미끄럼속도에 따른 마찰계수의 변화

미끄럼속도를 0.94 m/s, 1.88 m/s, 2.83 m/s로 변화시켰을 때 폴 리이미드의 함유율에 따른 마찰계수의 변화를 Figs. 4.9～4.11에 나 타내었다.

순수 PTFE(PTFE100%)의 경우, 마찰계수의 값은 저속과 중속에 서는 변화가 거의 없는 경향을 보였는데, 이는 PTFE의 분자들간에 응착력과 전단저항이 낮은 특성³⁷⁾ 때문인 것으로 생각된다.

한편, 고속에서는 평균마찰계수 값이 0.145로 감소하는 경향을 나 타내었다.

이는 미끄럼속도가 가장 높은 저속과 중속에 비해 마찰열이 상대 적으로 높기 때문에 표면의 전단응력이 감소하며 점차 용융마모로 이행되기 때문이라고 생각된다.

Fig. 4.15에서 용융마모에 의해 마찰 표면이 평탄하게 나타난 것 으로서 확인 할 수 있다.

폴리이미드20%(PI20)를 첨가한 경우에는 마찰계수 값이 비교적 저속, 중속, 고속의 순서로 낮아지는 경향을 나타내고 있다.

아울러, 시험시간이 증가할수록 마찰계수의 값은 뚜렷하게 구분 됨을 알 수 있었다. 특히, 고속에서는 평균 마찰계수 값이 가장 낮 은 0.119를 보이고 있는데, 마찰열의 상승으로 인해 플레이크 모양 의 마모유동막이 비교적 단시간에 다량 생성되기 때문에 마찰계수 의 조기 안정화와 함께 낮은 마찰계수의 값을 나타낸다고 생각된 다. 한편, Fig. 4.16에 고속에서 시험한 표면을 주사전자현미경으로 촬영한 사진을 나타내었다.

사진에서와 같이 플레이크 모양의 마모유동막이 뚜렷하게 나타 남을 알 수 있으며, 동일시편을 EDS 분석한 결과를 Fig. 4.19에 나 타내었다.

유동의 끝 부분인 흰 곳에서 탄소(C)와 불소(F)성분이 마찰면의

표층부로 두드러지게 나타나는 것으로 보아 PTFE가 소성유동에 의해 마찰면의 표층부로 밀려 응착마찰력을 감소시키기 때문에 마 찰계수가 가장 적어진 것으로 생각된다.

폴리이미드80%(PI80)시험편은 PTFE의 함유량이 비교적 낮으므 로 PTFE가 마찰표면에서의 응착마찰력을 낮추는 역할을 충분히 하지 못하고 연삭마모도 병행하는 형태가 되기 때문에 마찰계수 값 이 비교적 높게 나타나는 것으로 생각된다.

Fig. 4.20에서와 같이 PI80의 시험편에서도 플레이크 모양의 마모 유동막을 확인 할 수 있었으나 Fig. 4.17에 나타난 것처럼 고속에서 의 표면은 PI20 시험편과는 대조적으로 플레이크 형태의 유동막이 비교적 적게 일어났고 응착마모와 연삭마모가 함께 일어난 것을 알 수 있다.

순수 폴리이미드(PI100%) 시험편은 비교적 다른 재료들보다 표면 경도가 높기 때문에 마찰계수가 안정화되기 전까지는 마모막의 형 성이 충분하지 않아 폴리이미드의 진실접촉면의 압력이 높아져 소 성유동에 의해 외부 표층 막의 파괴가 일어나고 핀과의 직접적인 접촉이 발생하게 되므로 응착마찰력이 커지기 때문에 Fig. 4.18과 같이 전형적인 응착마모가 일어나서 마찰계수가 높은 것으로 생각 된다. 한편, 미끄럼속도가 증가할수록 마찰계수 값이 뚜렷이 낮아 지는 이유는 표면 마찰열이 점차 상승하여 고온이 되므로 응착마찰 력이 다소 감소하게 되고 소성유동이 일어나 마모막이 점차 쌓이면 서 응착마모 된 공간을 메우기 때문이며, 이와 함께 표면 마찰온도 가 높을수록 건조 마찰시에는 시험편 표면의 마모막이 탄화됨으로 써³⁸⁾ 이것이 표면을 보호하기 때문에 정상마모로의 진행이 이루어 지고 마찰계수도 차츰 감소하여 안정화되기 때문이라고 생각된다.

