이와 같은 SCRM의 기본전략을 바탕으로 각 기업만의 체계적인 프로그램을 구축한다면, 예기치 못한 상황이 발생을 하였을 경우에도 적절하게 대응할 수 있을 뿐 아니라 위험을 최소화 할 수 있다.
향상시키는 데 도움이 되는 경쟁력이 생긴다고 설명하였다. 따라서 글로벌 공 급망에서 리스크 관리도 많은 경우 문화, 언어, 가치 및 조직 행동의 차이를 설 명하고 연결해야 전반에 걸친 통합을 실현할 수 있다. 공급망은 자본 시장만큼 역동적이거나 복잡하지 않을 수도 있지만, 공급망 리스크를 관리하는 것은 모 기지담보부증권(mortgage-backed securities)이나 금융 상품의 위험을 관리하는 것만큼 어려운 일이 될 수 있다. 아마도 그것은 공급망에 참여하는 모든 사람 들이 정적으로 존재하는 것이 아닌 각자의 생각과 이해관계에 의해 시시각각 동적으로 움직이기 때문일 것이다.
특히 해외에서 공급업체를 설립하거나 계약관계를 맺는 경우, 리스크는 증가 하고, 위험에 대한 대처도 어려워지는 경향이 있다. 이에 대한 주요 원인 중 하 나는 바로 국가에 따른 두 회사 간의 문화적 격차이다. 예를 들어 덴마크와 벨 기에는 한 시간 정도의 거리에 있지만 문화적으로 매우 다르다. 벨기에는 위험 회피성향이 매우 강하고 변화에 잘 대처 하지만 덴마크는 비즈니스 환경의 불 확실성과 변화에 대한 내성이 높다. 또한 중국과 북미의 경우도 위계와 권위에 대한 부분에서 큰 문화적 차이를 보이고 이는 SCM의 차이를 만드는 요소가 된다. 중국은 사업의 모든 측면에 있어 계급이라는 개념이 공급 프로세스 상 업무에 영향을 주고 SCM의 구조에 차이를 만든다. 반면, 이러한 계층 구조는 북미 기업에게는 분명히 익숙하지 않은 문화이다. 따라서 만일 북미 기업이 계 층 구조를 이해하지 못하면 중국에서의 사업에 어려움이 따를 수 있다. 난징에 서의 한 예로, 프랑스 인은 노동자들의 기존의 인식이나 구조를 거의 고려하지 않고 중국인 노동자들을 관리하였다. 주니어 직원을 높은 직위로 승진시키고 자신의 책임 영역 내에서 승진을 시키는 것이다. 북미 또는 서유럽에서는 이런 움직임이 일반적일 수 있지만, 이러한 승진으로 인하여 그룹 내에서는 기존의 고위직 권위에 대한 인식을 혼란스럽게 만들 수도 있기 때문에 문화 차이를 고 려하는 것도 중요하게 여겨진다. 따라서 SCRM을 추진함에 있어서도 통합된 단일 시스템 구축도 중요하지만 국가 간 차이와 특성을 고려한 전략 추진도 매 우 중요한 부분이다.
미국 식품산업에서는 90년대 초반 과다재고 발생으로 인한 반품의 증대 등으
로 생산성 저하와 유통산업의 경쟁력 상실을 극복하기 위하여 SCM을 도입하였 다. SCM 연구와 활용을 촉진하기 위해서 미국에서는 민간주도의 협의체인 Supply Chain Council이 결성되었으며, AMR과 PRTM 두 회사의 주도하에 70개 의 선도 제조업체들이 구성원으로 참여하여 1995년 SCM에 대한 교육을 시작하 였다. 이 협회에서는 1997년 8월에 공급체인 참조모델인 SCOR Release 2.0을 발표하였는데, 이 모델은 공급체인 관리를 위하여 공급체인의 구성을 정의, 측 정, 평가하기 위한 모델로서 공급체인 참가 기업 간의 효과적인 커뮤니케이션 을 지원하고 프로세스 단위설정과 용어의 통일, 표준화를 추진하는데 활용되었 다. 또한 개별기업들의 물류지원시스템의 구축을 돕고 각종 자료수집과 교육 훈련 프로그램을 제공, 지속적인 컨퍼런스를 개최 등을 진행하고 있다. SCM의 추진 결과, 공급 프로세스 전체의 비용이 절감되어 매출액의 10.8%에 해당하여 약 300억 달러의 비용 절감 효과를 달성하였다. 미국은 SCM 추진으로 전체 유 통 공급망에서 상품의 리드타임이 총 104일에서 61일로 단축되었고, P&G의 시 범사업 결과를 보면 50% 이상의 재고회전율이 증대되었으며, 판매와 재고 비용 은 각각 1%씩 감소하였다고 보고되고 있다.
