[산업계동향] 업계 거시 동향

고유가시대 새 에너지원 개발 붐

요즘 같은 고유가 시대를 살다 보면 석유 한 방울이 아쉽 기 마련이다. 내달부터 대두유나 폐식용유 가공액을 경유 에 섞은 ‘바이오디젤’의 시판을 앞두고 자동차용 친환경 에 너지원에 대한 기대가 높아지고 있다. 이 외에도 수소연료 전지, 사탕수수로 만든 에탄올 등 더 멀리 달리고 환경 오 염은 적게 유발하는 에너지원이 크게 주목받고 있다.

○ 에너지량 금속 33L = 휘발유 50L

미국 테네시 주에 있는 오크리지국립연구소 데이브 비 치 박사팀은 2005년 철, 알루미늄, 붕소 등을 자동차 연료 로 이용하는 방법을 찾았다. 금속이 연료로 사용된다고 하 면 의아하게 생각하기 쉽다. 하지만 금속 분말은 다르다.

금속이 먼지 크기로 작아지면 산소와의 접촉 면적이 넓어 져서 작은 외부 충격에도 폭발을 일으킨다(먼지폭발). 금 속 분말로 이뤄진 연료는 같은 양의 휘발유나 디젤보다 열 효율이 더 높다.

과학자들은 금속 연료 33L면 휘발유나 디젤 50L로 갈 수 있는 거리를 충분히 달릴 수 있다고 평가하고 있다. 게 다가 이산화탄소, 산화질소 등 공기를 오염시키는 어떠한 물질도 방출하지 않는다. 이 때문에 금속 연료는 오래전부 터 우주왕복선과 로켓추진식 어뢰의 연료로 사용돼 왔다.

하지만 금속이 차량 연료로 사용되려면 로켓 엔진보다 낮

은 온도에서 탈 수 있는 조건이 필요하다. 보통 철이 활발 하게 타려면 2,000도 이상의 열로 뜨겁게 데워줘야 하지 만 내부온도가 수백도에 불과한 자동차 엔진에서는 쉽게 연소되지 않는다. 또한 연료가 타고난 뒤 남는 재도 골칫거 리다.

나노 기술이 이 문제를 해결했다. 철가루를 머리카락 1,000분의 1 굵기(50나노미터)로 작게 만들면 250도의 낮은 불씨에도 쉽게 탄다는 사실이 밝혀진 것. 게다가 연소 뒤 남는 재가 거의 없고 산화 환원 과정을 통해 언제든 연 료로 다시 만들 수도 있다. 같은 양으로 환산했을 때 알루 미늄은 철보다 4배, 붕소는 6배 이상 에너지를 방출한다.

하지만 철은 알루미늄의 15분의 1, 붕소의 6분의 1 가격에 불과하다. 그만큼 저렴한 에너지원이라는 뜻이다.

○ 먹던 초콜릿, 깨진 바가지도 활용

영국 브링엄대 라인 매캐스키 박사팀은 초콜릿의 성분 인 설탕을 좋아하는 박테리아를 이용해 연료전지를 충전

업계 거시 동향

하는 새 기술을 내놨다. ‘에스체리키아 콜리’라고 불리는

‘설탕킬러’ 박테리아는 당을 섭취하면 내부의 효소와 산이 작용해 수소를 만든다. 아직까지는 작은 선풍기를 충분히 돌릴 만큼의 수소를 생산하는 수준. 매캐스키 박사는 “이들 박테리아는 산화 환원 과정을 통해 반복해서 수소를 생산 해낼 수 있다”며 “수소 연료전지 차량의 충전 장치에 적용 하는 데 무리가 없을 것”으로 내다봤다.

이외에도 미국 켄터키대와 세계적 정유회사인 셰브런 연구팀이 폐플라스틱 용기를 차량용 윤활유로 바꾸는 데 성공했다고 미국화학회가 발행하는 ‘에너지와 연료’가 보

도했다. (동아일보, 2006년 6월 30일)

동양제철화학, 폴리실리콘 생산한다

동양제철화학이 2,500억원을 투자해 반도체 핵심소재 인 폴리실리콘을 생산한다.

