The Effect of Milling Conditions for Dissolution Efficiency of Valuable Metals from PDP Waste Panels

밀링조건이 사용 후 PDP패널의 유가금속 용출효율에 미치는 영향

김효섭·김찬미·이철희·이성규^a·홍현선^a·구자명·홍순직*

공주대학교 신소재공학과, ^a고등기술연구원 플랜트엔지니어링센타

The Effect of Milling Conditions for Dissolution Efficiency of Valuable Metals from PDP Waste Panels

Hyo-Seob Kim, Chan-Mi Kim, Chul-Hee Lee, Sung-Kyu Lee

, Hyun-Seon Hong

, Jar-Myung Koo, and Soon-Jik Hong

Division of Advanced Materials Engineering & Institute for Rare Metals, Kongju National University, Cheonan 331-717, Korea

aPlant Engineering Center; Institute for Advanced Engineering(IAE), Yongin 449-863, Korea (Received February 14, 2013; Accepted April 16, 2013)

···

Abstract

^µ

^µ

Keywords:

···

1. 서 론

전자 디스플레이는 전기적 신호로 전달된 시각정보를 인간이 인지할 수 있는 형태로 표시해주는 인터페이스

(interface) ^장치이다 . ^{전자 디스플레이는 초기에는 화질과}

가격 면에서 경쟁력을 갖는 CRT(Cathode Ray Tube) ^{가 시}

장을 주도하여 왔으나 , ^{최근에는 전 세계적으로 고화질 디}

지털 TV ^{방송으로 전환되면서 사용자의 요구가 평판 디}

스플레이 (Flat Panel Display) ^{로 이동하였고} , ^{화면크기의}

대형화와 화질의 향상에 집중되고 있다 [1]. ^{현재 여러 평}

판 디스플레이 소자들 (LCD, FED, EL, LED) ^{이 개발되고}

있으며 , ^{이 중 플라즈마 디스플레이 패널} (Plasma Display

Panel: PDP) ^{은 기체방전} (Gas Discharge) ^{현상을 이용한 표}

시소자로 대형화 , ^평면화 , ^경량화 , ^{다기능화가 쉬워 고화}

질 방송에 적합한 차세대 디스플레이로 수요가 급격히 증

가하고 있다 . PDP ^시장은 2012 ^{년 기준 약} 1,400 ^{만대로 매}

년 지속해서 성장하는 추세이다 [2].

하지만 이러한 PDP ^{의 수요증가와 함께 사용 후 패널의}

폐기물량도 매년 빠르게 증가하고 있으며 , ^{앞으로 전세계}

시장전망을 고려하였을 때 많은 양의 사용 후 PDP ^제품

이 발생할 것으로 예상하고 있다 . ^특히 , ^{최근 사용자들의}

전자제품에 대한 기능 및 디자인에 대한 요구가 다양해지 면서 제품의 사용주기가 점차 짧아지고 교체주기는 가속

화되고 있다 [3]. ^{이로 인해 제품의 수명과는 상관없이 추}

*Corresponding Author : Soon-Jik Hong, TEL: +82-41-521-9387, FAX: +82-41-568-5776, E-mail: [email protected]

가로 발생하는 사용 후 디스플레이 제품의 양도 매년 증 가하고 있다 . ^{현재 사용 후 디스플레이의 정확한 통계는}

없으나 , 2014 ^{년 이후 약} 200 ^{만대 이상 발생할 것으로 예}

상하고 있다 . ^{최근에는 환경문제 및 자원확보에 관한 관심}

이 증가하면서 사용 후 디스플레이 제품의 처리에 관한 문제가 사회적으로 대두되고 있다 . ^또한 , ^{디스플레이 제품}

에는 유가금속 자원이 (Mg, Ag, In ^등 ) ^{다량 포함되어 있}

어 선진국에서는 이의 재활용 기술 개발에 국가 차원의

지원과 연구가 진행되고 있다 [4-7]. ^{하지만 국내에서는 사}

용 후 디스플레이가 폐기물로 분류되어 전량 매립 또는 소각되고 있어 환경문제 해결 , ^{유가금속 자원의 확보 측면}

에서 사용 후 디스플레이 패널의 재 자원화 기술개발에 대한 검토가 시급히 요구되고 있다 [9].