유럽은 1994년 총 9개국 21개 업체가 참여한 ECR Europe 위원회를 구성하여 SCM이 강조되기 시작되었으며, 1994년에서 1996년까지 14개국이 참여한 ECR 위원회를 구성하여 추진한 결과 운영비 4.8%, 재고관리비 10.9% 감소로 소비자 가격이 5~7% 인하되는 효과가 나타나고 있는 것으로 보고되고 있다.
홍콩의 경우에는 미국이나 유럽과는 달리 소비재 상품의 대부분이 수입에 의 존하기 때문에 리드타임의 증대, 재고관리 및 과다한 물류비용 등을 극복하기 위하여 추진되었으며, SCM 추진효과는 운영비 4.0% 절감, 재고가 1.9% 감소되 는 효과가 있는 것으로 분석되었으며, 유통 공급 사슬에서의 소비자 가격인하 는 5~9% 정도인 것으로 추정 되었다.
3.2.2 삼성SDS의 사례
국내 기업인 삼성SDS에서도 GCC(Global Control Center)를 설립하여 글로벌 전체 물류 현황을 모니터링하고 이상 상황이 발생했을 경우에 신속한 대응을
위해 본사에 마련된 Risk Management 인프라를 활용하고 있다. 이로 인해 GCC는 삼성SDS의 물류사업 초기단계에서부터 글로벌 물류 운영의 핵심 요소 로 자리 잡아왔다. 초기에 GCC는 물류 운영 관련 각종 KPI 현황을 모니터링하 고 물류 운영시스템이나 네트워크 등 IT 자산에 대한 위험관리 등이 주요한 업 무였다. 하지만 글로벌 전반으로 물류 운영 범위가 확대됨에 따라 물류 운영 상 리스크 요소를 사전에 감지하고 해외 권역 및 거점에 이러한 내용을 전파하 는 등 비상상황 발생 시 체계적이고 기민한 대응을 위한 핵심 인프라로 진화 하였다.
자료 : 삼성SDS(2019)
Fig 8 삼성SDS - Global Control Center
현재 GCC는 평상시 및 비상시로 상황을 나눠 위험 상황에 대응하고 있으며, 특히 비상시에는 본사, 권역·거점, 물류 실행사, 고객이 유기적으로 상황을 공 유하고 대응할 수 있도록 상세 프로세스가 사전 정의되어 있다. 여기서 말하는 비상 상황은 별도 대응 팀이 War Room에 상주할 필요성이 있는 경우로, 선박 사고나 대형 재난재해 등 글로벌 물류 운영에 영향도가 큰 이슈가 발생했을 때 본사의 물류운영팀장이 종합적인 상황을 고려하여 결정을 한다.
운영 모드 주요 업무
평상시
• 재난재해·이상상황 상시 점검 및 물류 운영 영향도 점검
• 운항 중인 물동량 실시간 모니터링
• 해외 권역 및 거점의 각종 문의 대응
비상시
• 이슈 대응 위한 T/F 소집 및 War Room 오픈
• 유관 권역·거점, 물류 실행사, 고객과 상시 커뮤니케이션
• 위험 요소 실시간 분석 통해 물류 영향도 점검 및 이슈 대응 자료 : 삼성SDS(2019) 자료를 바탕으로 저자 재작성
Table 8 GCC 대응 체계
평상시에 가장 중요한 모니터링 화면은 ‘Overall Monitoring’이다. 아래와 같은 화면을 통해 글로벌 물류 운영의 전체 현황을 한눈에 파악할 수 있다. 또 한 물류 운영 중 발생한 각종 이상 상황이나 리스크 요인들도 쉽게 확인할 수 있다. 전체 글로벌 물류 운영 현황은 항공, 해상, 육상 등 운송 수단별로 확인 가능하다. 예를 들어 해상의 경우, 실시간으로 수집된 컨테이너선의 위치정보에 서 자사의 화물을 싣고 있는 선박의 위치 정보만 필터링하여 확인할 수 있다.
