CopyrightⒸ2011 KSAE 1225-6382/2011/111-09 Transactions of KSAE, Vol. 19, No. 3, pp.57-64 (2011)
가상 시험 모델을 이용한 군용 대형트럭의 내구해석
서 권 희*1)․송 부 근1)․임 현 빈1)․장 헌 섭1)․오 철 조2)․유 웅 재2)
기아자동차1)․국방과학연구소2)
Durability Analysis of a Large-sized Military Truck Using Virtual Test Lab
Kwonhee Suh*1)․Bugeun Song1)․Hyeonvin Lim1)․Hunsub Chang1)․Cheoljo Oh2)․Woongjae Yoo2)
1)Kia Motors Corporation, 700 Naebang-dong, Seo-gu, Gwangju 502-711, Korea
2)Agency for Defense Development, 111 Sunam-dong, Yuseong-gu, Daejeon 305-152, Korea (Received 20 May 2010 / Accepted 23 November 2010)
Abstract : In general, the durability performance of a large-sized military truck has been checked through a field durability test which required many man-hours and costs. To reduce these expenses, the durability analysis using a VTL(Virtual Test Lab) at an initial design stage was introduced recently. In this paper, the VTL with a multi-post testrig template for a large-sized truck was developed to compute the load histories transferred to cabin and chassis frame. The VTL consisted of trimmed FE models of cabin, chassis frame, and deck, dynamic models of front and rear suspensions, and a 8-post testrig template. The basic characteristics of the VTL were correlated with experimental results which had been extracted from actual driving test, modal test, and static weight test. The fatigue analysis using MSM(Modal Superposition Method) was applied to evaluate the durability performance of a large-sized military truck. From a series of analytic methods, it is shown that the fatigue analysis process using the VTL could be a useful tool to estimate the fatigue lives and weak areas of a large-sized military truck.
Key words : Military truck(군용 트럭), Durability analysis(내구해석), Virtual Test Lab(가상 시험 모델), Modal Superposition Method(모드중첩법), Load history(하중 이력)
1. 서 론1)
군용 트럭은 병력과 물자 수송과 같은 평상시 임 무뿐만 아니라 전시를 대비하여 화기, 지휘, 통신장 비 등과 같은 무기체계를 탑재, 운반하는 차량이다.
일반적으로 군용 트럭은 포장로, 비포장로, 야지로 뿐만 아니라 험준한 산악 지형에서도 원활한 주행 이 요구됨에 따라 민수 트럭 대비 열악한 환경에서 사용하게 된다. 따라서 차량의 신뢰성에 대한 요구 수준이 매우 높아 차량 폐기시까지 고품질 수준을 요구하므로 초기 차량 개발 단계에서부터 내구 성 능 검증이 필요하다.
*Corresponding author, E-mail: [email protected]
현재 군용 차량의 내구 성능을 검증하기 위한 방 법으로 실차 내구도 평가와 전산 내구해석이 병행 되고 있다. 군용 차량의 내구도 평가는 시작차를 제 작하여 국방과학연구소 기동시험장의 내구 시험로 에서 주행 모드별 목표 거리를 주행시킨 후 차량의 균열 유무를 확인하는 방식이다. 내구도 평가의 경 우 실차 주행을 통해 내구 성능을 직접 확인할 수 있 는 장점이 있는 반면, 시작차 제작 및 시험 경비면에 서 많은 비용이 소요되고 시험 중 문제 발생시 조기 대응이 어려운 단점이 있다. 한편, 군용 트럭의 전산 내구해석은 노면 하중 이력, 차량의 고유 진동 특성, 그리고 재료의 피로 물성을 고려한 MSM(Modal Superposition Method) 내구해석 기법을 주로 이용하
서권희․송부근․임현빈․장헌섭․오철조․유웅재
는데, 이를 통해 초기 레이아웃 단계에서 주요 차량 구조물의 내구 취약부 및 수명을 예측하여 상세 설 계에 반영하고 있다. 특히 군용 트럭의 경우 표준 샤 시 트럭을 기반으로 다수의 계열 차량들을 개발하 므로, 신뢰성 있는 표준 차량의 해석 모델 및 내구해 석 프로세스를 정립하면 계열 차량들의 내구해석 및 실차 내구 시험에 소요되는 시간과 경비를 획기 적으로 절감시킬 수 있다.
