6. 실수방지 장치 적용 예

Six Sigma

목 차

1. 개요 와 목적 2. 불량과 실수 3. 실수 방지 적용

4. 실수 방지를 고려한 설계

5. F/P설치 시 유의 사항

6. 실수방지 장치 적용 예

Six Sigma

목적

 “불량을 만들지 않는다”에서

“불량을 만들지 않고 보내지 않는다”는 것이 완전히 보증되도록 한다

 작업자가 범하기 쉬운 실수

빠지기 쉬운 착오를 배제, 방지한다

 작업자의 부담을 줄이고

표준대로 작업하기 쉽도록 한다

 100% 양품을 보증하는 것이 진정한 F/P의 목적이다

Six Sigma

일상에서의 실수방지의 예

가스누설 차단 장치

전기 커피 pot의 자동차단장치

 욕실에서의 누전회로 차단기

가정

 워드 프로세서의 철자법 검사

컴퓨터의‘삭제’버튼 누르면 나오는‘확인’버튼

사무실 사무실

안전벨트

 에어백

자동차 엔진 경고등

자동차

기계등에 대한 이중 안전버튼과 기타 안전장치

 수량 카운터 및 각종 센서

공장

Six Sigma

불량과 실수

실수

불량

원인

실수는 결함의 원인이다

실수는 필요한 조건이 하나라도 잘못되거나 부재한 경우에 발생된다

?

Six Sigma

사람이 저지르는 실수 유형

1) 기능실수: 기술이 부족하여 범하는 실수

2) 착각실수: 마음이 조급하여 착각이 일어나는 실수 3) 깜박실수: 깜박 잊어버려서 일어나는 실수 4) 덤벙실수: 500원을 5000원으로 본다

5) 초보자 실수: 아마추어 실수 6) 제멋대로 실수: 표준을 무시함

7) 뜻밖의 실수: 스스로도 원인을 모르는 때 발생하는 실수 8) 둔한 실수: 판단이나 반응이 늦어 일어나는 실수

9) 방치실수 : 작업표준 없이 작업자에게 맡겨 버림으로써 일어나는 실수 10) ‘어?’실수: 기계의 오작동

Six Sigma

인간의 실수에 대한 사고 방식

- 인간은 실수를 범한다.

- 실수는 당연하다.

- 불량은 최종검사에서 발견 - 불량품이 고객에게도 도달

불량은 불가피하다.

- 불량제거의 환경조성 - 불량원인의 근원적 추적 - 공정내의 실수방지를 위한

실수방지장치적용 -고객에게 불량품이 절대

갈 수 없다.

불량은 제거될 수 있다.

Six Sigma

실수 방지 적용

 어디에서 불량을 제거 할 것인가?

불량

나오려는 (예측)

나와버린 (발생)

이상정지

실수규제

예지경보

불량정지

흐름규제

Six Sigma

실수 방지 장치의 힌트

부품의 특징을 이용하라!

구멍,홈,구부러짐 등의 재료 및 부품의 형상의 특징을 이용하여 기준을

설정하고 불량품을 판별한다.

형상이용

양품의 중량기준, 좌우의 중량산포에

의해 양불 판정

중량방식

높이,두께,지름 등의 치수를 이용하여 기준을

설정하고 불량품을 구별한다

치수이용

Six Sigma

작업의 흐름을 이용하라!

공정내의

작업자의 동작과 기계와의 연합동작이 정해진 작업순서에

따르지 않을 경우, 작업불가

일련의 공정들이

정규공정순서에 따르지 않고 공정누락이 된 경우, 작업불가

Sequence방식

Six Sigma

작업의 횟수를 이용하라!

Counter방식

가공의 횟수,부품의 개수 등을 통해 이상

상태를 확인한다.

측정방식

압력,전류,온도,시간 등 수시로 변화되는 수치 를 감지하여 이상상태

확인

남는 수량방식

필요한 만큼 부품을 준비하고, 작업을 완료 한 후 사용하고 남은 부

품의 수량에 따라 이상 상태 확인

Six Sigma

최상의 장치를 구하기 위하여 노력하라

최 상 : 실수가 발생되는 것을 불가능하게 한다

우수함 : 실수가 발생하고 있는 과정에서 탐지가 이루어 지도록 한다 양 호 : 결함이 다음공정에 도달하기 전에 탐지된다.

Check point

•간단하다

•안 비싸다

•즉각적인 피드백을 준다

•즉각적인 조치를 준다

•문제점에 초점이 맞춰진 적용

Six Sigma

불량품의 처리.

