<학술논문>
DOI http://dx.doi.org/10.3795/KSME-A.2014.38.6.629 ISSN 1226-4873(Print) 2288-5226(Online)
비정질 기지 복합재 코팅층의 미세조직 분석 및 기계적 거동
장 범 택*† · 이 승 훈**
* 경북대학교 기계공학부, ** 경북대학교 신소재공학부
Analysis and Mechanical Behavior of Coating Layer in Metallic Glass Matrix Composite
Beom Taek Jang*† and Seong Hoon Yi**
* Dept. of Mechanical Engineering, Kyungpook Nat’l Univ.,
** Dept. of Materials Science and Metallurgy, Kyungpook Nat’l Univ.
(Received January 28, 2014 ; Revised April 2, 2014 ; Accepted April 9, 2014)
1. 서 론
부품소재의 표면 개질 및 동작 특성을 향상시키 기 위해 모재의 접촉표면에는 후막(Thick film) 형 태로 저마찰성, 내마멸성, 고체윤활 소재를 융착한 다. 이에 최근에는 벌크 비정질합금(Amorphous
alloy)이 가지고 있는 높은 경도와 우수한 내마모 성 및 내부식성을 이용할 목적으로 플라즈마 스프 레이, HVOF, 아크 스프레이 등의 용사 공정을 활 용하여 비정질 후막 코팅층을 제조하고 있다.
(1,2)그러나 결정질 금속과 달리 비정질 합금은 전위나 입계가 존재하지 않기 때문에 제한적인 소성변형 으로 상온 인장 또는 압축하중에서 국부 전단 변 형(Shear localization)에 의해 단열온도상승을 동반 한 급작스러운 파괴 거동을 보인다.
(3)이러한 단점 을 보완하기 위해 비정질 기지(Matrix)에 제 2 상 Key Words: Thermally Sprayed Coating(용사코팅), Metallic Glass Matrix Composite(비정질 기지 복합재),
Mechanical Behavior(기계적 거동), Microstructure(미세조직)
초록: 비정질합금이 가지고 있는 우수한 기계적 성질과 화학적 특성을 부품소재에 표면개질을 목적으로 고속화염 용사법으로 대면적 코팅층을 형성하였고 내열성이 높은 자융성합금과 초경합금 성분들을 적절 히 혼합하여 비정질기지 복합재료를 제조하여 코팅들의 미세조직 관찰과 나노인덴테이션을 이용한 미세 표면의 기계적 거동을 분석하였다. 각 코팅층의 미세조직을 관찰한 결과, 단일상 비정질 코팅에는 미용 융 입자와 lamellae 영역이 존재하고 자융성합금이 고용된 복합재에는 in-situ Cr
2Ni
3석출물, 자융성합금과 초경합금성분이 함께 혼합된 코팅층은 석출물과 ex-situ WC 강화입자가 공존하였다. 이들 미세표면의 기 계적 거동은 제 2 상이 고용된 비정질 기지 복합재의 코팅층의 기계적 특성이 전체적으로 향상되었다.
Abstract: For surface modification, bulk metallic glass coatings were fabricated using metallic glass powder and a mixture of a self-fluxing alloy or/and hard metal alloys with a heat-resisting property using a high velocity oxy-fuel coating thermal spraying process. Microstructural analyses and mechanical tests were carried out using X-ray diffraction, a scanning electron microscope, an atomic force microscope, a three-dimensional optical profiler, and nanoindenation. As a result, the monolithic metallic glass coating was found to consist of solid particle and lamellae regions that included many pores. Second phase-reinforced composite coatings with a self-fluxing alloy or/and hard metal alloy additives were employed with in-situ Cr
2Ni
3precipitate or/and ex-situ WC particles in an amorphous matrix.
The mechanical behaviors of the solid particles and lamella regions showed large hardness and elastic modulus differences. The mechanical properties of the particle regions in the metallic glass composite coatings were superior to those of the lamellae regions in the monolithic metallic glass coatings, but indicated similar trends in matrix region of all the coating layers.
† Corresponding Author, [email protected]
Ⓒ 2014 The Korean Society of Mechanical Engineers
을 고용시킨 복합재료에 대한 연구가 활발히 진행 되고 있는데, 이미 알려진 바와 같이 제 2 상의 결 정질 상을 기지재로부터 석출하는 제조법과 모합 금에 다른 임의의 제 2 상을 강화재로 첨가하여 제조하는 방법이 있다.