지금까지 내구해석은 승용 차량과 상용 차량 중 버스와 중소형 트럭 위주로 많이 수행되어 왔는데, 대부분 4륜 차량인 관계로 동하중 이력 추출용 가상 시험 모델(Virtual Test Lab) 구성시 차량 동역학 해 석 전용 프로그램인 ADAMS/Car에서 기본적으로 제공하는 가상 시험기(Testrig)나 3축 로드 시뮬레이 터(Road simulator)를 모사한 4-post 가상 시험기를 이용하고 있다.1-5) 그러나, 보통 6륜 이상인 군용 대 형트럭은 각 바퀴로의 방향별 하중 전달량이 커서 수직 방향 하중 입력만 가능한 ADAMS/Car의 가상 시험기 적용만으로는 실차 상태 구현이 어려우므 로, 바퀴당 세 방향 하중 입력이 가능한 다륜 차량용 가상 시험기 개발이 필요하다.
본 논문에서는 신규 개발된 군용 대형트럭을 대 상으로 10륜 차량까지 적용 가능한 가상 시험기 템 플릿(Template)의 개발 및 가상 시험 모델 구축, 그 리고 이를 이용한 캐빈과 프레임의 내구 성능 평가 방법을 제시하였다. 먼저 국방과학연구소 기동시험 장에서 군용 대형트럭의 내구도 평가 기준에 따라 포장로, 비포장로, 야지로 주행 계측 시험을 실시하 였고, 계측된 가속도 이력 데이터에 대한 신호 처리 를 통해 가상 시험 모델 입력용 변위 이력 데이터를 추출하였다. 다음으로 군용 대형트럭의 실차 모달 시험 방법과 유연체 모델링 기법을 이용한 모드 해 석 방법을 정립하였는데, 모달 시험 결과와 고유 진 동 해석 결과의 비교 검증을 통해 신뢰성 있는 모드 해석 모델을 구축하였다. 또한, 모드 해석 모델에 현 가장치 서브시스템(Subsystem)을 추가하여 동역학 모델을 구성한 후, 축중 해석 결과와 중량 실측 결과 를 비교하여 동역학 모델의 중량 분포를 검증하였 다. 그리고, 동역학 모델에서 파워트레인 서브시스 템을 제거하고 8-post 가상 시험기 템플릿을 추가시
켜 가상 시험 모델을 구성하였으며, 내구 주행 모드 별 변위 이력 데이터를 기초로 한 가상 주행 해석을 통해 캐빈과 현가장치 마운팅에서의 동하중 이력들 을 추출하였다. 마지막으로 추출된 동하중 이력과 재료의 피로 물성을 기초로 캐빈 및 프레임의 내구 해석을 수행한 후 실차 내구도 평가 결과와 비교 분 석하여 가상 시험 모델을 이용한 내구해석 기법의 유용성을 입증하였다.
2. 가상 시험 모델 구축 2.1 유연체 모델
일반적으로 승용 및 소형 상용 차량의 고유 진동 특성은 트림 차체(Trimmed body)나 프레임의 유한 요소 모델을 구성한 후 자유-자유 경계 조건하에서 고유 진동 해석을 수행하여 얻게 된다. 그러나, 군용 대형트럭의 경우 캐빈과 프레임간 캡 현가장치, 프 레임과 특장부간 절연체 삽입 및 회전 볼트 체결, 그 리고 파워트레인의 프레임쪽 기구학적 마운팅 등으 로 인해 기존 유한 요소 해석 방법을 이용하여 전체 시스템의 거동 양상을 정확히 반영하기 어렵다. 따 라서, 캐빈과 프레임 같은 강성 부품의 탄성 효과와 타 서브시스템간 기구학적 연결을 동시에 구현하기 위해 유연체 모델링 기법을 적용하였으며, 이를 위 해 ADAMS/Car를 이용하였다.
우선 캐빈과 프레임에 대해 각각 351,726개와 314,555개의 요소 수를 갖는 유한 요소 모델을 구성 하였고, 두 모델을 대상으로 MSC/NASTRAN을 이 용한 고유 진동 해석을 수행하여 질량 및 강성 행렬 정보를 갖는 MNF(Modal Neutral File) 파일들을 추 출하였다. 다음으로 MNF 파일들을 ADAMS/Car 내 로 읽어 들여 탄성 효과가 고려된 캐빈과 프레임의 서브시스템 모델을 구성하였다. 마지막으로 캐빈과 프레임의 서브시스템 모델간 캡 현가장치, 절연체, 파워트레인 마운팅, 회전 볼트는 ADAMS/Car에서 지원되는 조인트 요소들과 힘 요소들을 이용하여 모델링하였으며, 최종 구성된 유연체 모델은 Fig. 1 에 나타내었다.