폴리실리콘은 반도체 웨이퍼와 태양전지 기판의 핵심 소재로 미국 헴록과 독일 바커, 일본 도쿠야마 등 해외 소 수 업체가 원천기술을 보유하고 시장을 장악하고 있어 그 동안 전량 수입에 의존해 왔다.

동양제철화학은 현재 생산하고 있는 흄드실리카 제조기 술을 바탕으로 폴리실리콘 생산을 위한 독자 기술을 확보했 다. 흄드실리카와 폴리실리콘은 같은 원료에서 나오는 재 료로 생산 가능하고 기존 인프라를 활용할 경우 원가 경쟁 력을 높일 수 있는 장점도 있다고 이 회사 관계자는 밝혔다.

폴리실리콘은 반도체 웨이퍼와 태양전지 기판의 소재로 중국을 중심으로 태양발전 수요가 급증하면서 웨이퍼용 제품도 공급 부족 현상을 빚고 있다. 현재 세계 폴리실리콘 수요는 4만톤에 이르지만 생산량은 3만 2,000톤 정도에 불과한 상황이다. 향후 세계 폴리실리콘 수요는 연평균 15%씩 성장, 2010년에는 현재의 2배인 8만톤에 이를 것 으로 추산된다. (전자신문, 2006년 6월 29일)

에너지 짠돌이‘에스코’ : 고유가시대 친환경 산업으로 각광

배럴당 70달러를 오르내리는 고유가 시대에 에스코 (ESCO) 기업들이 팔을 걷어붙이고 나섰다. 에스코란 정 부의 정책자금을 빌려 공장이나 아파트 등 에너지 사용자

에게 에너지 절약시설을 지어주고 에너지를 줄인 양만큼 투자비와 이윤을 회수하는 에너지절약전문기업.

최근 5년간 에스코 기업들은 양적, 질적으로 급성장하 고 있다. 1993년 에스코 제도가 처음 생겼을 당시만 해도 산업자원부로부터 인증을 받은 에스코는 4개에 불과했지 만 지난해는 159개로 40배로 늘었다.

13년 동안 이 기업들이 절 약한 에너지를 석유로 환산하 면 약 625만 배럴로 약 3,009 억원에 이른다. 한국의 하루 석유소비량이 200만 배럴임

을 감안하면 이는 3일을 쓰고도 남을 물량이다. 총 7,797억 원을 투자해 3,009억원을 벌었으므로 비용 대비 효과 역시 만만치 않다.

에스코의 에너지절약사업이 고효율 조명기기와 같은 단 순설비에서 열병합발전, 폐열회수 시스템 등 고기술, 복합 설비로 발전하고 있는 것도 눈여겨볼 대목이다. 에너지관 리공단에 따르면 지난해 에너지절약시설은 소형열병합발 전이 전체 에스코 투자 건수의 절반을 넘어섰고 화학공장 등의 공정개선이 20%, 냉난방설비가 10%를 차지했다.

특히 가스나 석유 등으로 터빈을 돌려 전기를 생산하고 이 때 발생하는 폐열을 모아 다시 발전에 사용하는 소형열병 합발전은 에너지 효율성이 뛰어나 아파트 단지에서 도입 하는 사례도 꾸준히 늘고 있다.

에너지절약시설은 초기 투자비가 많이 들어가는 반면 투자회수기간은 평균 2.7년에 이르기 때문에 자금력이 부 족한 중소기업이 하기는 벅찬 측면이 있다. 하지만 탄탄한 기술력으로 어려움을 극복한 중소기업들이 속속 등장하고 있다.

