Bearing Trouble Shooting Bearing Trouble Shooting

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Bearing Trouble Shooting Bearing Trouble Shooting

2001. 5. 11

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편집 : 듀 라 텍

전 라 북 도 군 산 시 소 룡 동 676 번 지 Tel : 063 – 467 – 9062

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목 차

• 베어링의 손상과 대책 1. 베어링 손상의 종류

1-1. Flaking 1-2. Peeling 1-3. Scoring 1-4. Smearing 1-5. Fracture 1-6. Cracks

1-7. Cage Damage 1-8. Denting

1-9. Pitting 1-10. Wear 1-11. Fretting

1-12. False Brinelling 1-13. Creep

1-14. Seizure

1-15. Electrical Corrosion 1-16. Rust and Corrosion 1-17. Mounting Flaws 1-18. Discoloration

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베어링의 손상과 대책

일반적으로, 구름 베어링이 완벽하게 사용되었다면, 그 베어링의 예상된 피로 한 도의 수명을 제공할 것이다. 그러나, 흔히 베어링은 피할 수 있는 실수들 때문에 빠른 시기의 실패가 발생한다. 이런 빠른 시기의 실패의 원인들은 부적절한 설치, 취급 불량, 빈약한 윤활, 외부 문제의 개입 또는 비 정상적인 열 발생 등을 포함한 다.

예를 들어, 베어링 조기 실패의 한 원인은 불 충분한 윤활, 부적절한 윤활재의 사 용, 결함 있는 윤활 시스템, 외부 문제의 개입, 베어링 설치 실수, 축계의 과도한 변형 또는 이러한 문제들의 결합 때문에 의한 자국의 흔적들이다. 만일 실패 전과 실패후의 두 시기에 대해 적용 조건, 운전 조건, 그리고 환경을 포함하는 모든 조 건들이 잘 파악 되었다면, 그러면 그 실패의 성향과 그 실패가 발생할 수 있는 원 인들을 조사함으로써 대책을 수립할 수 있다. 하나의 성공적인 대책은 유사한 실 패들을 줄이거나 다시 발생할 수 있는 실패들을 예방할 수 있게 된다.

베어링 제작사들의 자료에 의하면, 베어링을 설치하여 그 수명을 다 사용치 못하 고 수리하는 경우가 대부분이라 합니다.

베어링 Trouble의 유형을 보면, 설치 불량이 16%, 윤활 불량이 36%, 이물이나 수 분 혼입이 14%, 파손이 34%에 해당된다 합니다.

베어링 손상과 대책에 대한 사례들을 다음의 장에 소개를 하며, 베어링 손상의 원 인을 결정 하려고 한다면 다음 85가지의 사례들을 참조하여 판단하기 바랍니다.

저희 듀 라 텍에서는 산업 현장에 근무 하시는 여러분들께 조금이나마 도움이 되고

저 여러 가지 기술 자료를 만들어 배포 해드리고 있으며, 더욱 좋은 자료를 만들

수 있도록 아낌없는 성원과 충고를 해 주시기 바랍니다.

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1. 베어링 손상의 종류

Flaking, Peeling, Scoring, Smearing, Fracture, Cracks, Cage Damage

,

Denting, Pitting, Wear, Fretting, False Brinelling, Creep, Seizure,

Electrical Corrosion, Rust and Corrosion, Mounting Flaws, Discoloration

Flaking Peeling Scoring

Smearing Fracture Cracks

Cage Damage Denting Pitting

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Creep

Mounting Rust and Corrosion

Electrical Corrosion Seizure

Discoloration

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1-1. Flaking (표 면 이 엷 은 조 각 으 로 떨 어 져 나 가 는 현 상)

손상 상태 추정 원인 대 책

구름 피로 한계에 의해 Raceway의 부드러운 표면 또는 구름 요소들로부터 베 어링 소재의 조그만 조각들이 떨어져 나갈 때 Flaking이 발생한다.

과도한 하중 : 열악한 조립 : Misalignment : 순가 하중 : 파편 혼임, 수분 침투 : 빈약 한 적절치 않은 정밀도, 고정 하우징 내의 불균형, 장축의 휨 : 녹, 심한 부식, 오염, 패 인 상태로부터의 진전.