유연체 모델의 신뢰성 검토를 위해 ADAMS/
Linear 모듈을 이용한 모드 해석과 실차 모달 시험을 실시하였다. 대표적인 2가지 모드에 대한 시험 결과
가상 시험 모델을 이용한 군용 대형트럭의 내구해석
Fig. 1 Flexible body model of a large-sized military truck
와 해석 결과 비교는 Table 1에 나타내었는데, 고유 진동수는 최대 9%의 차이를 보였으나 모드 형상은 잘 일치한 것으로 나타났다.
Table 1 Deviation between modal test and analysis results
2.2 현가장치 모델
군용 대형트럭의 전후륜 현가장치는 판 스프링식 차축 현가장치로서, ADAMS/Car를 이용하여 Fig. 2 와 같이 모델링하였다. 조향장치는 스티어링 상부 와 하부 칼럼, 기어박스, 피트만 암, 아이들 암 2개, 릴레이 로드, 드래그 링크 3개, 타이로드 2개, 파워 실린더로 구성되어 있으며, 기어비는 21.0:1이다. 전 륜 현가장치는 차축 2개, 판 스프링 4개, 쇽업소버 4 개, 범프스토퍼 4개로, 후륜 현가장치는 차축 2개, 판 스프링 2개, 범프스토퍼 4개로 구성되어 있다. 각 부품 사이의 연결은 ADAMS/Car의 조인트 및 힘 요 소들을 이용하여 모델링하였고, 판 스프링은 빔 요 소 모델링을 통해 스프링 상수뿐만 아니라 횡방향
Fig. 2 Front and rear suspension assemblies
굽힘과 비틀림 거동을 구현하였다.
전후륜 현가장치 모델의 신뢰성 검토를 위해 실 차 현가장치의 SPMD 시험을 통해 각종 기구정역학 적 특성들을 상호 비교해야 하나, 대형트럭의 경우 시험기 용량 부족으로 인해 SPMD 시험이 거의 불 가능하다. 따라서, 대형트럭의 내구 성능에 직접적 으로 영향을 미치는 U-볼트 체결시 판 스프링 상수 의 해석 결과와 시험 결과를 비교하여 전후륜 현가 장치 모델의 신뢰성을 검토하였으며, 그 결과는 Table 2에 나타내었다. 후방 판 스프링 모델링시 후 방 1, 2축 스프링 시트와의 마찰 특성을 충분히 고려 하기 어려우므로 전방 판 스프링에 비해 후방 판 스 프링 상수 차이가 큰 것으로 판단된다.
동하중 이력 추출용 가상 시험 모델 구현에 앞서 전체 차량의 중량 배분을 검토하기 위해 유연체 모 델에 전후륜 현가장치 모델, 타이어, 파워트레인, 제 동장치 서브시스템을 추가하여 Fig. 3에 나타나 있
Table 2 Front and rear leaf spring constants (unit : N/mm) Leaf spring Test Analysis Deviation(%)
Front 392 380 3.1
Rear 2780 2620 5.8
Fig. 3 Flexible body dynamic model of a large-sized military truck
Kwonhee Suh․Bugeun Song․Hyeonvin Lim․Hunsub Chang․Cheoljo Oh․Woongjae Yoo
Table 3 Axle weight distribution of a large-sized military truck
Axle weights (kgf) Analysis Test
Axle locations
Front 1st 6254.9 6325.0 Front 2nd 6562.5 6622.5
Rear 1st 8149.9 8145.0
Rear 2nd 8164.4 8135.0
Gross vehicle weight (kgf) 29131.7 29227.5
는 것과 같은 유연체 동역학 모델을 구성하였다.
유연체 동역학 모델의 직진 주행 해석을 통해 전 후방 축중 분포를 계산하였으며, Table 3에 실차 중 량 계측 결과와 비교하여 나타내었다. 각 축중 및 차 량 총 중량 측면에서 해석과 시험의 차이가 1% 미만 으로 나타난 것으로 보아 유연체 동역학 모델의 차 량 자세 및 하중 전달이 잘 구현된 것으로 판단된다.
