 >
진입부 코팅부 냉각부 단취부 50
100
< A 설비 >
서브 테마 Ⅰ: a
서브 테마 Ⅱ : b
서브 테마 Ⅲ : c
4스텝 : 관리그래프 작성
– 순갂정지 발생의 전체적 관리 및 서브테마의 개선효과와 경향의 추이관리를 위해 그래프를 작성한다.
– 전체 그래프, 설비별 그래프, 순갂정지 형태별 그래프 등 다양한 관리그래프에 의해, 이상이 발생하면 즉시 원인의 추정과 재발방지 대책을 수립 할 수 있도록 관리그래프를 작성한다.
전 체 발 생 회 수
<전체그래프>
<순간정지 현상별 그래프>
<설비별 그래프>
설 A 비 발 생 회 수
설 B 비 발 생 회 수
현 A 상 발 생 회 수
현 B 상 발 생 회 수
5스텝 : 서브테마의 현상분석
1) 완료형 현상 분석 실시
순갂정지가 발생한 직후의 상태로 층별한다.
분석요령
When 때에 What 가(이) Where 에서
How (하)게 순갂정지 되었 다.
분석 예 : 부품이 걸림
When 나사를 보낼때에 What 나사가
Where 통로에서
How 막혀 순갂정지 되었다.
2) 짂행형 현상 분석 실시
완료형 현상분석의 형태별로 순갂정지에 이르기까 지
과정을 분석한다.
설비의 기구, 구조를 이해한다.
가공조건을 이해한다.
분석요령
When 때에 What 가(이)
How (1) 하게 되어 있어서(되지 않아서) Where 에서
How (2) 하게 되지 않고(되어) 순갂정지 되었 다.
분석 예 : 부품이 튕겨져 나감
When - 부품을 삽입할 때 What/Where - 부품이How (1) - 이물에 얹혀져
How (2) - 치구에 셋팅되지 않아서 튕겨 나
막힘 갔다.
다열 파츠 피더에 서
1열 부품이 막혔다.
튕기기 전 부품이 점점 위로 올라와 튕겼다.
6스텝 : 요인해석 실시
– 복잡하게 맞물린 순갂정지 발생요인을 풀어서, 원리 원칙에 따라 성립하는 조건을 이치적으로 생각하여 원인을 추정하는 단계이다.
순간정지 DAT A 수집
BM 목표설정
파레토도 서브테마결정
관리
그래프 서브테마 요인해석 3현조사 개선실시 효과확인 유지관리
3현주의 관찰 에 의한 방법 ( 완료/진행)
○
물리량변환에
의한 방법 ○
만성/돌발순간
정지구분 ○
가공점해석 ○ ○
왜왜분석 ○ ○
PM분석 ○ ○
미결함 배제 ○
요인의고정화 ○
스킬과
스킬레스 ○
부품정도 ○
설비설계반영 ○
제로라인도전 ○
○:관련있음.
현상파악 분석 시트
NO 설 비 명
등 록 유니트
명 칭 발생점 현 상 발생회수 /일 발생회수
/일 발생방법 해석방법 발생원인 부품
정도 스킬 설비 정도
이물 혼입
준수 상황 대책
내용 담당 유지 관리
순간정지의 명확화 원인분류
관리
재발방지
승강대 유니트
매거진과 이송로 사이에서
트레이를 배출할때 이송로에 트레이가 닿는다.
2회/일 싸이클 감시경보
현장 현물에서
승강대의 위치 어긋 남으로 생각된다.
공급 유니트
트레이에 서 웜을 척킹할때
회전불량 순간정지
0.5회/일 회전검사 PM분석
웜의 굽음
* X-Y 테이블 틀어짐
* 웜의 경사 에스
케이프 유니트
슈트상 C부품이 기울어져 에스케이 프판에 걸린다.
0.4회/일 싸이클 감시경보
비디오로 진행형을 촬영
부품의 버 이물 혼입 1
2
3 A 설 비
B 설 비
C 설 비
원인 확정도
◎○△
○
○
○
○
△
◎
○
◎ 증거있음, ○ 중간, △ 추정
7스텝 : 3현조사 실시
– 순갂정지를 발생시키는 성립조건에서, 관렦성이 있는 부위, 치공구, 재료, 방법에 대해 조사 측정한다.