특히 지난해는 중견기업인 케너텍이 소형열병합발전과 바이오열병합발전 등으로 국내 수주 1위를 차지했으며 동 양에스코는 폐열을 재활용하는 히트펌프를 개발해 화제가 됐다. 이앤이시스템은 심야시간에 얼음이나 냉수를 생산 해 저장했다가 주간에 이를 냉방에 사용하는 축냉식 냉방 설비분야에서 두각을 나타내고 있다.

(동아일보, 2006년 6월 28일)

고유가시대…감춰진 2%를 찾아라

제디 석유시장 분석실장은 현재 전세계를 휩쓸고 있는 고유가 파동의 가장 큰 원인으로 원유 생산량이 아닌 생산 된 원유를 소비자 입맛에 맞춰 가공하는 정제설비의 부족 때문이라고 진단했다.

국내 정유업계의 고도화시설비율은 21.5%로 중국의 32.6%, 일본의 39.8%보다 뒤처져 있다. 미국과 캐나다의 고도화 비율인 77.1%, 64.7%에 비하면 턱없이 부족하다.

에너지원을 석유에 절대 의존하는 우리나라로서는 이 같 은 지적이 새로운 의미로 와 닿는다.

원유 정제능력 확대는 한마디로 지상에 유전을 만드는 것. 고유가 시대를 맞아 국가 및 기업단위의 치열한 ‘지상 유전개발 전쟁’이 펼쳐지고 있다.

◇ 고도화설비 두배로 늘려라 = ‘지상유전’으로 불리는 고 도화설비는 원유를 1차 정제한 뒤 남는 저가 중질유인 벙 커-C를 다시 처리해 값비싼 휘발유나 등ㆍ경유로 탈바꿈 시키는 마법사다. 값싼 중질유를 고수익의 경질유로 바꿔 주는 만큼 고도화설비는 정유사의 효자 노릇을 하고 있다.

SK㈜ 관계자는 “고도화설비인 하이드로 크래커(Hydro Cracker, 수소첨가 분해공정)는 배럴당 10달러 이상, FCC(Fluidized Catalytic Crackingㆍ중질유 촉매분해 공정)는 배럴당 16달러 이상의 부가가치를 낳고 있다”고 설명했다.

국내 정유업체들이 현재 계획하고 있는 고도화설비 증 설 규모는 하루 35만 4,000배럴가량. 현재 수준보다 정확 하게 두배 정도 더 늘리겠다는 계획이다.

SK㈜는 울산공장 내에 4만 5,000배럴 규모의 하이드로 크래커와 5만 6,000배럴의 FCC을 보유하고 있다. 여기에 만족하지 않고 SK㈜는 총 1조 6,000억원을 투자, 일일 6

만 배럴 규모의 중질유분해설비도 확충할 예정이다.

GS칼텍스 역시 단일공장으로는 세계 최대규모인 일일 9만배럴의 RFCC(유동상촉매분해공정)와 1조 3,000억 원을 투입해 5만 5,000배럴 규모의 HOU(수첨분해탈황공 정)의 기반공사를 진행 중이다.

◇ 기존 설비도 효율적으로 = 기존 설비에서 보다 많은 석 유제품을 생산해낼 수 있다면 그것 역시 또 다른 형태의 지 상유전 개발이다.

GS칼텍스 여수공장의 RFCC팀은 오는 2007년말을 손 꼽아 기다리고 있다. 이 때쯤이면 고도화설비중 하나인 HOU가 완공될 것이고, 덕분에 RFCC(유동상촉매분해공 정)의 효율이 한단계 업그레이드되기 때문이다. 회사 관계 자는 “현재 신설 중인 감압증류시설이 완공되면 여기서 나 오는 추출물(VGOㆍVacuum Gas Oil)을 고도화설비에 투입해 하루 생산능력을 1만배럴 더 늘릴 수 있게 된다”고 귀띔했다. GS칼텍스 여수공장은 이에 앞서 지난 95년 7 만배럴 규모로 가동을 시작한 RFCC를 네차례의 공정개선 을 거쳐 9만배럴로 생산능력을 확충, 정유업계 ‘리뱀핑의 귀재’로 통한다. 설비와 공정 개선을 통해 당초 생산능력보 다 더 많이 생산하는 게 리뱀핑(revamping:혁신)이다.