. 베어링 사용 또는 적용 방법의 재확인과 베어링 하중 조건의 점검.

. 조립 방법의 개선

. 밀봉 장치의 개선, 휴지 중의 녹 발생 방지

. 적절한 점도의 윤활재 사용.

윤활 방법의 개선 및 향상.

. 축계와 하우징의 정밀도 점검 . 베어링 내부 간극 점검

부품 : Angular contact 볼 베어링의 내륜.

증상 : Raceway 표면의 원주의 절반에 가까운 부위 에 Flaking 발생

원인 : 베어링 내부의 냉각 윤활재 입구의 차단에 의 한 윤활 부족

부품 : Deep groove 볼 베어링의 내륜.

증상 : 볼 사이의 피치 위치에서 Raceway Flaking 발생

원인 : 조립 중 심한 충격이나 하중에 의해 내륜이 움푹 파였음.

증상 : Raceway를 따라 비스듬히 Flaking 발생.

원인 : 조립 중 축계와 하우 징 사이의 열악한 축선 정렬

그림 1-1-1

그림 1-1-2

그림 1-1-3

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그림 1-1-5

그림 1-1-6

증상 : 볼 사이의 피치 위치에서 Raceway를 Flaking 발생.

원인 : 정지된 상태에서 충격 하중에 의해 패인 상태.

부품 : 그림 1-1-4의 볼.

증상 : 볼 표면의 Flaking.

원인 : 정지된 상태에서 충격 하중에 의해 패인 상태.

부품 : 구면 롤러 베어링의 내륜.

증상 : 내륜 한면의 전 원주상으로 Flaking 발생.

원인 : 과도한 축 방향 하중.

부품 : 그림 1-1-4의 볼.

증상 : 내륜 한면의 전 원주상으로 볼 표면의 Flaking.

원인 : 과도한 축 방향 하중.

증상 : Raceway의 한 열에만 Flaking 발생.

원인 : 부족한 윤활.

그림 1-1-7

그림 1-1-8

그림 1-1-9

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부품 : 원통형 롤러 베어링의 롤러들.

증상 : 롤의 표면 상에 조기의 Flaking이 축 방향으 로 발생.

원인 : 조립 중 부적절한 조립에 의해 스크래치가 발생.

그림 1-1-10

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1-2. Peeling (표 면 이 벗 겨 지 는 현 상 )

무딘 점이나 흐릿한 얼룩이 가벼운 마모와 함께 표면상 에 나타난다. 이런 무딘 점들 로부터, 아주 작은 크랙들이 5-10m의 깊이로 발생. 작은 입자들이 떨어지거나 미세한 Flaking 이 폭 넓게 발생한다.

부적절한 윤활 :

윤활제의 내부에 파편의 혼입 : 빈약한 윤활에 의한 거친 표면 : 상대 구름 부품의 거친 표면 조도.

. 올바른 윤활제의 선택 . 밀봉 장치의 개선

. 상대의 구름 부품의 표면 마무 리 상태의 개선 및 향상

부품 : 구름 롤러 베어링의 내륜.

증상 : 굴고 된 범위들의 Peeling 원인 : 빈약한 윤활.

부품 : 그림 1-2-1의 확대.

부품 : 그림 1-2-1의 볼록 롤러.

증상 : 롤러 표면의 중앙부에 발생한 굴곡 된 범위들 의 Peeling.

원인 : 빈약한 윤활.

부품 : 구면 롤러 베어링의 외륜.

증상 : 전체 원주 상으로 Raceway 의 Shoulder 가까 이에 Peeling이 발생.

그림 1-2-1

그림 1-2-4 그림 1-2-3 그림 1-2-2

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1-3. Scoring ( 긁 힌 자 국 )

Scoring은 부적절한 윤활 상태 에서 미끄러지거나 열악한 운 전 상태로 인해 미세하게 늘어 붙는 상태들이 겹쳐짐으로 기인하는 표면 손상이다.