PDP ^{패널은 기판} , ^격벽 , ^유전체 , ^전극 , MgO ^보호막 , ^투

명 전도막 , ^형광체 , ^{실링제 등의 소자로 구성되어 있으며} ,

이 중 MgO ^보호막 , ^전극 , ^{투명 전도막} (ITO) ^{의 소자에는}

각각 Mg, Ag, In ^{등의 유가금속들이 함유되어 있다} . ^하지

만 PDP ^{패널에서 사용되는 소자들은 대형화를 위하여 구}

조적으로 2~3 mm ^{의 유리기판에 전극과 형광체 등을 바르}

고 유전체를 절연층으로 하여 보호하는 형태를 취하기 때 문에 이들 유가금속을 분리해내기란 쉽지 않다 .

일반적으로 사용 후 디스플레이에서 유가금속을 회수하 는 방법으로 산을 이용한 화학적인 방법이 시도되고 있지 만 , ^{컬릿상태의 원료에서는 유가금속의 충분한 용출을 위}

해서 고농도의 산용액과 긴 용출시간이 요구되는 단점이

있다 [10-12]. PDP ^{는 다른 디스플레이패널에 비해서 더욱}

견고한 결합구조를 가지므로 유가금속의 용출효율 향상을 위해서는 컬릿보다 미세화하여 분말형태로 제조하는 것이 유리하다고 할 수 있다 . ^{이렇게 되면 내부의 유가금속들이}

외부로 노출되고 비표면적의 증가로 산용액과의 반응이 증가하여 효과적으로 용출할 수 있다 . ^{그러나 기존의 미세}

화 공정은 공정시간 및 비용의 문제와 미세화 과정 동안 발생하는 분말의 크기 및 형상의 변화 , ^{분말 간 응집} , ^불

순물 등의 다양한 변수 때문에 밀링 조건을 확립하기가 쉽지 않은 문제점을 가지고 있었다 .

이에 본 연구에서는 사용 후 PDP ^{패널의 유가금속 용}

출효율 향상을 위하여 고에너지 밀링장치로 분말을 제조 하고 , ^{다양한 밀링조건} ( ^{볼의 크기} , ^밀링시간 , ^회전속도 ) ^이

분말의 미세화 거동과 유가금속 용출효율에 미치는 영향 에 대하여 알아보았다 .

2. 실험방법

본 연구에서는 출발원료로서 기계적인 방법으로 파쇄

및 분쇄하여 제조된 PDP ^{패널의 컬릿을 이용하였다} . ^그림

1(a) ^은 PDP ^{전극의 구조를 나타내는 그림으로 본 연구에서}

목표로 하는 전극의 Ag, ^{투명 전도막} (ITO) ^의 In, ^보호막의

Mg ^{가 소자의 형태로 상하 판의 유리 사이에 있음을 알 수}

있다 . ^그림 1(b) ^{은 기계적으로 분쇄된 사용 후} PDP ^패널

컬릿을 나타내는 사진으로 컬릿의 형태는 날카롭고 불규칙 한 형상을 나타내고 있으며 , ^{평균적으로 두께 약} 3 mm, ^지

름 약 5 mm ^{이하의 조대하고 균일한 크기를 나타내었다} .

분쇄된 컬릿은 취급과정에서의 오염물과 분쇄과정에서 발생한 불순물들을 제거하기 위하여 알코올로 세척한 후 건조하였다 . ^{세척된 컬릿은 고에너지 밀링장치로 미세화}

하여 분말로 제조하였다 . ^{본 연구에 사용된 고에너지 밀링}

장치는 최대 1,100 rpm ^{의 높은 회전력과 충돌력으로 순간}

적으로 큰 에너지를 전이할 수 있어 짧은 시간 동안 분말 의 효과적인 미세화가 가능한 장치이다 . ^{이는 기존의 저에}

너지 밀링장치가 분말의 미세화를 위하여 수 ~ ^{수십시간의}

긴 밀링시간을 요구하는 데 비해 본 장비는 수십초에서 수분의 짧은 시간 내에 가능하므로 다양한 조건에서 분말 의 미세조직 및 미세화 정도를 쉽게 제어할 수 있는 장점 이 있다 . ^{고에너지 밀링은 밀링과정에서 발생할 수 있는}