(4)특히, 현재까지 벌크 비 정질합금의 제조크기 제한으로 인해 대면적 후막 코팅이 가능한 분말 분사 코팅법이 산업화 적용에 각광 받고 있다.
고속화염 용사법(High velocity oxygen fuel spraying method)은 고속으로 흐르는 열원 내에 분말을 보 내어 가열가속 시켜 분말 입자를 코팅하고자 하는 모재에 충돌시켜 부착되게 하는 방식으로 코팅 후 형성된 미세조직은 용융이 잘 된 입자들이 재응고 되어 곡선 모양으로 길게 늘어져 층상 구조를 가 진 형태인 판상(Splat) 혹은 lamellae, 용융이 되지 않은 미용융 입자, 표면만 부분적으로 용융이 된 입자, 기공 등이 존재한다.
(5)이 중에서 판상 대 판상 결합력은 약할 수 있고 코팅표면에 기계적 공정인 표면연마나 마찰접촉 시 낮은 외력에도 쉽 게 떨어져 나온다.
(6)따라서 최적화 공정으로 형성 된 코팅의 효율적 적용을 위해서 미세 표면특성 평가가 우선시 되어야 하고 경도치가 대표적이다.
일반적으로 코팅층의 표면특성 평가는 마이크로 스케일에서 비커스경도를 많이 측정하는데 압입하 중의 크기가 클수록 압흔자국의 투영접촉면적도 커지게 된다. 즉 압입자 크기효과(Size effect)로 인 한 코팅층의 미세영역의 측정이 제한적이다. 그러 나 나노인덴테이션의 경우에는 압흔자국의 크기를 수십 나노 스케일까지 측정이 가능하므로 가공면 접촉돌기(Contact asperity) 스케일의 유사성으로 나 노인덴테이션을 통한 분말이나 고체입자의 소성변 형에 대한 연구가 가능하다.
(7~9)따라서 현재 상업적으로 사용되고 있는 코팅분말 은 크기가 다양하고 혼합시 크기와 조성의 변화가 수반되므로 제품에 대한 코팅층의 두께 및 조성의 균일성을 유지하기가 어렵다. 이에 용사 코팅층의 특성 향상 및 적용재료의 확대를 위해서는 융착된 코팅층의 구조 및 형성되는 상의 특성을 연구할 필 요가 있다. 따라서 본 연구에서는 단일상의 비정질 코팅층, 내열성이 높은 자융성합금 분말과 텅스텐 탄화물 경질입자가 혼합된 코팅층을 제조하여 미세 조직과 기계적 거동을 비교 분석하였다.
2. 실험 방법
2.1 코팅 시험편
본 연구에 활용된 철계 벌크 비정질 합금 분말
소재(BAC1: Fe1.82C1.92Si1.32B5.54P2.46Cr9.07Mo1.13Al) 로 단일상의 비정질 코팅층을 제조하고 비정질 기 지 복합재를 형성하기 위해서 니켈기 자융성 합금 분말(Ni-base SFA: Ni16Cr4SiB3Mo2.5Fe)과 텅스텐 탄화물(WC) 분말을 이용하여 HVOF 용사 공정으 로 연강 모재에 가스 분무법으로 적층하였다. 철 계 비정질 합금 분말과 자융성합금 분말을 1:1 부 피비율로 BAC2 를 제조하고, BAC1 V
f50% + Ni-SFA V
f25% + WC V
f25% 부피비율로 혼합하여 융착된 비정질 기지 복합재(BAC3)를 Fig. 1 과 같이 동일 한 크기로 제조되었다.
미세조직 관찰을 위해 코팅층을 와이어 커팅기를 이용하여 20 × 20 mm 의 크기로 절단한 후 코팅층을 아세톤으로 세척하고 SiC 연마지로 600, 1000, 2000 단계별로 연마를 실행하고, 최종적으로 0.05 ㎛ 알루 미나(Al
2O
3) 분말을 이용하여 미세연마를 실시하였다.