길이 모양의 손상은 Raceway 와 롤러 표면상에 주변으로 나타난다. 사이클로이드 형상은 롤러의 끝 단에서 손상을 형성 하며 그리고 롤러 끝 단과 접촉 하는 Rib(립) 표면상에 긁힌 자국을 형성한다.

과도한 하중, 과도한 초기하 중, 빈약한 윤활.

입자들이 표면에서 묻어 나온 다.

내륜과 외륜이 경사진 경우.

샤프트의 굽음.

샤프트와 하우징의 열악한 정밀도.

. 하중의 상태를 점검 . 초기 하중 조절

. 윤활제와 윤활 방법 개선 . 샤프트와 하우징의 정밀도

점검

증상 : 내륜의 커다란 립 표면상에 긁힌 자국 원인 : 갑작스러운 가속과 감속에 의한 롤러의 미끄

러짐.

증상 : 롤러의 끝 면에 긁힌 자국.

원인 : 갑작스러운 가속과 감속에 의한 롤러의 미끄 러짐.

부품 : Tapered roller thrust 베어링의 내륜.

증상 : 내륜 립의 표면에 긁힌 자국.

원인 : 마모된 입자가 윤활제와 섞였으며, 과도한 하 중에 의해 윤활막이 파괴 되었음.

그림 1-3-1

그림 1-3-2

그림 1-3-3

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부품 : 구면 트러스트 롤러 베어링의 내륜.

증상 : 내륜의 립 표면상에 긁힌 자국.

원인 : 표면에서 부스러기가 잡히며 , 과도한 축 방향 하중.

부품 : 복열 원통형 롤러 베어링의 롤러.

증상 : 롤러의 끝 면에 긁힌 자국.

원인 : 빈약한 윤활과 과도한 축 방향 하중.

증상 : 롤러의 끝 면에 긁힌 자국

원인 : 표면에서 부스러기가 잡히며 , 과도한 축 방향 하중.

부품 : Deep groove 볼 베어링의 cage(지지기) 증상 : Pressed-steel cage pocket 상에 긁힌 자국.

원인 : 부스러기의 유입.

그림 1-3-4

그림 1-3-5

그림 1-3-6

그림 1-3-7

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Smearing은 윤활막의 파괴 나 또는 미끄러짐의 원인으 로 베어링 부품들 사이에서 미세한 늘어붙음이 쌓이면 서부터 발생하는 표면 손상 이다.

표면의 거칠어짐은 그 금속 의 용융을 따라 발생한다.

고속 회전과 너무 가벼운 하중 갑작스러운 가속과 감속을 할 때 발생

부적절한 윤활제 물의 혼입

. 초기 하중의 개선 . 베어링 간극 개선

. 양호한 윤활막을 형성 해주는 윤활제를 사용.

. 베어링 밀봉 장치의 개선.

부품 : 원통형 롤러 베어링의 내륜.

증상 : Raceway 표면의 원주상 주위로 Smearing 발생

원인 : 과도한 그리스 주입량으로 인하여 롤러의 미 끄러짐 발생.

1-4. Smearing ( 얼 룩 상 태 )

부품 : 그림 1-4-1의 외륜.

원인 : 과도한 그리스 주입량으로 인하여 롤러의 미 끄러짐 발생.

부품 : 그림 1-4-3의 외륜.

그림 1-4-1

그림 1-4-2

그림 1-4-3

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증상 : 롤러 표면의 Smearing 발생 원인 : 빈약한 윤활.

부품 : 그림 1-4-5의 외륜.

증상 : Raceway 표면의 원주상 주위로 부분적인 Smearing 발생

그림 1-4-5

그림 1-4-6

그림 1-4-7

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Fracture는 롤러 모서리나 Raceway링의 립 상에서 국부 적으로 작용하는 과도한 하중 또는 충격 하중 때문에 떨어 져 나가는 작은 조각들과 관계가 있다.

조립중의 충격 과도한 하중

베어링을 떨어뜨리는 것과 같은 실수

. 조립 방법 개선 (shrink fit, 적절한 조립 도구 사용) . 하중 상태 재 고려.

. 베어링 립에 대한 충분한 지지 와 고정이 필요.