불순물의 영향을 최소화하고 , ^{높은 충격량으로 효과적인}

미세화를 위하여 지르코니아 (ZrO

) ^{재질의 견고한 자} (Jar)

와 볼 (Ball) ^{을 사용하였으며} , ^{모든 볼과 시료} ( ^컬릿 ) ^{의 취급}

은 무게비에 따라 밀링용기에 장입한 후 아르곤 (Ar) ^분위

기로 치환된 글러브 상자 내에서 이루어졌다 . ^{밀링은 유가}

금속 용출효율 향상을 위한 최적의 분말 제조조건을 확립

하기 위하여 다양하게 조건 ( ^{볼의 크기} , ^밀링시간 , ^회전속

Fig. 1. Schematic structure of PDP electrode (a) and photo of

waste PDP panel cullet (b).

도 , ^{시료와 볼의 비율} ) ^{을 변화시켰다} . ^{이렇게 제조된 분말}

은 유가금속의 용출을 위하여 밀링 후 회수된 분말의 일 정량 (15 g) ^{을 채취한 후} HCl:H

O(1:1) ^{로 희석된 산용액에}

분말 : ^{산용액의 비율을} 1:2 ^{로 장입하여} 30 ^{분간 교반 및 용}

해하였다 . ^{용출된 용액은 혼합된 분말과 용액의 분리를 위}

하여 고밀도 여과지로 2 ^{회 여과하였다} .

밀링조건에 따라 제조된 분말의 크기와 형상은 주사전

자현미경 (FE-SEM) ^{을 이용해 관찰하였으며} , ^{미세화에 따}

른 크기분포는 입도 분석기 (Mastersizer -2000) ^{를 이용하}

여 분석하였다 . ^{용출액은 유도결합플라즈마 분광광도계}

(ICP, OPTIMA5300 DV) ^{로 정량분석하여 밀링조건에 따른}

유가금속 함유량을 각각 측정하였다 .

3. 결과 및 고찰

전술한 바와 같이 PDP ^{패널은 소자들 간에 견고한 결합}

구조를 갖으므로 사용 후 PDP ^{패널에서 유가금속을 효과}

적으로 회수하기 위해서는 컬릿보다는 미세화하여 분말형 태로 제조하는 것이 유리하다 . ^또한 , ^{유가금속 용출효율의}

향상을 위해서는 유가금속의 최대노출과 반응성을 갖는

미세화 조건을 확립하는 것이 중요하다 [13]. ^{이러한 미세}

화 조건은 밀링과정에서 다양한 변수들에 크게 영향을 받 는데 , ^{그 중에서도 볼의 크기는 초기 조건을 확립하는데}

중요한 요소이다 . ^{그 이유는 밀링과정에서 미세화를 위해}

서는 시료에 충분한 충격에너지와 충돌횟수가 가해져야

하는데 [14], ^{볼의 크기가 적당치 않으면 분쇄가 제대로 이}

루어지지 않는다 . ^{따라서 최적의 밀링 조건을 확립하기 위}

한 첫 단계는 효율적인 분쇄가 가능한 볼의 크기를 확립 하는 것이다 .

그림 2 ^{는 고에너지 밀링으로 제조된 사용 후} PDP ^패널

분말의 밀링 볼 크기에 따른 미세화 경향과 미세조직의

변화를 관찰한 것이다 . ^{볼의 크기가} 5 mm ^{일때는 컬릿이}

완전히 분쇄되어 분말로 미세화되었으나 , ^{이를 제외한 볼}

의 크기에서는 그림 2. (a) 2 mm, (c) 10 mm, (d) 11 mm

의 우측상단에 보여지는 바와 같이 충분한 미세화가 이루 어지지 않고 초기의 수 mm ^{크기의 컬릿이 그대로 남아있}

음을 알 수 있다 . ^{밀링 시 시료의 분쇄효율은 볼의 크기에}

따른 ( ^{볼의 충격에너지 × 볼과 시료의 충돌 횟수} ) ^{로 설명할}

수 있는데 [15], ^{같은 무게의 볼이 장입되었을 때 볼의 크}

기가 작을 때는 충돌횟수는 증가하지만 , ^{상대적으로 충격}

에너지는 감소하며 , ^{반대로 볼의 크기가 크면 충격에너지}

는 증가하지만 , ^{충돌횟수는 감소하게 된다} . ^따라서 2 mm

크기의 볼로 밀링을 했을 때는 시료를 분쇄하기 위한 충 분한 충격에너지가 가해지지 못했으며 , 10 mm ^{이상에서는}

충격에너지는 충분하지만 , ^{충돌횟수가 급격하게 감소하여}

분쇄가 제대로 이루어지지 않은 것으로 생각된다 . ^즉 , 5 mm

에서는 이 두 조건을 모두 만족하였기 때문에 가장 효과 적인 분말의 미세화가 가능했던 것으로 판단된다 .