폴리싱 처리로 연마된 시편들은 초음파 세척기를 이 용하여 표면에 붙은 이물질을 제거한 후 분말과 연 마된 코팅층은 주사전자 현미경(SEM, S-4300, Hitachi) 과 3 차원 표면거칠기 측정기(Nanoscale optical profiler)를 이용하여 실험 전/후의 표면상태를 분석하 였다. 또한 인덴테이션 실험 후에는 원자간력 현미 경(AFM, MultiMode®, Veeco)을 사용하여 국부영역별 파일업(pile-up) 정도를 비교하였다. 그리고 비정질 형성 여부 및 결정화 상을 확인하기 위해 X 선 회절 (XRD, X'ert APD, Philips) 분석을 실시하였다.
2.2 나노인덴테이션 시험
코팅층의 기계적 특성을 파악하기 위해서 나노 인덴테이션(MTS Nanoindenter XP system) 시험을 Fig. 2 와 같이 미용융된 영역, 용융 후 재응고된 영역 그리고 복합재는 제 2 상 고용 영역별로 수행 하였다. 인덴테이션 시험은 동일한 설정값으로 동
Fig. 1 Three different kinds of as-sprayed coating layers
일한 실험 과정에서 Oliver-Pharr 방법에 의해 측 정되는 경도와 탄성계수의 변화를 비교하고
(10)이
Fig. 2 Schematics of cross-sectional coating layer by position control during nanoindentation test
에 따른 표면특성의 변화도 SEM 과 AFM 측정을 통하여 관찰하였다. 코팅층의 탄성계수와 경도를 측정하기 위하여 베르코비치(Berkovich) 인덴터를 사용하였고, 영역별 미세조직의 두께를 고려해서 압입자의 최대 침투 깊이는 2000 nm 로 제어하였 다. 인덴터의 크기효과를 배제하기 위해 표준시편 으로 시험을 수행하여 먼저 함수를 계산하여 보정 하였으며, CSM(Continuous Stiffness Measurement)방 법으로 깊이 제어와 장치에 설치된 고해상도 모니 터를 활용해서 관심영역을 선택적으로 압입하거나 7 × 7 의 100 µm 간격으로 인덴테이션 맵핑 (Indentation mapping)방식으로 측정하였다.
Fig. 3 BSE images of (a) top and (b) cross-sectional surfaces of BAC1, and SEM images of top surfaces of (c-d) BAC2
and (e) BAC3 with (f) EDS mapping analysis.
Fig. 4 Composition variation with each position illustrated in SEM image
Fig. 5 X-ray diffraction patterns of BAC coating layers
3. 결과 및 토의
3.1 코팅층의 미세조직 분석
두께가 약 500µm 를 가진 BAC1 코팅층의 표면 과 단면을 SEM 에서 BSE(Back Scattered Electorn) 모드로 거시조직을 관찰한 결과를 Fig. 3(a)와 (b) 에 나타내었다. 비교적 치밀한 조직상태를 나타내 고 있고, 코팅을 구성하는 입자들은 완전히 용융 되지 않은 상태로 코팅층을 이루고 있음을 확인하 였다. 즉 미용융된 영역과 용융 후 응고된 영역으 로 나눌 수 있다. SFA 성분이 함유된 BAC2 코팅 의 미세조직과 EDS 라인 스캔 결과를 Fig. 3(c)와 (d)에 나타내었다. 기계적 연마 공정을 한 표면에 서 경질입자들이 관찰되었는데 EDS 분석 결과, 다 량의 Ni 과 Cr 성분을 함유하고 있는 것으로 확인 되었다. 이러한 in-situ 형태의 석출물(Precipitate)은 혼합 분말 용사 시 과포화된 자융성합금분말 고용 체로부터 석출된 매우 작고 균일한 분산 입자에 의한 금속 합금의 강화재로 사료된다. Fig. 3(e)는
Fig. 6 (a) Optical images of BAC1 and (b) the sub- sequent surface roughness for three coating 비정질 기지 복합재 표면으로 밝은 영역은 WC 분 말의 응집(Agglomeration) 현상으로 나타난 부분으 로 (f)의 SEM 확대부분을 EDS 성분 맵핑한 결과 in-situ 석출물과 ex-situ 강화입자가 공존하고 있는 것으로 확인하였다. 그리고 모든 코팅층의 미시조 직 관찰 결과, 부분 용융된 영역과 용융 후 재응 고된 영역들이 형성되어 있음이 확인되었다.