각 선박의 실시간 위치는 물론이고 과거 운항경로 추적이나 선박별 상세 화물 정보도 모두 확인 가능하다.
자료 : 삼성SDS(2019)
Fig 9 삼성SDS - Overall Monitoring 화면
만약 모니터링 과정에서 물류 운영에 중대한 영향을 줄 비상 상황이 발생하 면 GCC는 해당 이상 상황을 집중 관제하고 영향을 받을 가능성이 있는 물량에 대해 상세 추적하게 된다. 이를 위해 리스크 요인 상세 확인 화면에서
‘Emergency Mode’를 선택하여 해당 위험 요인에 영향을 받을 가능성이 있 는 물동량을 상세하게 분석할 수 있다. 이 상세 화면에는 해당 물동량을 운송 구간별, 지역 및 거점별, 고객별, 운항 수단별 등으로 구분하여 파악할 수 있다.
또한 War Room을 개방하여 대응 팀이 상주하면서 GCC 내 화면을 활용해 이 슈에 효과적으로 대응할 수 있도록 한다. 여기에 GCC 내에 완비된 Video Conference 등 커뮤니케이션 툴을 활용하여 효과적인 글로벌 협업 체계를 구축 하고 있다.
자료 : 삼성SDS(2019)
Fig 10 삼성SDS - GCC내 War Room
앞서 언급한 것처럼 GCC 운영 초창기에는 글로벌 운송 중인 화물의 실시간 위치 가시성을 확보하는 것이 가장 중요한 부분이었다. 정확한 실시간 위치 가 시성이 확보 되어야, 물류 KPI 관리나 물동의 이상상황 감지가 가능하기 때문
이다. 하지만 이제 고객들은 이러한 위치 가시성을 넘어, 화물의 상태 가시성, 예측에 기반한 미래 가시성까지 요구하고 있다. 여기서 상태 가시성이란 고가 의 화물이나 외부 환경에 민감한 화물의 온도, 습도, 도난, 충격 등 상태에 대 한 모니터링을 하는 것을 의미한다. 이를 위해서는 화물에 IoT 장비를 부착하 여 이 장비로부터 정보를 수신하고, 해당 정보를 물류 운영 시스템에 연계할 수 있는 IoT Platform이 필요하다. 삼성SDS는 물류 운영에 특화된 Cello IoT Platform을 보유하고 있어, 다양한 IoT 장비들에서 보내오는 각종 정보를 기반 으로 화물의 이상 여부를 실시간 파악할 수 있고 GCC 모니터링 화면에 연계가 가능하다.
하지만 화물의 위치 및 상태에 대한 실시간 가시성을 확보했다 하더라도, 이 상 상황을 사전에 예방하는 체계를 구축하려면 리스크 요인을 미리 예측하는 것이 가능해야 한다. 특히 해상 장거리 구간의 경우, 운송 기간이 수주에서 몇 달이 걸리기 때문에 출발지 포트에서 출항하기 전 선화증권(Bill of Lading: B/L) 에 표시된 도착 예정일은 정확도가 낮다. 실제로 부산항에서 출발해 미국 롱비 치항으로 도착하는 컨테이너선의 경우, 자체 조사 결과 선화증권 상의 도착 예 정일대로 도착할 확률이 76%에 불과했다. 문제는 도착지 항만에 화물이 도착하 면 내륙 운송 등 연계된 물류가 있는데 도착일이 변경될 경우 긴급히 트럭을 수배해야 하는 등 물류 차질이 발생할 가능성이 크다는 점이다. 또한 화주 입 장에서는 예상치 못한 지연으로 인해 해당 화물에 연계된 생산 및 판매 계획도 영향을 받을 가능성이 있다.
삼성SDS는 수년간 축적된 노선별 선박의 위치정보를 자체적인 AI 플랫폼인
‘Brightics AI’를 활용해 분석하고, 이를 통해 도착 예정일(Estimated Time of Arrival: ETA)을 예측하여 후속 연계된 배송 및 생산 대응을 유연하게 할 수 있 도록 지원하고 있다. 또한 도착지에 근접 하여도 화물을 하역할 항구가 복잡하 여 지연이 발생할 수 있는 점을 고려하여 도착 항구의 복잡도도 같이 분석한 다. 이를 통해 앞서 언급한 부산발 롱비치항의 경우, 도착 예정일의 정확도가 기존 76%에서 94.2%까지 높아지는 효과를 보였다고 설명하였다.