Fig. 2. SEM micrographs of waste PDP panel powders produced by high energy milling with different ball diameter size; (a) 2

mm, (b) 5 mm, (c) 10 mm, and (d) 11 mm.

밀링시간은 에너지 소비 , ^{비용 등의 공정 효율성에 직접}

적인 관계가 있고 , ^{시간에 따른 분말의 미세조직 변화를}

수반하여 용출효율에 영향을 미치므로 이에 대한 조건확 립 역시 중요하다 . ^그림 3 ^{은 고에너지 밀링으로 제조된 사}

용 후 PDP ^{패널분말의 밀링시간} (30 ^초 , 3 ^분 , 5 ^분 ) ^{에 따른}

형상 및 크기를 나타내는 사진이다 . ^{실험은 충분한 미세화}

를 위하여 앞선 결과의 최적 볼 크기인 5 mm ^{를 이용하여}

진행하였다 . ^{초기의 조대한 컬릿} ( ^그림 3(a)) ^{은 밀링시간} 30

초 만에 크기가 급격히 감소하였으며 , 3 ^{분 동안 밀링했을}

때 가장 미세하고 균일한 크기의 분말이 제조되었음을 관 찰할 수 있었다 . ^{이후 밀링시간이} 5 ^{분으로 증가함에 따라}

분말 간 응집이 발생하여 수십 µ m ^{크기의 조대한 응집분}

말들이 관찰되었다 .

밀링시간 변화에 따른 분말의 평균입자 크기를 그림

4(a) ^{에 나타내었다} . ^{밀링이 진행됨에 따라 초기의 컬릿은}

(5 mm) 30 ^{초만에 평균 약} 20 ^µ m ^{의 입자크기로 급격하게}

감소하였고 , ^이후 3 ^{분의 밀링시간에서는 평균 약} 3 ^µ m ^의

균일하고 미세한 분말로 제조되었음을 알 수 있었다 . ^밀링

시간이 5 ^{분으로 증가함에 따라 분말의 미세입자의 크기는}

지속적으로 감소하였으나 , ^{미세입자간에 응집으로 조대화}

되어 5 ^{분에서의 평균 입자크기는 약} 35 ^µ m ^{를 나타내었다} .

이러한 결과는 앞선 분말의 전자현미경 사진 결과와 잘 일치하였다 . 3 ^{분 이후 발생하는 분말 간의 응집은 분말이}

Fig. 3. SEM micrographs of waste PDP panel powders produced by high energy milling with varying milling time.

(a) 30 sec, (b) 3 min, and (c) 5 min.

Fig. 4. Variation in the average particle size(a) and dissolution

amount of valuable metals(b) of waste PDP panel powders as

a function of milling time.

미세화됨에 따라 증가하는 비표면적으로 인하여 발생하는 반데르발스 인력 때문이다 [19]. ^또한 , ^{이렇게 짧은 밀링시}

간동안 (3 ^분 ) ^{에도 불구하고 분말의 급격한 미세화가 가능}

하였던 이유는 패널의 주요 구성성분인 유리 (SiO

) ^{의 취성}

특성에도 기인하지만 , ^{본 연구에서 사용된 고에너지 밀링}

장치의 우수한 장비특성도 영향을 미쳤을 것으로 생각된 다 [16-17].