부품 : 복열 원통형 롤러 베어링의 내륜.

증상 : 중앙부 립의 부스러짐.

원인 : 조립중의 과도한 하중

1-5. Fracture (파 단 , 파 면 , 파 손 )

부품 : Tapered 롤러 베어링의 내륜 증상 : 원추형 후 단면 립의 파손 원인 : 조립중의 커다란 충격.

부품 : 구면 트러스트 롤러 베어링의 내륜 증상 : 내륜 큰 쪽 립의 파손

원인 : 반복된 충격 하중

부품 : 슬라이드 타입 니들 롤러 베어링의 외륜.

증상 : 외륜 링의 파손

원인 : 과도한 하중에 기인하여 롤러가 기울어짐 (니들 베어링의 롤러는 직경에 비해서 길이가 아주

그림 1-5-1

그림 1-5-2

그림 1-5-3

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Raceway 링과 구르는 부품 들에서 균열 발생, 이러한 상 태에서 계속 사용하면 커다 란 균열이나 파손을 초래한 다.

과도한 하중, 과도한 충격 하 중, 과도한 간섭.

Flaking의 진전된 상태, 설치되거나 끼워진 부품들과 Raceway 사이의 접촉에 의한 열 발생과 Fretting(파임).

부품의 위치 이동에 의한 열 발생.

경사진 축계에 대해 베어링의 경사 각도가 나쁜 상태.

축의 진원도가 불량한 상태.

커다란 축 모서리 가공 칫수에 의한 베어링 홈의 간섭

. 베어링 간섭 사항 개선 . 하중 상태 재 고려.

. 조립 방법 개선

. 적합한 축 형상으로 사용.

부품 : 복열 원통형 롤러 베어링의 외륜.

증상 : 외륜 측면에 열 크랙 발생

원인 : 외륜의 측면이 접촉되는 부위가 미끄럼 접촉 에 의해 비 정상적인 열 발생

1-6. Cracks ( 균 열 )

부품 : 테이퍼 롤러 트러스트 베어링의 롤러 증상 : 롤러의 외경 큰 쪽에 열 크랙 발생

원인 : 열악한 윤활 상태에서 롤러의 끝 면이 내륜의 립과 미끄러지면선 열 발생

부품 : 복열 원통형 롤러 베어링의 외륜

증상 : Raceway 표면에서 flaking 원인으로부터 크랙 이 축 방향 바깥쪽과 원주 방향으로 퍼진 상태.

원인 : 충격에 의한 균열 상태로부터의 Flaking.

그림 1-6-1

그림 1-6-2

그림 1-6-3

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그림 1-6-4

그림 1-6-5

부품 : 외륜이 회전하는 복열 원통형 롤러 베어링의 외륜.

증상 : 외륜의 외부면에 크랙 발생

원인 : 외륜이 회전하지 않아서 엷은 마모 및 열 발생.

부품 : 그림 1-6-4의 외륜의 Raceway 내부.

증상 : 외륜 외부의 크랙이 Raceway로 진전되고 상태.

증상 : Raceway 표면상에 축선 방향 크랙 발생.

원인 : 축과 내륜 사이의 온도 변화에 의한 상당한 접합 응력에 의함.

부품 : 그림 1-6-6의 내륜에 발생된 크랙의 단면.

부품 : 그림 1-6-6읠 롤러

증상 : 롤러 표면에 축선 방향 크랙 발생.

그림 1-6-6

그림 1-6-7

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1-7. Cage Damage

Cage 손상에 대해서는 : Cage의 응력 변형, 파손과 마모.

Cage Pillar들의 파손.

측면의 응력 변형.

Pocket면의 마모 Guide면의 마모.

열악한 조립 (베어링의 Misalignment ) 부주의 한 취급.

과대한 모멘트 하중.

충격과 심한 진동.

너무 빠른 회전 속도, 갑작스러 운 가속과 감속.

빈약한 윤활.

온도 상승

. 조립 방법 점검

. 온도, 회전속도, 하중 상태 점검

. 진동 감소

. 다른 Cage type을 선정 . 다른 윤활 방법과 윤활제 선정

부품 : Deep Groove 볼 베어링의 Cage 증상 : Pressed-steel Cage Pocket의 파손 원인 : 상기의 추정 원인 중의 하나.