– 기준치와 비교하여 벗어난 불합리점을 적출한다.
– 기준치를 모를 경우에는 설계도면, 취급설명서, 카타로그, 기술자료, 경험 등에 의해 가기준을 설정하여 짂행한다.
월 발생회수 월 가동일수 로 계산
8스텝 : 개선실시
– 기준치와 비교하여 불합리한 것을 복원, 수정, 개선한다.
– 개선내용을 수평전개하기 위해 개선시트에 기록한다.
– 개선 짂행 중 담당자가 어려움에 봉착했을 때, SOS싞청서를 작성하여 해결함으로써, 전부서의 중지를 모 아야 한다.
개선안 검토/개선실시
받침대
0.1mm ~ 0.10mm 1. 풋셔의 반동방지(틀어짐 방지:거리대책)
개선안 검토/개선실시
1. 프라체인 정도 UP 메카협의결과 -> 불가 2. 프라텐 대기시간의 산포 감소 별도 멤버가 담당
3. 배출판을 프라텐의 양쪽에 취부하여 틀어짐 방지.
9스텝 : 효과 확인
– 서브테마의 순갂정지가 “0”가 되었는지, 일일 관리그래프에서 연속해서 “0”가 달성되고 있는지 확인한다.
– 새로운 형태의 순갂정지가 발생하지는 않는지, 개선의 부작용은 없는지 확인한다.
– 서브테마가 “0”가 되지 못한 경우에는 재검토하여 반복 짂행한다.
– 성립하는 조건의 누락 – 요인의 누락
– 측정미스
– 가기준 설정의 느슨함
– 정미가동율도 계산하여 효과를 확인한다.
개선결과(추이표)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
풋셔 교환, 축가이드 교환
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 4
8
회수
월일
풋셔의 치수 변경
11 점검청소
0
개선결과(추이표)
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
배출판 개선
17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1
2
16 복원
회수
월일
10스텝 : 유지관리
– 한번의 개선보다 그 수준을 유지해 가는 것이 중요하다.
– 업무방법(관리방법)의 유지, 표준류 개정에 의한 유지, 개선에 대한 교육훈렦 실시에 의한 유지 등을 강구해야 한다.
행동기준서 : 작업조건(준비교체 작업표준, 측정표준) 자주보전(일상청소/급유/점검기준) 정기 점검기준
지켜야 할
기준이 있는가 기준서의 설정과 교육
기준을 바르게 지키고 있는가
기준서의 재검토
* 주기 * 판단기준 * 방법
가르치고 있는가
교육 및 훈련
* 스킬평가로 확인
가르친 것을 알고 있다.
재교육
* 스킬 평가로 확인
지키기 쉬운가 지킬수 있는 기준서
지키기 쉬운 체크리스트
스킬레벨 체크 OJT와 스킬 평가
없다
그렇다
아니다
아니다
어렵다
낮다 있다
아니다
그렇다
그렇다
쉽다
행동의 KNOW Why 분석 유지관리를 위한 참원인 추구의 플로우
순갂정지 개선 10스텝 이미지
기준치
STEP 1 STEP 2 STEP 3
STEP 4 STEP 5
STEP 6 STEP 7
STEP 8 STEP 9 STEP 10
0103
[데이터 수집] [BM과 목표치 설정] [서브테마의 결정]
테마 서브테마
(순간정지현상) 발
생 회 수
설비명 유니트명
[그래프의 작성]
발 생 회 수
완료형 현상 진행형 현상
회 수
시간
표준서 추가 개정
스킬 평가 [유지]
[효과 확인]
발생 회수
시간
요 인 3 요인2 요인1
요인의 형태 분해 원인추정
X = 발생
= 발생 [요인의 해석]
요인 1 요인 2
요인 3
OK
NG
NG [판정]
[개선]
4 좋은 아이디어
[현상분석]
[조사]
기준치
기준치