SK㈜ 역시 BTX공장 증설이 끝나기가 무섭게 리뱀핑 준 비에 돌입했다. 지난 2004년부터 2,300억원을 투자, 총 생산규모를 200만톤에서 269만톤으로 대폭 늘렸지만 수 익이 짭짤한 BTX 생산을 더 늘리기 위해 바로 공정개선에 나선 것.

현대오일뱅크도 스페인의 정유ㆍ석유화학사인 셉사 (CEPSA)와 합작 투자해 연산 60만톤 규모의 방향족(BTX) 설비를 증설키로 해 이 같은 BTX 증설경쟁에 합류했다.

●정유사 설비증설 추진 현황

회사명 설비 규모 투자금액(억원)

SK(주) FCC(중질유촉매분해) 6만배럴 16,000 GS칼텍스 HOU(수소첨가분해) 5만 5,000배럴 13,000

BTX(방향족) 연산 50만톤 리뱀핑

S-Oil RFCC(유동상촉매분해) 7만 5,000배럴

HOU 〃배럴 35,740

CDU(상압정제) 48만배럴

현대오일 BTX(방향족) 연산 60만톤 미공개

큐멘 연산 30만톤

고도화설비 검토중

(한국경제신문, 2006년 6월 18일)

석화업계 MMA시장서 한판승부

고유가로 어려움을 겪고 있는 석유화학 업체들이 향후 고부가가치 업종으로 기대되는 메틸메타아크릴레이트 (MMA)와 폴리 메틸메타아크릴레이트(PMMA) 시장에 잇 따라 진입하면서 한판승부를 예고하고 있다.

호남석유화학은 최근 일본 미쓰비시레이온사와 공동으 로 연산 9만t 규모의 MMA공장과 연산 4만t 규모의 PMMA 공장을 오는 2008년까지 건설키로 했다. 호남석 유화학은 이 공장이 완공되면 현재 5만t 수준인 MMA 및 PMMA 연산 규모가 19만t으로 늘면서 시장점유율 1위에 올라설 것으로 기대하고 있다. 이 회사 관계자는 “국내 MMA 수요는 연간 23만t에 달하지만 공급은 15만t에 그치 면서 초과수요가 발생하고 있다”며 “액화표시장치(LCD) 등 향후 업종 전망이 밝은데다 수익성도 좋아 합작법인 설 립을 추진하게 됐다”고 말했다.

최근 전기·전자부품, 자동차부품, 산업자재 등 신사업 개척을 통해 석유화학 업체로 탈바꿈하고 있는 제일모직 역시 MMA시장 진출을 준비 중이다. 제일모직 관계자는

“현재 검토수준이지만 MMA 및 PMMA에 대한 전망이 밝 기 때문에 이들 분야에 대한 진출을 2~3년 전부터 진지하 게 검토하고 있다”고 설명했다.

MMA는 정보전자소재, 고분자 신소재, 전기·전자부품 원료 및 건축자재 등의 주원료로 인조대리석, 투명 ABS, PMMA 등을 만드는데 사용되며 총 국내수요 23만t 중 8만 t을 해외에서 수입하고 있다. PMMA는 단량체인 MMA의 중합체로 액화표시장치(LCD)용 소재, 인조대리석 소재, 광학렌즈, 자동차 후미등, 식품용기, 액세서리, 모조 보석 등 쓰임새가 다양하며 총 국내 수요 16만t 중 2만5천t을 해 외에서 들여오고 있다.

한편 MMA 및 PMMA 시장에서 시장점유율 70%를 유 지하며 부동의 1위를 고수하고 있는 LG-MMA는 후발 주자 들의 추격에 바짝 긴장하면서도 신기술 개발 및 영업 기밀 등을 적극 활용해 현재의 격차를 유지한다는 복안이다.