2.3 가상 시험기 템플릿
본 연구에서는 ADAMS/Car 환경에서 군용 대형 트럭의 가상 주행 해석을 수행하기 위해 Fig. 4와 같 은 기본 구조를 갖는 가상 시험기 템플릿을 개발하 였다. CREATE_SITE_BIN.bat 파일은 가상 주행 해 석시 ADAMS/Car를 실행하는 기본 폴더를 설정하 고 각종 필수적인 매크로(Macro)들이 실행되도록 하는 윈도우즈 배치 파일이며, acar_build.cmd 파일
Fig. 4 Basic structure of a multi-post testrig template
Fig. 5 Dialog box of a multi-post testrig
은 가상 시험기의 차량 연결 형태를 정의하고, 정의 된 입력 데이터를 인식하도록 차량 모델을 수정해주 는 매크로들, 그리고 입력 데이터 파일, Post 수, 해석 변수들을 정의해주는 대화 상자로 구성되어 있다.
acar.bin 파일 생성 후 ADAMS/Car에서 유연체 동 역학 모델을 읽어 들이면 Fig. 5와 같은 가상 시험기 대화 상자가 열리는데, 여기서는 Post 수, 입력 하중 적용 위치 및 조건, 휠 질량 및 타이어 반경, 방향별 입력 데이터 선택이 가능하며 모든 데이터 설정이 끝나면 가상 주행 해석을 수행할 수 있게 된다.
2.4 가상 시험 모델
내구해석용 동하중 이력을 추출하기 위해서는 검 증된 유연체 동역학 모델과 가상 시험기 템플릿을 조합한 가상 시험 모델의 구성이 필요하다. 이를 위 해 기존 유연체 동역학 모델에서 제동장치 서브시 스템을 제거하고 신규 개발한 가상 시험기 템플릿 을 추가하여 Fig. 6에 나타낸 것과 같은 군용 대형트 럭의 가상 시험 모델을 구축하였다.
구성된 가상 시험 모델의 신뢰성 검토를 위해 국 방과학연구소 기동시험장 충격로에서 주행 시험을
Durability Analysis of a Large-sized Military Truck Using Virtual Test Lab
Fig. 6 VTL model of a large-sized military truck
Fig. 7 Vertical acceleration histories at left front frame side-rail
실시하였고, 충격로 하중 이력을 이용한 가상 주행 해석 결과와 실차 시험 결과를 비교하였다. 일례로 프레임 전방 좌측 샤클 위쪽에서의 수직 가속도 이 력을 Fig. 7에 나타내었는데, 해석 결과가 시험 결과 의 파형을 잘 추종하고 있음을 알 수 있다.
추가적으로 프레임 후방 우측 판 스프링 힌지점 위쪽과 캐빈 마운팅 전방 우측에서의 수직 방향 가 속도 이력 비교 결과는 Table 4에 나타내었다. 해석- 시험간 최대 가속도 값의 차이는 8% 정도이고, 가혹 도(Damage)는 최대 10%내의 차이를 보여 가상 시험 모델의 신뢰성은 확보된 것으로 판단할 수 있다.
Table 4 Comparison of vertical acceleration histories at three locations
Review items
at locations of interest Test Analysis Deviation (%) Frame -
front left
Max. Accel.(g) 0.49 0.45 8.2 Damage 2.41e-5 2.44e-5 1.2 Frame -
rear right
Max. Accel.(g) 0.61 0.65 6.6 Damage 1.11e-4 1.22e-4 9.9 Cabin mount
- front right
Max. Accel.(g) 1.00 1.07 7.0 Damage 2.52e-4 2.70e-4 7.1
3. 가상 주행 해석 3.1 노면 하중 조건
가상 주행 해석을 위해서는 휠 중심에서의 노면 하중 이력을 입력해야 하는데, 이는 노면 하중 계측 시험을 통해 얻어진다. 본 연구 대상 차량인 군용 대 형트럭의 노면 하중 계측 시험은 Table 5와 같은 주 행 모드를 기준으로 하여 국방과학연구소 기동시험 장에서 수행되었다. 노면 하중 이동 경로에 있는 휠 중심, 프레임, 캐빈 마운팅을 포함한 총 17개소에서 가속도 이력을, 특장부 결합장치 8개소에서 변형률 이력을 계측하였다.