부품 : Angular Contact 볼 베어링의 Cage 증상 : 주철로 가공된 Cage Pocket Pillar 파손 원인 : 내륜과 외륜 사이의 정렬 불량으로 인하여

cage 에 비 정상적인 하중이 작용.

부품 : 테이퍼 롤러 베어링의 cage 증상 : Pressed-steel cage의 Pillar 파손 부품 : Angular contact 볼 베어링의 cage.

증상 : 고 장력 황동 cage의 파손.

그림 1-7-1

그림 1-7-2

그림 1-7-3

그림 1-7-4

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그림 1-7-5

그림 1-7-6

부품 : Angular contact 볼 베어링의 cage 증상 : pressed-steel cage의 변형 원인 : 취급 부주의에 의한 충격

부품 : 원통혈 롤러 베어링의 cage.

증상 : 고 장력 황동 cage의 측면 변형.

원인 : 조립중의 취급 부주의 .

부품 : 원통형 롤러 베어링의 cage.

증상 : 고장력 황동 cage의 변형과 마모 및 과열.

부품 : Angular contact 볼 베어링의 cage

증상 : 고 장력 황동 cage의 외부 표면과 pocket 면 에 단이 생긴 마모.

그림 1-7-7

그림 1-7-8

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19 1-7. Denting ( 표 면 이 움 푹 들 어 간 상 태 )

작은 금속 조각들과 같은 부 스러기가 롤러 접촉 부위에서 만져지면, dent 현상은 Raceway 표면이나 구르는 부 품 표면에서 발생한다.

베어링 조립 중에 충격이 가해 진다면, Denting은 회전하는 요소 간극 위치에서 발 생 할 수 있다.

금속 조각들과 같은 부스러기 들이 표면에서 만져진다.

과도한 하중.

이송이나 조립 중에 의한 충격.

. 베어링 하우징을 청소한다.

. 베어링의 밀봉장치(오일 씰등) 를 개선한다.

. 윤활유를 filtering 하던지 또는 filter를 교환한다.

. 조립과 취급 방법을 개선한다.

부품 : 복열 테이퍼 롤러 베어링의 내륜

증상 : Raceway 표면이 서리가 내린 것처럼 희게 보인다.

원인 : Raceway 표면의 미세한 부스러기에 의함.

부품 : 복열 테이퍼 롤러 베어링의 외륜

증상 : Raceway의 표면이 움푹 움푹 들어간 상태.

원인 : Raceway 표면의 미세한 부스러기에 의함.

부품 : 그림 1-8-3의 테이퍼 롤러

증상 : 작고 크게 움푹 움푹 들어간 상태가 롤러 표면 전체에 걸쳐 발생.

원인 : 롤러 표면의 부스러기에 의함.

부품 : 테이퍼 롤러 베어링의 내륜.

증상 : 작고 크게 움푹 움푹 들어간 상태가 Raceway 표면 전체에 걸쳐 발생.

원인 : Raceway 표면의 부스러기에 의함 그림 1-8-1

그림 1-8-2

그림 1-8-3

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1-9. Pitting (점 식)

Pitting은 흐릿한 광택을 갖으 며, 이 상태는 구르는 요소 표면 또는 Raceway 표면에 나타난다.

부스러기가 윤활제에서 만져 진다.

부족한 윤활 상태에서 수분에 노출될 때 발생된다.

. 베어링 밀봉장치를 개선.

. 전체적인 윤활유를 걸러낸다.

. 올바르고 적절한 윤활제를 사 용 한다.

부품 : Slewing (회전) 베어링의 외륜 증상 : Raceway 표면 점식.

원인 : 녹이나 부식에 의한 점식.

부품 : 그림 1-9-1의 볼 증상 : 볼 표면의 점식 그림 1-9-1

그림 1-9-2

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1-10. Wear (마 모 )

마모는 Raceway, 구르는 요 소들, 롤러의 끝면들 , 립의 표면, Cage pocket 등의 표면 에서 생기는 미끄럼 마찰에 의한 표면 악화이다.