(파이낸셜뉴스, 2006년 5월 19일)

명품신화 뒤에 특급조연 있다

‘무장 강도의 총알을 막아낸 LG전자의 WCDMA폰’ ‘20t

이 넘는 중장비에 깔리고도 멀쩡하게 작동하는 삼성전자의 블루블랙폰’ 지난해와 올해 각각 영국과 한국에서 일어난 실 화다. 한국 석유화학기업들이 보유하고 있는 소재 기술이 한 국 휴대전화가 품은 ‘괴력’이라 할 수 있다. 삼성전자 애니콜 과 LG전자 싸이언은 각각 제일모직과 LG화학의 ‘폴리카보 네이트 변형 소재’를 사용한다. 폴리카보네이트는 고강도 플 라스틱이지만 코팅처리에 취약한 게 최대 약점. 제일모직과 LG화학은 ‘2% 부족한 제품’에 특수고무 등 소재를 첨가하고 독특한 공법을 동원해 ‘제2의 폴리카보네이트’를 만들었다.

LG화학 EP사업부 이수민 차장은 “외국도 휴대전화 케이스 에 폴레카보네이트를 쓰지만 충격흡수나 탄력성 면에서 한 국산을 따라오지 못한다”고 설명했다.

브랜드의 그늘에 가려 눈에 잘 띄진 않지만 약방의 감초와 같은 산업분야 조연들의

역할은 결코 과소평가할 수 없다.

“‘힌지(Hinge)’가 없었 다면 지금처럼 다양한 형 태의 휴대전화는 없었을 것이다.” 휴대전화 제조업 체들이 이구동성으로 하 는 말이다. ‘경첩’이라는

의미를 지닌 힌지는 분리된 두 부분을 부드럽게 이어주는 구실 을 하는 휴대전화 부품. 슬라이드폰의 액정 부분을 살짝 밀면 자동으로 부드럽게 올라가는 신형 휴대전화 모델도 반자동힌 지라는 기술 때문에 가능했다. 세계 최초로 반자동힌지 기술 을 개발한 쉘라인의 이수근 이사는 “재질이 금속에서 플라스 틱으로 바뀌면서 휴대전화 무게가 20% 줄었고 공정도 80%

단축됐다”면서 “다양한 힌지기술 개발 덕분에 휴대전화는 플 립형, 폴더형, 슬라이드형으로 진화할 수 있었다”고 말했다.

세계 최고 명품 중 하나인 루이비통 핸드백의 절반을 한 국 화섬업체가 만든다는 것도 좀처럼 알려지지 않은 사실.

루이비통 핸드백은 겉에는 천연가죽을 쓰지만 안에는 코 오롱이 만든 인공피혁 ‘샤무드’를 쓴다. 샤무드는 머리카락 굵기의 5,000분의 1인 초극세사를 이용해 만든 것으로 진 짜 가죽보다 더 부드러운 소재로 정평이 나 있다.

(동아일보, 2006년 5월 19일)

LG화학, 국내 최초 광고용 방염필름 출시

LG화학은 화재에 강한 방염 인쇄용 필름 ‘비쥬온 (VIZUON) SDF’를 개발, 시판에 나섰다고 밝혔다. 이 제 품은 한국 소방검정공사의 방염 테스트를 실사용 인쇄 필 름으로는 국내 최초로 통과했으며 인쇄면 보호를 위해 부 착하게 되어 있는 보호필름까지도 방염 처리했다. 또 필름 에 천연광물을 첨가해 삼림지역과 같은 수준의 음이온을 방출, 실내 공기 환경 개선에도 효과가 있다. 필름을 붙일 때 공기방울이 쉽게 제거되는 것도 특징이다.