Table 5 Road load test modes
Roads Distance (km) Speed (KPH) Direction
Paved road 2.4 70 CCW
Unpaved road 0.1 20 CW
Cross-country 0.1 10 CCW
주행 모드별로 계측된 휠 8개소에서의 가속도 이 력을 가상 시험 모델에 적용하기 위해서는 변위 이 력으로 변환해야 하는데, 이를 손쉽게 하기 위해 MATLAB 프로그램에서 가속도 이력의 필터링 및 적분과 같은 신호 처리 과정을 수행하여 8-Post에 적 용할 변위 이력을 계산하였다.
3.2 하중 이력 산출
주행 모드별로 추출된 노면 변위 이력을 기초로 가상 주행 해석을 수행하여 각종 현가장치 마운팅과 캡 현가장치 마운팅부에서의 하중 이력들을 추출하 였으며, 그 중 포장로 주행시 전방 좌측 캐빈 스프링, 전방 1축 판 스프링 아이, 후방 2축 상부 토크 로드 마 운팅에서의 동하중 이력을 Fig. 8에 나타내었다.
4. 피로 물성 데이터
일반적으로 선형 구조 해석을 수행하기 위해서는 영률(Young's modulus)과 포와송 비(Poisson's ratio) 만이 필요하나, 내구해석에서는 재질의 피로 물성 (Fatigue property)이 필요하다. 본 논문에서 채택하 고 있는 변형률-수명 방법을 적용한 내구해석을 수 행하기 위해서는 재질의 ε-N 곡선 또는 피로 연성
서권희․송부근․임현빈․장헌섭․오철조․유웅재
(a) Left front cabin spring
(b) Right leaf eye of front first axle
(c) Upper torque rod of rear second axle Fig. 8 Load histories at several mountings (paved road)
지수(Fatigue ductility exponent, c) 등의 피로 특성 값 이 요구된다.1)
군용 대형트럭의 내구해석시 적용한 주요 금속 재질 중 SPHC에 대한 변형률-수명 곡선은 아래 Fig. 9 에 나타내었다.5)
Fig. 9 Strain-life curve of SPHC
5. 내구해석 5.1 내구해석 절차
군용 대형트럭의 내구해석에서는 캐빈과 프레임 을 검토 대상 부품으로 선정하였고, Fig. 10과 같은 Modal Superposition Method (MSM) 내구해석 프로세 스를 적용하였다. 먼저 각 노면 하중 이력의 주파수 특성을 분석하여 최대 작용 주파수의 약 3~4배 범위 의 한계 주파수 범위를 설정한다.6) 다음으로 해석 결과의 신뢰도 향상을 위해 잔차 벡터 모드(Residual vector mode)를 고려한 고유 진동 해석을 실시하여 모드별 모달 응력(Modal stress)을 산출한다. 마지막 으로 주행 모드별 동하중 이력들을 입력 조건으로 한 모달 과도 응답(Modal transient response) 해석을
Fig. 10 MSM durability analysis process
가상 시험 모델을 이용한 군용 대형트럭의 내구해석
통해 모드별 모달 변위 이력(Modal participation factor) 를 얻는다.
이상의 동적 구조 해석이 완료된 후, 모달 응력과 모달 변위 이력을 동 시간대로 중첩하면 하나의 상 당 응력 이력을 산출할 수 있는데, 이 과정은 다음 식 (1)과 같이 표현된다.7)
(1)
여기서 k는 정하중 조건 번호, 는 해석 모델에 가해진 단위 하중, 는 에 의한 응력, 는 대응 하중 이력을 나타낸다.
일단 상당 응력 이력이 계산되면 사이클 카운팅 (Cycle counting)을 통해 내구 수명을 구하고 응력 이 력은 남기지 않는다.
5.2 내구해석 결과 분석
실차 내구도 평가 주행 모드를 기초로 하여 캐빈 과 프레임에 대한 MSM 내구해석을 수행하였으며, 해석 결과 중 내구 수명 100,000km 미만의 결과들을 정리하여 각각 Table 6과 Table 7에 나타내었다.