부스러기의 유입, 녹과 전기적 부식의 진전, 열악한 윤활,

구르는 요소들의 비 정상적인 작동에 의한 미끄러짐.

. 베어링 밀봉장치의 개선 . 하우징 소제

. 전반적인 윤활유의 걸러냄 또는 교환

. 윤활제와 윤활 방법 점검 . Misalignment 방지

부품 : 원통형 롤러 베어링의 내륜

증상 : 다수의 구멍들이 전기적 부식에 의해서, 그리 고 파장 모양의 마모가 Raceway 에 발생.

원인 : 전기적 부식.

부품 : 구름 롤러 베어링의 외륜

증상 : Raceway 표면의 하중을 받는 면의 부위에 물결 모양 또는 오목-볼록 형태를 갖는 마모 가 발생

원인 : 정지 중 반복되는 진동 상태에서 부스러기가 유입되어 발생.

부품 : 그림 1-10-3의 롤러

증상 & 원인은 그림 1-10-3의 내용과 동일.

부품 : 복열 테이퍼 롤러 베어링의 내륜.

증상 : Raceway 표면의 하중을 받는 면의 부위에 물결 모양 또는 오목-볼록 형태를 갖는 마모 가 발생

원인 : 정지 중 반복되는 진동 상태에서 부스러기가 유입되어 발생.

그림 1-10-1

그림 1-10-2

그림 1-10-3

그림 1-10-4

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1-11. Fretting (점 식 )

베어링의 두 표면 사이의 미 끄럼 반복에 의한 마모 발생.

축에 끼우는 면과 또한 내 외륜 그리고 구르는 요소들 사이의 접촉부에서 Fretting 발생.

점식 부식은 붉은 갈색 또는 검게 마모된 입자들을 묘사하 는데 사용되는 다른 용어이다.

열악한 윤활

베어링 축 고정 불량 또는 베어 링 내부의 간극이 커서 조그맣 게 증폭된 진동.

. 적절한 윤활제 사용

. 운전전의 초기 하중을 적절히 조절

. 축과의 접합부를 점검.

. 접합부에 유막 또는 접합 막을 형성

부품 : Deep groove 볼 베어링의 내륜 증상 : 내륜의 내경 면에 Fretting 발생 원인 : 진동

부품 : Angular contact 베어링의 내륜 증상 : 내경에 전반적인 fretting 발생.

원인 : 불 충분한 접촉 간섭.

부품 : 복열 원통형 롤러 베어링의 외륜.

증상 : Raceway 표면상에 롤러의 피치 간극으로 Fretting 발생.

그림 1-11-1

그림 1-11-2

그림 1-11-3

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1-12. False Brinelling (움 푹 패 인 현 상 )

Fretting의 다른 형태로 잘 알 려진, False brinelling은 브리 넬 경도 시험 때에 생기는 패 인 점들 형성이며 그리고 구름 요소들과 Raceway 사이의 접 촉 점에서 진동과 동요에 의해 서 생기는 마모로 인해 발생.

베어링 또는 장비의 이송 중에 발생하는 동요와 진동.

작은 크기의 동요 동작.

열악한 윤활.

. 장비의 이송 중에 축과 하우징 의 단단한 고정

. 베어링 운반 시에 내륜과 외륜 을 분리해서 운반

. 초기 하중이 걸릴 때 진동 발생 을 감소

. 올바른 윤활제 사용.

부품 : Deep groove 볼 베어링의 내륜 증상 : Raceway에 False brinelling 발생.

원인 : 정지 상태에서 외부의 원인에 의한 진동으로 발생.

부품 : 그림 1-12-1의 외륜

증상 및 원인은 그림 1-12-1과 동일.

부품 : 원통형 롤러 베어링의 롤러

증상 : 롤러의 표면에 False Brenelling 발생.

원인 : 정지 시에 외부 요인에 의한 진동으로 발생.

부품 : 트러스트 볼 베어링의 외륜.

증상 : Raceway 표면의 볼 피치에서 False Brinelling 발생.

원인 : 작은 동요 각도로 반복된 진동.