한편, PTFE80%-PI20%에 동, 산화동, 흑연을 각각 10%, 20%, 30%씩 첨가한 시험편의 마찰계수의 변화를 Figs. 4.12～4.14에 나타

저속에서 동10%의 평균마찰계수가 가장 낮은 0.087을 나타내고 있으며, 중속에서도 동10%가 평균마찰계수 값이 0.096으로 가장 낮 았다. 마찰거리에 따른 마찰계수의 안정화도 가장 우수한 것으로 나타났다.

이는 동이 산화 마모입자의 생성이 쉬워 마모유동막의 조기 생성 량이 많아져 마찰계수 값이 가장 낮아진 것이며, 마찰면의 보호역 할로 마찰계수의 안정화가 조기에 이루어진 것이라 생각된다.

아울러 동10%의 첨가량이 저속과 중속의 마찰속도에서는 온도안 정성을 위한 열발산 역할을 충분히 하고 있는 것으로 여겨진다.

한편 흑연10%첨가 시편의 경우 저속과 중속에서 평균마찰계수 값이 가장 높은 것으로 나타났으며 마찰계수의 안정화 경향은 비교 적 늦게 약 7km 부근에서 일어났다.

이는 표면탄화에 의한 마모막의 생성이 비교적 적어 마찰면의 보 호역할을 충분히 하지 못했기 때문이며 안정화가 늦어진 것도 초기 생성량이 적어 마찰거리가 증가됨에 따라 탄화막의 탈락 속도보다 는 표면을 메우는 속도가 빨라서 마찰계수 값이 낮아지면서 안정화 된 것으로 생각된다. 동30% 함유 시험편의 경우에는 저속, 중속과 는 달리 마찰계수 값이 다소 높아졌는데 이는 기계적인 연삭마모가 병행되었기 때문인 것으로 생각된다. 고속에서는 저속 및 중속과 는 달리 흑연 30%를 함유한 시험편의 평균 마찰계수 값이 0.092로 가장 낮은 경향을 보이고 있다.

이는 흑연이 상대 마모재의 표면 온도를 상승시키는 작용³⁹⁾을 하 므로 다른 시험편보다 흑연의 함유량이 많고 고속인 조건이었으므 로 표면 탄화가 일어나기에 우수한 조건이었으며 그 생성량도 저속 및 중속에서의 양보다 많아져서 표면 보호역할을 하는 코팅층이 두 껍기 때문이라고 생각된다.

^0.0

0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Sliding distance (km)

Friction coefficient

PTFE 100 PI 20 PI 80 PI 100

Fig. 4.9 Relationship between friction coefficient and sliding distance according to the rate of filling of polyimide for sliding speed at 0.94m/s.

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Sliding distance (km )

Friction coefficient

PTFE 100 PI 20 PI 80 PI 100

Fig. 4.10 Relationship between friction coefficient and sliding distance according to the rate of filling of polyimide

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Sliding distance (km)

Friction coefficient

PTFE 100 PI 20 PI 80 PI 100

Fig. 4.11 Relationship between friction coefficient and sliding distance according to the rate of filling of polyimide for sliding speed at 2.83m/s.

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Sliding distance (km)

Friction coefficient

Copper10%

Oxide copper10%

Carbon10%

Fig. 4.12 Relationship between friction coefficient and sliding distance with the addition of copper, CuO and carbon for sliding speed at 0.94 m/s.

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Sliding distance (km )

Friction coefficient

Copper10%

Oxide copper10%

Carbon10%

Fig. 4.13 Relationship between friction coefficient and sliding distance with the addition of copper, CuO and carbon for sliding speed at 1.88 m/s.

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Sliding distance (km )

Friction coefficient

Copper30%

Oxide copper30%

Carbon30%

Fig. 4.14 Relationship between friction coefficient and sliding distance with the addition of copper, CuO and carbon

Fig. 4.15 SEM micrograph of the worn surface of PTFE100%.

Fig. 4.16 SEM micrograph of the worn surface of PTFE80%-PI20%.

Fig. 4.17 SEM micrograph of the worn surface of PTFE20%-PI80%.

Fig. 4.18 SEM micrograph of the worn surface of PI100%.

(a) "C" component.

(b) "F" component.

Fig. 4.19 EDS micrographs of the worn surface of PTFE80%-PI20%.

(a) "C" component.

(b) "F" component.