군용 대형트럭의 실차 내구도 평가는 포장로 11,700km(70KPH), 비포장로 2,700km(20KPH), 야지 로 3,600km(10KPH)를 포함한 총 18,000km 주행 시 험이며, 내구 안전도 판정 기준은 내구 주행 완료 후 차량 구조물에 균열이 없어야 한다는 것이다. Table 6 과 Table 7에서 캐빈과 프레임의 최소 내구 수명은 각각 35,169km와 24,948km로서 내구도 목표를 초과 하였으므로, 두 부품 모두 내구 안전성을 충분히 갖 고 있다고 판단할 수 있다. 또한, 캐빈과 프레임의
Table 6 Fatigue life of a cabin
No. Life(km) Critical areas
1 35,169 Center floor panel
2 93,023 Right instrument panel mount
Table 7 Fatigue life of a frame
No. Life(km) Critical areas
1 24,948 Right trunnion bogie cross-member (lower front) 2 29,542 Right trunnion bogie cross-member (lower rear) 3 37,986 Right No.5 cross-member mount 4 93,750 Left No.3 cross-member mount
Fig. 11 Damage distribution of center floor panel
Fig. 12 Damage distribution of trunnion bogie cross-member (right)
내구 취약부는 Fig. 11과 Fig. 12에 나타내었는데, 이 부위들은 상용 대형트럭의 내구 취약부로 알려진 위치들이다.
마지막으로 캐빈과 프레임 내구해석 결과의 신뢰 성 검증을 위해 18,000km 실차 내구도 평가가 완료 된 차량을 대상으로 사전 검사와 구조물 검사를 실 시하였다. 사전 검사는 주요 대상 부품들에 대한 육 안 검사를 통해 이상 여부를 확인하는 방법이며, 구 조물 검사는 자분 탐상(MT), 액상 침투(PT), 초음파 탐상(UT) 등과 같은 비파괴 검사(NDT)를 통해 차량 및 주요 결합부의 안전성을 평가하는 방법이다. 군 용 대형트럭에 대한 구조물 검사는 차량 관련 부위 17개소와 결합장치 관련 부위 44개소와 같은 총 61 개소를 대상으로 실시하였으며, 위치별 검사 방법 은 Table 8과 같다.
구조물 검사 부위 총 61개소 중 캐빈과 프레임의 내구해석 결과와 동일 위치인 캐빈 센터 플로어와 프레임 트러니언 보기 크로스멤버에서 Fig. 13에 보 이는 바와 같은 자분 탐상 검사를 실시하였으며, 시 험 분석 결과 균열이 없는 것으로 나타나 내구해석 결과의 신뢰성을 검증할 수 있었다.
Kwonhee Suh․Bugeun Song․Hyeonvin Lim․Hunsub Chang․Cheoljo Oh․Woongjae Yoo
Table 8 Structural inspection methods
Inspecting locations Methods
Vehicle
Front 1st/2nd spring mount Front 1st/2nd damper mount MT Trunnion bogie cross-member
Cabin center floor
Interface parts
Front/Rear connecting guides PT, UT No.2/No.6 cross-member MT Left/Right connecting devices PT, UT Connecting devices mounted frame MT
Swing bolts PT, UT
Pins PT, UT
Fig. 13 Magnetic particle testings on cabin and frame
6. 결 론
군용 대형트럭의 내구 성능을 평가하기 위해 가 상 시험 모델을 이용한 내구해석을 수행한 후 내구 해석 결과와 실차 내구도 평가 결과를 비교하여 다 음과 같은 결론을 얻었다.
1) 노면 하중 이력 계측, 다륜 차량용 가상 시험기 개발, 가상 시험 모델 구성, 가상 주행 해석, 그리 고 MSM 내구해석 수행을 통해 군용 대형트럭의 내구 수명 예측 프로세스를 구축하였다.
2) 군용 대형트럭의 내구해석 결과, 캐빈과 프레임 의 내구 수명은 각각 35,169km와 24,948km로서 실차 내구도 목표인 18,000km을 상회하는 것으 로 나타나 본 연구 대상 차량이 내구 안전성을 충 분히 갖고 있음을 알 수 있었고, 이 결과는 내
구도 평가 완료 후 차량의 구조물 검사를 통해 입 증되었다.
3) 본 연구를 통해 군용 대형트럭 표준 차량에 대한 내구해석 프로세스를 구축하였으므로, 향후 이 표준 차량으로부터 파생되는 계열 차량들에 대해 동일한 프로세스를 적용하면 차량 개발 기간 및 경비를 대폭 절감시킬 수 있을 것으로 판단된다.
References
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