그림 1-12-1

그림 1-12-2

그림 1-12-3

그림 1-12-4

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1-13. Creep (일정 온도 하에서 일정한 하중이 작용할 때 재료

의 변형이 시간의 경과에 따라 증가하는 현상)

Creep은 베어링의 고정면들 사이에서 발생하는 상대적인 미끄러짐이 생기는 베어링에 서의 현상으로 그로 인해 두 접촉면 사이에 간극이 생긴다 Creep은 특히 긁힘과 마모를 동반하는, 빛나는 외관을 야기 한다.

불 충분한 접촉 또는 느슨한 끼움.

불 충분한 슬리브 끼움 공차.

. 끼움 공차를 점검하고, 고정부 의 회전을 방지

. 슬리브 끼움 공차 확인 . 축과 하우징 공차 확인 . 접합면에 접착제를 바른다.

. 접합면에 윤활제를 바른다.

부품 : 구면 롤러 베어링의 내륜

증상 : 내경 면에 긁힘을 동반한 Creep.

원인 : 불 충분한 접촉 면적.

부품 : 구면 롤러 베어링의 외륜

증상 : 외륜 외면 전체에 걸쳐 발생한 Creep.

원인 : 외륜과 하우징 간의 느슨한 끼움.

그림 1-13-1

그림 1-13-2

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1-14. Seizure ( 모 양 이 변 형 된 상 태 )

회전 중에 갑작스러운 과열이 발생 했을 때, 그 베어링은 색깔이 변하게 된다. 그때, 내 외륜과 구름 요소, 그리고 Cage는 부드러워지고, 용해되 며, 손상이 합해진 것처럼 형태 변화가 생기게 된다.

열악한 윤활

과도한 초기 하중 또는 동작 하중

과도한 회전 속도 극히 적은 내부 간극 수분 또는 부스러기 혼입 축과 하우징의 열악한 정밀도 축의 변형

. 윤활제와 윤활 방법 점검 . 선택된 베어링 타입의 타당성

검토

. 초기 하중, 베어링 간극, 끼움 공차 등을 점검

. 베어링 밀봉 장치 개선 . 축과 하우징의 정밀도 점검 . 조립 방법 개선

부품 : 구면 롤러 베어링의 내륜

증상 : Raceway가 변색되고 녹았다. Cage에서 마모 된 입자들이 같이 굴렀으며 Raceway에 늘어 붙었다.

원인 : 부적절한 윤활

부품 : 그림 1-14-1의 볼록 롤러

증상 : 롤러의 표면이 변색되고 녹았으며, Cage로 부터 마모된 입자가 늘어붙은 상태.

원인 : 부적절한 윤활

부품 : 그림 1-14-3의 외륜

증상 과 원인은 그림 1-14-3과 동일.

부품 : Angular contact 볼 베어링의 내륜 증상 : Raceway 의 변색, 볼 피치 간극에서 용용.

원인 : 과도한 초기 및 운전 하중 그림 1-14-1

그림 1-14-2

그림 1-14-3

그림 1-14-4

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부품 : 그림 1-14-3의 cage

증상 및 원인은 그림 1-14-3과 동일.

그림 1-14-5

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1-15. Electrical Corrosion ( 전 기 적 부 식 )

전기의 전류가 베어링을 흐를 때, Raceway와 구름 요소들 사이의 접촉 점에서 아킹이 발생하고 얇은 윤활막을 연소 시킨다. 접촉 점들은 뒤틀리거 나 결 처럼 보일 수 있는 Groove와 같은 주름들울 형성 하면 국부적으로 용해된다.

이러한 Groove들을 확대하면, 아킹에 의해 용해되는 상태를 나타내는 분화구처럼 움풁 들 어간 것으로 보인다.

베어링을 통해 전류가 흐른다. . 베어링을 통해 전류가 흐르는 것을 방지하는 회로 설계 . 베어링 절연 상태를 좋게 한다.

. 베어링과 연결되는 전기 회로 이 소제

부품 : 테이퍼 롤러 베어링의 내륜

증상 : Raceway 표면에서 부식의 벗겨진 형상처럼 보인다.