불량품의

제어방법을 강구.

실수 방지 장치의 설치단계

양/불량품의

검출방법을 연구한다.

1) 검출기의 선정

GUIDE PIN, LIMIT S/W, SENSOR COUNTER, TIMER 등

2) 부착장소

직접 부착, 간접 부착

경보장치, 이상상태 조치방법 (자동, 수동), 불량품의 처리 (불량슈트)

양품과의 차이를 발견한다.

품목특징, 동작스텝특징, 정수특징 을 관찰한다.

불량품이 처리되지 않으면 F/P해제가 되지 않도록 한다

Six Sigma

결함예방지침

1.잉여 제품을 만들지 마라

- 고객이 필요로 하는 것을 고객이 필요로 하는 때에 필요로 하는 만큼만 만들라

- 잉여재고목록은 불량품질을 더욱 발견하기 어렵게 만든다.

- 재고품이 많은 환경에는 긴박감이 존재하지 않는다.

2. 생산공정을 결합/단순화/제거하라

- 낭비물을 파악하고 제거하라 - 표준작업을 따르라

- 실수방지를 실행하라

Six Sigma

결함예방지침

3.제품이 조립/처리되자마자 이것을 사용하도록 하라

- 흐름생산공정을 채택하라 - 다중공정작업을 실행하라

- 즉각적인 feedback과 조치를 실행하라

4. 모든 사람을 결함예방에 참여시켜라

- SPC를 통해 공정능력을 확립하라 - 표준을 확립하고 이를 지켜라

- 매일매일 개선하라

Six Sigma

F/P설치 시 유의 사항

 공정의 조건

F/P는 대부분 전,후 공정과의 연결이 필요하다

F/P를 설치한 공정이 재고량이 과다하거나 불규칙하면 F/P의 기능을 활용할 수 없는 경우가 많다

 F/P설치시의 기능 평가

F/P가 목적대로 기능을 발휘하는지 실제 현장에서 평가해야 한다 평가는 한계 설정치 에서의 혹독한 TEST가 필요하다

Six Sigma

F/P가 구비해야 할 조건

부작용 간편성 보전성

안전에 대한 영향

다른 품질특성에 대한 영향

복잡한 F/P는 기능유지 보수가 복잡하다 (작업성,보전성,COST를 저해한다) F/P장치는 장시간에 걸쳐 반복 사용된다

F/P의 기능이 열화 되지 않도록 한다 작업성 작업자의 움직임을 멈추지 않는다

공수가 증가되지 않도록 한다

Six Sigma

서로 다른 크기의 안내 핀

에러탐지와 경보 장치

한계 스위치

카운터

대조표

실수방지 장치 적용 예

Six Sigma

낭비 없는 제조

( Lean Manufacturing)

Six Sigma

낭비 없는 제조 – A philosophy to eliminate waste

• 모든 낭비 요소를 없애는 방법

• 부가가치가 없는 모든 활동은 낭비

• Toyota의 Just-in-time과 유사

• Don’t gather data unless you will chart it

• Don’t chart data unless you will analyze it

• Don’t analyze data unless you will make a decision

 TPM: Total productive management

 TQM: Total quality management

Six Sigma

실제세계의 시나리오

제조의 예

 여러분의 팀은 6시그마 기법을 사용하여 어려운 문제를 해결할 수 있 었습니다.팀은 기술적 개념을 배우고 이해할 수 있었습니다. 그린벨트 가 현재의 데이터와 현재의 달성 정도를 바탕으로 “예측되는" 비용 절 감에 대해 리포트를 하고 있습니다.

 그린벨트가 프로젝트 추진 후 성취된 것을 지속할 것이라는 95%의 확 신을 갖기 위해서는 어떻게 해야 할까요?

 성취된 것을 지속시키기 위한 첫 번째 방법은 무엇입니까?

Six Sigma

낭비 없는 제조의 소개

 정의

 비전

 낭비 (MUTA)란 무엇인가?

• 낭비의 7가지 요소

 낭비 없는 제조의 기반 : 5S

 눈으로 보는 관리

 표준화 작업

 지속적 개선 (Kaizen)

 간판 (Kanban)의 소개

 종업원의 기회

Six Sigma

낭비 없는 제조의 정의

 정의: 제조에 대한 체계적인 접근법으로 작업을 하는 어디에서나 낭비가 발생한다는 전제를

기반으로 한다.