그림 4(b) ^{는 밀링시간 변화에 따른 유가금속} (Mg, Ag,

In) ^{의 용출량을 나타낸 것이다} . ^{밀링시간이 증가함에 따라}

Mg, Ag, In ^{원소들의 용출량이 지속해서 증가하다가} 3 ^분

에서 최댓값을 나타낸 후 , ^{이후의 밀링시간에서는 용출량}

이 다시 감소하는 경향을 나타내었다 . ^밀링시간 3 ^분까지

유가금속 원소들의 용출량이 증가한 이유는 앞서 설명한 바와 같이 밀링시간이 증가함에 따라 분말이 미세화됨으 로써 유가금속 원소들이 외부로 노출되고 , ^{반응 표면적이}

증가하여 용출을 위한 구동력이 향상하였기 때문이다 . ^이

후 다시 용출량이 감소한 이유는 분말들 간의 응집이 발 생하여 조대한 응집분말을 형성하게 되고 , ^{유가금속 원소}

를 포함한 미세분말들이 응집된 분말 내부에 재위치 하게 되어 산용액과의 반응면적이 감소하였기 때문이다 [18-19].

또한 , ^{응집분말은 분말 내부에 수많은 미세기공을 포함하}

게 되고 , ^{이러한 기공들은 모세 현상으로 산용액을 쉽게}

흡수하여 반응과정 동안 분말 내에 머금고 있게 된다 . ^결

과적으로 응집된 분말의 용출률은 응집되지 않은 분말에 비해 다소 감소하였다 . ^즉 , ^{유가금속 원소의 용출률은 응}

집되지 않은 가장 미세한 분말크기를 갖는 3 ^{분의 밀링시}

간에서 최대 효율을 나타내었다 .

밀링과정에서 용기의 회전은 볼을 가속하여 시료와의 충돌 또는 마찰을 발생시키고 속도변화에 따라 충격에너

지를 크게 변화시켜 미세화에 영향을 미친다 [20-21]. ^따라

서 밀링 회전속도 변화에 따른 효과를 알아보기 위하여

앞선 실험의 최적조건 ( ^{볼의 크기} 5 mm, ^밀링시간 3 ^분 ) ^을

이용하여 회전속도 (700, 900, 1,100 rpm) ^{변화에 따른 미}

세화 경향과 용출효율 변화를 알아보았다 .

그림 5 ^{는 밀링의 회전속도 변화에 따른} PDP ^패널분말

의 미세조직 변화를 나타낸 것이다 . ^{분말의 크기는 전체}

조건에서 평균 10 ^µ m ^{이하로 매우 미세하게 제조되었음}

을 알 수 있었고 , ^{밀링속도가 증가함에 따라 입자의 크기}

는 약간 감소하고 균일해지는 것을 관찰할 수 있었다 .

밀링 회전속도 변화에 따른 분말의 평균입자 크기를 그림

6(a) ^{에 나타내었다} . ^{초기의 약} 5 mm ^{크기의 컬릿은} 700 rpm ^{의 회전속도에서 평균} 10 ^µ m ^{로 입자크기를 나타내었}

으며 , ^{밀링속도가 증가함에 따라 평균입도크기는 지속해}

서 감소하는 경향을 나타내어 900 rpm ^에서는 5 ^µ m, 1,100

rpm ^에서는 4 ^µ m ^{의 크기를 나타내었다} . ^특히 , ^{회전속도가}

900 rpm ^{이상에서는 분말의 미세화 정도가 거의 차이가}

Fig. 5. SEM micrographs of waste PDP powders produced by high energy ball milling with different milling speed; (a) 0RPM,

(b) 700RPM, (c) 900RPM, and (d) 1100RPM.

나지 않았는데 , ^{이는 시료를 파쇄하기 위한 볼의 충격에너}

지가 900 rpm ^{의 회전속도에서 이미 충분히 도달하였고} ,

미세화도 거의 완료되어 이후의 더욱 증가한 회전속도에 서는 큰 미세화의 변화가 없는 것으로 생각된다 .

그림 6(b), (c) ^{는 밀링 회전속도 변화에 따른 유가금속의}

용출량을 나타낸 것이다 . Ag, In ^{은 회전속도가 증가함에}

따라 용출량이 증가하다가 900 rpm ^{이후에서는 거의 일정}

한 값을 나타내었다 . ^{이는 완전한 미세화가 진행되지 않은} 700 rpm ^{에 비해} 900 rpm ^과 1100 rpm ^{에서는 미세화가 완}

료되어 거의 비슷한 크기의 입자로 제조되었기 때문에 회 전속도에 따른 용출효율의 증가는 없는 것으로 생각된다 .