부품 : 그림 1-15-1의 롤러.

증상 : 그림 1-15-1과 동일.

부품 : Deep groove 볼 베어링의 볼

증상 : 볼 표면의 전반에 퍼져 있는 어두운 색상.

부품 : 원통형 롤러 베어링의 내륜

증상 : Raceway 표면의 구멍들이 동반된 전기적 부 식의 원주상의 형태.

그림 1-15-1

그림 1-15-2

그림 1-15-3

그림 1-15-4

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1-16. Rust and Corrosion ( 녹 과 부 식)

베어링 녹과 부식은 내 외륜의 표면과 구름 요소 표면상의 점 또는 구명이며, 륜 표면상의 구름 요소들의 피치 위치에서 발생하거나 또는 베어링 표면 전반에 걸쳐 발생한다.

부식 가스나 물의 유입 부적절한 윤활

수분 응축에 의한 물방울 형성 정지 중 고온과 높은 습도에 의한 영향

운송 또는 정지 중의 빈약한 녹 방지 대책

부적절한 취급 및 보관

. 베어링 밀봉장치의 개선 . 윤활 방법 개선.

. 운송이나 정지 중의 녹 방지를 위해 윤활제를 바른다.

. 보관과 취급 방법 개선.

부품 : 원통형 롤러 베어링의 외륜 증상 : 립 표면과 Raceway 상에 녹 발생 원인 : 물 유입

부품 : 회전 베어링의 외륜.

증상 : Raceway 표면에서 볼의 피치 간격으로 녹 발생.

원인 : 정지 기간 중에 수분 응축에 의한 녹 발생

부품 : 구면 롤러 베어링의 롤러

증상 : 롤러의 접촉면에 얼룩 형상의 녹 발생.

원인 : 정지 중에 수분 혼입에 의한 녹 발생 부품 : 구면 롤러 베어링의 내륜

증상 : Raceway 표면에서 볼의 피치 간격으로 녹 발생.

원인 : 윤활유에 물 혼입.

그림 1-16-1

그림 1-16-2

그림 1-16-3

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1-17. Mounting Flaws ( 조 립 결 함)

베어링 조립과 분해서 시 발생 한 Raceway 와 구름 요소 표 면에 발생한 직선의 스크래치.

조립 또는 분해 시에 내륜과 외륜이 중심에서 벗어나 기울 어져 있었던 상태.

조립 또는 분해 중에 발생한 심한 충격 하중.

. 조립에 적절한 지그 또는 툴을 사용.

. 유압 조립 장비 사용에 의한 충격을 피한다.

. 조립 중에 상대 부품들에 대한 중심을 유지한다.

부품 : 원통형 롤러 베어링의 내륜.

증상 : Raceway 표면에 축 방향 스크래치 발생.

원인 : 조립 중 내륜과 외륜의 중심선이 기울어져 조립.

부품 : 복열 원통형 롤러 베어링이 외륜.

증상 : Raceway 표면에 롤러의 피치 간격으로 축 방향으로 스크래치 발생.

원인 : 조립 중 내륜과 외륜의 중심선이 기울어져 조립.

부품 : 원통형 롤러 베어링의 롤러

증상 : 롤러의 표면에 축 방향의 스크래치 발생.

원인 : 조립 중 내륜과 외륜의 중심선이 기울어져 조립

그림 1-17-1

그림 1-17-2

그림 1-17-3

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1-18. Discoloration ( 변 색)

Cage, 구름 요소들 그리고 내 외륜의 변색은 고온에서 윤활제가 반응을 하기 때문에 발생한다.

열악한 윤활

윤활제의 반응에 의한 착색 고온의 상태

. 윤활 방법 개선

. 사용 온도에 적절한 윤활제 선택.

증상 : Raceway 표면에 푸른 빛 또는 남 빛의 변색 원인 : 열악한 윤활에 이한 열 발생.

부품 : 4 – point contact 볼 베어링의 내륜.

증상 : Raceway 표면에 푸른 빛 또는 남 빛의 변색.

원인 : 열악한 윤활에 의한 열 발생.

그림 1-18-1

그림 1-18-2