 조직체가 낭비를 인식하고 줄이는 수단

 살아 있는 품질 시스템을 촉진하고 장려하는 제조 방법

 목표: 낭비의 종합적 제거

• 낭비의 파악

• 낭비의 근원을 파악

• 낭비 제거 계획을 수립

• 재발방지를 위한 '영구적인' 관리 방안 확립

Six Sigma

낭비 없는 제조의 비젼

5S 없이는 눈으로 보는 관리를 할 수 없다 눈으로 보는 관리 없이는

표준화 작업을 할 수 없다

개선 없이는 칸반을 지속할 수 없다 표준화 작업 없이는

개선을 할 수 없다 목표:

낭비의 제거

Six Sigma

낭비란 무엇인가?

 낭비의 7가지 요소

• 불량 수정의 낭비

• 과잉 생산의 낭비

• 가공 자체의 낭비

• 운반의 낭비

• 재고의 낭비

• 동작의 낭비

• 대기의 낭비

 낭비를 제거하기 위한 첫 번째 조치는 낭비의 파악이다.

 모든 그린벨트의 프로젝트는 이 7가지 요소 중 하나 이상에 초점을 맞추어야 한다.

Six Sigma

불량 수정의 낭비

재료검사, 가공불량 검사, 클레임, 수정작업등

검사에 중점 기준의 미흡 표준작업의 누락 재료비의 증대

생산성의 저하 검사공정 증가 불량,크레임 증가

결 과 원 인

Six Sigma

과잉생산의 낭비

불필요한 것을 불필요할 때

불필요한 만큼 만드는 것

과잉인원, 과잉설비 대 lot 생산

크고 빠른 기계

자꾸 자꾸 만들어지는 구조 흐름의 저해

재고,재공의 증가 불량발생

자금회전율의 저하 재료,부품의 앞당겨 사용

계획 유연성의 저해

결 과 원 인

Six Sigma

가공의 낭비

본래 불필요한 공정이지만

작업이 필요한 것처럼 느껴 지는 것

검사에 중점 기준의 미흡 표준작업의 누락 재료비의 증대

생산성의 저하 검사공정 증가 불량, 크레임 증가

결 과 원 인

Six Sigma

운반의 낭비

불필요한 운반 , 물건의 이동, 보관, 바꿔 쌓기 등 또는 긴 거리 와 운반의 흐름이 나쁜 상태

레이아웃의 나쁨 공간의 낭비사용

생산성의 저하 운반공수의 증가 운반설비의 증설 흠, 찍힘의 발생

결 과 원 인

Six Sigma

재고의 낭비

재료, 부품, 조립품 등 물건이 정체된 상태, 창고 뿐만 아니라 공정간의 재공도 포함된다

재고가 있는 것이 당연하다는 인식

레이아웃의 나쁨 선행생산

납기의 장기화 개선을 어렵게 한다

공간의 낭비 사용 운반, 검사의 발생

운전자금의 증가

결 과 원 인

Six Sigma

동작의 낭비

불필요한 동작 , 부가가치 없는 동작, 늦은 동작 등

별도 떨어진 작업 기술 기질 만연 레이아웃의 나쁨 교육, 훈련이 없다 인원, 공수의 증가

기능의 은폐화 작업의 불안정 불필요한 동작

결 과 원 인

Six Sigma

대기의 낭비

재료, 작업, 운반,검사 등의 모든 대기와 여유 또는 감시작업 등

원활한 흐름작업 안됨 설비, 배치의 나쁨

공정의 트러블 능력의 unbalance 사람,작업,시간, 기계의 낭비

재공,재고의 증대

결 과 원 인

Six Sigma

목표

 목표를 잊지 말 것 -- – 낭비의 제거!

 이러한 것을 염두에 두고 낭비 없는 제조의 여러 개념을 소개하도록 하겠다.

각 단계에서 우리의 목표는 동일하다.

Six Sigma

5S-직장 조직

 여러분이 달성한 것을 지속적으로 유지되도록 하기 위해서는 굳건한 토대 위에서 시작하여야 한다.

 5S의 기준은 제조의 모든 단계를 뒷받침하는 토대이다.

 생산 시스템의 기초는 깨끗하고 안전한 작업환경이며 이것의 강도는 이것을 유지하려는 직원들의 노력에 달려 있다.

 그린벨트는 목표를 높게 세워야 하며 각 작업자는

기준을 지키는 것이 작업의 조건임을 이해해야만 한다.

 정리: sifting, 정돈: sorting, 청소: sweeping,