LG화학은 현재 50억 규모의 내부 광고용 필름 시장은 연 평균 60% 이상 성장, 2010년에는 1,000억 규모로 내 다봤으며 이 가운데 방염 및 환경친화적 제품에 대한 요구 의 증가로 방염필름 시장이 점차 확산될 것으로 전망했다.

(전자신문, 2006년 6월 21일)

주성엔지니어링, LP CVD 개발

주성엔지니어링이 공간분할 증착장치에 이어 저압식 화 학기상증착 장치를 출시하며 반도체 부문 강화에 본격 나 선다. 주성엔지니어링은 3년간 320억원의 자금을 투자, 생산성과 호환성이 높은 세미 배치 방식의 저압 화학기상 증착(LP CVD) 장치를 개발했다고 밝혔다.

이 장비는 한번에 5장의 웨이퍼를 처리할 수 있는 세미 배치 방식을 채택, 기존 매엽식 방식보다 생산성을 3~4배 이상 높인 것이 특징이다. 또 공정을 최적화하기 위한 압 력·온도·기체 유량 등을 자유롭게 제어할 수 있도록 유 연성 있게 설계해 고객의 다양한 요구에 맞게 박막을 형성 할 수 있다고 회사 측은 설명했다.

반도체 공정에서 가장 많이 쓰이는 실리콘질화 막(SiN)과 실리콘산화 막(SiO

), 다결정실리콘 박 막 (Poly-Si), 어 닐 링 등을 하나의 시스템에서 생산, 사용자에게 다양 한 솔루션을 제공할 수 있다.

황철주 사장은 “반도체 고집적화에 따라 우수한 박막 특 성과 높은 생산성을 가진 CVD 장비 수요가 커졌다”며 “LP CVD 개발로 반도체 전공정 증착 장치 제품군의 60% 이상 을 확보, 종합 반도체 장치회사로 변신하게 됐다”고 말했다.

LP CVD는 반도체 소자의 주요 모듈인 트랜지스터와 캐 패시터, 배선 및 절연층 등의 형성을 위한 증착 장치로 국 내 시장 규모는 1조원 정도로 추산된다.

(전자신문, 2006년 6월 20일)

손텍, 세계 첫`리퀴드 태그`개발

무선인식(RFID) 업계의 난제로 여겨졌던 물, 화학약품 등 액체 속에서도 작동하는 ‘리퀴드(액체) 태그’가 국내 중 소기업에 의해 개발됐다.

금속 RFID 태그 전문업체인 손텍은 액체에서도 무선인 식이 가능한 지름 2.1cm의 세계 최소형 RFID 태그를 개 발했다고 밝혔다.

그동안 RFID 태그는 액체가 닿거나 액체 속에서는 주파 수 인식률이 지극히 떨어져 상용화가 어려웠으나 손텍은 유전율(誘電率)이 뛰어난 특수소재를 활용, 액체상태에서 도 주파수 수신이 용이한 금속태그를 개발했다고 설명했 다. 양주병이나 화장품, 의약품 등의 병뚜껑에 RFID태그 를 삽입하면 제품 정보나 출고정보, 수량, 진품 여부를 파 악할 수 있고 기존 바코드를 대체할 수 있다고 강조했다.

손텍의 리퀴드 태그는 환경에 따라 다르지만 액체병 뚜 껑에 부착하면 50cm까지 인식할 수 있는 것으로 전해졌다.

신기술·신제품 개발 소식

회사측은 “기존 의약품에 부착된 태그는 액체상태에서 인식할 수 없어 바코드처럼 액체를 담은 용기 바깥쪽에 부 착하지만 리퀴드 태그는 병뚜껑 안쪽에 부착, 액체가 닿아 도 인식할 수 있고 뚜껑 개봉 시 태그 정보가 삭제돼, 재사 용이 원천적으로 불가능하다”고 설명했다. 현재 리퀴드태 그는 병원 특수의약품 관리나, 양주 진품감별, 화장품 관리 등에 수요가 급증할 것으로 기대되고 있다.