반면 , Mg ^{는 회전속도가 증가함에 따라 지속적으로 증가하}

는 경향을 나타내었는데 , Mg ^{가 패널 내 미량 존재하는} Ag ^와 In ^{보다 상대적으로 많은 양이 함유되어 있고} , ^{큰 이}

온화 경향으로 용출경향이 다르게 나타나는 것으로 판단 된다 . ^{본 연구장치의 최대 회전속도가} 1,100 rpm ^이고 , ^이

조건에서 세 유가금속의 전체 용출량의 합이 최대값을 나 타내었으므로 최적의 회전속도는 1,100 rpm ^{임을 알 수 있}

었다 .

이상의 결과들로부터 본 연구에서는 사용 후 PDP ^패널

컬릿을 고에너지 밀링으로 분말을 제조하고 , ^{다양한 밀링}

조건이 분말의 미세화 거동과 유가금속 용출효율에 미치

는 영향을 알 수 있었다 . ^{이를 통하여 사용 후} PDP ^제품

의 재활용 기술 개발 및 유가금속 확보 가능성을 확인 할 수 있었다 . ^또한 , ^{본 연구에 사용된 고에너지 밀링 장비}

(Planetary Mill: P100) ^{를 이용하면 기존 저에너지 밀링공}

정에서 지적되었던 공정시간과 비용의 문제도 크게 개선 할 수 있을 것으로 생각된다 .

4. 결 론

본 연구에서는 사용 후 PDP ^{패널 분말의 고에너지 밀}

링과정에서 밀링조건 ( ^{볼의 크기} , ^밀링시간 , ^회전속도 ) ^이

분말의 미세화 경향 및 유가금속의 용출효율 특성에 미치 는 영향에 관한 연구를 수행하여 다음과 같은 결론을 얻 었다 .

(1) ^{밀링 볼의 크기는 충격에너지와 충돌횟수에 의한 균}

형에 의해 분말의 미세화 경향에 큰 영향을 나타내었으며 ,

볼의 크기가 5 mm ^{인 조건에서 충분한 충격에너지와 충}

돌횟수로 완전한 분말의 미세화가 가능하였다 .

(2) ^{밀링시간이 증가함에 따라 초기의 컬릿은} 30 ^초 ( ^약 20 ^µ m) ^{에서 급격하게 미세화된 후 서서히 감소하다가} 3

분에서 약 3 ^µ m ^{의 균일하고 미세한 입자크기를 나타내었}

으며 , ^{이후 미세분말간의 응집으로 크기가 약} 35 ^µ m ^{로 다}

시 증가하였다 . ^{유가금속 용출량은 응집되지 않은 최소 분}

말크기인 3 ^{분 조건에서 최댓값을 나타내었다} .

(3) ^{밀링 회전속도는} 700 rpm ^{에서 이미 충분히 미세화}

되었으며 , ^{회전속도가 증가함에 따라 분말 크기는 약간 감}

소하였으나 , 900 rpm ^{이후에서는 거의 균일한 크기를 나}

타내었다 . ^{회전속도에 따른 유가금속 용출양에서는} Ag ^와 Fig. 6. Variation in the average particle size(a), dissolution

amount of valuable metals(b) Mg, Ag, and (c) In of waste

PDP powder as a function of milling speed.

In ^은 900 rpm ^{이후 거의 일정한 값을 나타내었고} , Mg ^는

1,100 rpm ^{에서 최댓값을 나타내었다} . ^{최적 회전속도는 유가}

금속의 전체 용출량이 합이 최댓값을 나타내는 1,100 rpm

임을 알 수 있었다 (Mg: 375 ppm, Ag: 135 ppm, In: 17 ppm).

(4) ^{결과적으 본 연구에서는 사용 후} PDP ^{패널의 유가}

금속 용출효율 향상을 위한 밀링조건으로 밀링 볼의 크기 가 5 mm, ^{밀링시간이} 3 ^분 , ^{회전속도가} 1,100 rpm ^{임을 확}

립할 수 있었다 .

감사의 글

본 논문은 환경부 글로벌탑 환경기술개발사업 중 폐금 속유용자원재활용기술개발사업의 지원에 의하여 연구되 었으며 이에 감사드립니다 ( ^과제번호 :11-A02-MD).

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