손텍 이동진 사장은 “많은 병원이 의약품의 이력과 이동 정보, 폐기 등과 관련한 전산화가 미흡하고 특수의약품 추 적 관리체계가 마련되지 않았다”며 “RFID를 이용한 의약 품 추적관리시스템은 물론 다양한 종류의 액체상품에 적 용할 수 있는 제품을 집중적으로 공급할 계획”이라고 밝혔

다. (디지털타임스, 2006년 6월 20일)

‘바이오+나노기술’바이오 센서 국산화

바이오와 나노 기술이 결합돼 극소량 혈액으로 초고속 진단이 가능한 바이오센서가 국산화됐다. 요업기술원과 벤처기업 코아바이오시스템은 바이오센서인 직경 1나노 미터 크기의 ‘기능성 실리카 코팅 자성나노입자’를 미국·

일본·독일에 이어 세계 네 번째로 개발했다.

이 기술은 나노 입자 제어기술을 활용함으로써 마이크 로 소재보다 훨씬 많은 접촉면적 확보를 가능케 하고 DNA 를 혈액에서 분리하는 기능이 탁월한 것이 특징이다. 기존 기술로서는 혈액 100㎕(1마이크로=100만분의 1)당 DNA를 약 2㎍ 추출 가능했으나, NT와 BT가 접목된 동 기 술로는 10~20㎍ 이상 추출이 가능하다.

박청원 산자부 생물화학산업과장은 “이번 기술은 산자 부가 2003년부터 중기거점 기술개발사업으로 지원하고 있는 ‘바이오 기능성 나노소재 및 적용기술개발’의 세부과 제로 얻은 1단계 결과물”이라며 “향후 바이오센서·신약 개발 환경모니터링 바이러스 검출 등 바이오 관련 전 분야 에 걸쳐 다양한 응용이 가능한 생명과학 분야 필수 소재”라 고 소개했다.

산자부에 따르면 관련 세계시장 규모는 5억달러로 매년 20% 이상의 고성장이 예상된다. 현재 70% 이상을 독일의 키아젠사, 미국의 프로메가사 등이 점유해 왔다.

(전자신문, 2006년 6월 2일)

케이씨텍, 스핀리스 코터 개발

LCD용 식각 장비와 화학기상증착(CVD) 장비에 이어 스핀리스 코터가 국산화돼 LCD 핵심 전공정 장비의 기술 독립이 급물살을 타고 있다. 케이씨텍은 LCD 기판에 포토 레지스트(PR)를 바르는 스핀리스 코터를 국내 처음으로 국산화, 경기도 파주의 LG필립스LCD 7세대 라인에 공급 한다고 밝혔다.

스핀리스 코터는 PR를 도포하는 방식이 LCD 기판을 돌리는 것이 아니라 증착막 위에 뿌려주는 방식의 장비로 코터·디벨로퍼·세정기·오븐장비 등을 인라인화한 트 랙시스템의 주축 장비다. 노광·식각·화학기상증착 (CVD) 장비와 함께 4대 핵심 전공정 장비로 꼽히며 지금 까지 TOK·텔·도레이 등 일본 업체로부터 전량 수입에 의존해 왔다.

이번 스핀리스 코터의 국산화로 LCD 핵심 전공정 장비 의 약 3,000억원 수입대체 및 수출 가능성 확대가 기대된 다고 회사측은 설명했다. 특히 포토레지스트 사용량을 줄 일 수 있는 스핀리스 방식으로 제작돼 LCD 라인의 원가 절 감에 기여할 전망이다. 스핀리스 코터를 사용하면 기판을 회전하며 PR를 도포하는 기존 방식에 비해 PR 사용량을 10분의 1 가까이 줄일 수 있다. LCD 유리기판 대형화로 각종 공정재료비 부담이 늘면서 6세대 라인 이후에는 스핀 리스 코터가 주로 쓰이고 있다.

(전자신문, 2006년 5월 23일)