용사 후 충돌을 통한 적층 과정에서 발생할 수
있는 불균일한 화학조성여부를 확인하기 위해서
Fig. 4 에 삽입된 SEM 과 같이 미시조직 관찰로 미
용융된 영역간에 형성된 용융 후 응고된 영역과
고체입자 영역별로 화학성분 농도를 측정하여 비
교하였다. EDS 분석결과 모든 측정지점(A~D)에서
특별한 오차범위이상의 성분차이를 나타내지 않은
것으로 비교적 균일하다. Fig. 5 는 세가지 코팅층
의 X 선 회절의 결과를 나타내며 BAC1 의 XRD
패턴은 전형적인 halo 피크를 가지는 완전한 비정
질 상을 나타내며, BAC2 와 3 는 각각 Cr
2Ni
3와 Cr
2Ni
3+ WC 결정상이 함께 나타났다.
광학 현미경이나 전자 주사 현미경 등은 표면 상태에 대한 대단히 가치 있는 정보를 제공해 주 지만 표면구조에 대한 정량적인 자료는 표면거칠 기를 이용해야 획득할 수 있다. 각 코팅층의 표면 형상 변화를 조사하기 위해 동일 조건에서 미세연 마 후 초음파 세척을 실시하였다. Fig. 6 과 같이 스캔면적당 6 열 × 4 곳을 광학 표면조도측정기로 중심선 평균거칠기(Ra)를 측정한 결과, 그래프와 같은 경향을 보이는데 표면조도 값은 BAC3 코팅 층이 가장 낮고 단일상을 가진 비정질 코팅 (BAC1) 표면에서 가장 높게 나타났다. 이렇게 통 계학적으로 유의한 차이를 보이는 것은 표면 기공 밀도에 따른 마이크로 경도값이 저하된다는 사실 과 표면거칠기가 비례적인 관계를 갖는다는 점을 고려할 때
(11)본 실험결과에서 얻은 코팅층의 상 대적인 Ra 값의 감소는 비정질 기지 복합재에서 기공밀도 감소로 인한 조직 치밀화가 이루진 것으 로 보인다.
3.2 비정질 코팅 표면의 기계적 거동
Fig. 7(a)와 (b)는 각각 비정질 코팅층의 관심영역 에 선택적인 압입 시험을 통하여 만들어진 압입자 국들의 SEM 이미지를 나타내며, 벌코비치 압입자 로 최대 2000 nm 침투깊이를 제어하여 얻은 위치 별 하중-변위 곡선들을 나타낸 것이다. Fig. 6(a)에 나타낸 A(BAC1-PMP), B, C 지점에서 A 와 B 지점은 부분 용융된 영역을 C 영역은 용융 후 응고된 영역 을 대표한다. Fig. 7(b)의 하중-변위 곡선을 보면 A 지점이 다른 영역에 비해 상당히 높은 곡선을 나타 내고 있다. 이와 같이 동일한 압입깊이까지 침투 시키기 위해 필요한 압입하중이 크다는 것은 압입 시 압입자와 재료표면간에 소성변형이 발생함에 있 어 소요되는 소성력이 크다는 것을 의미한다. 즉, 압흔된 소재는 소성변형에 대한 저항력이 크다는 것을 나타내며, 본 시험에서 2000 nm 압입을 위한 하중이 최대 637 mN 정도로 나타났다. 그러나 용융 후 응고된 영역에 대한 p-h 곡선을 보면 A 나 B 지 점에 비해 압입된 깊이가 상대적으로 작을 뿐만 아 니라 압입시 발생한 크랙으로 인한 실제 접촉면적 이 저평가된 것으로 추정된다. 만약 압입 주변에 크랙이 발생하지 않았다면 Fig. 7(b)에 삽입된 SEM 사진처럼 완전한 압흔자국(BAC1-lamellae)이 발생했 을 것이고 최대 압입하중 또한 점선 곡선처럼 C 지 점 곡선보다 높았을 것이다. 이와 같이 코팅 미세 조직은 용융 정도에 따라 기계적 성질에 상당한 영 향을 미치는 것을 알 수 있다.
Fig. 7 (a) SEM images of indenter and (b) the subsequent load-displacement (p-h) curves of BAC1
한편 압흔자국 주변에 생긴 파일업 (pile-up) 현 상은 항복강도와 밀접한 관계가 있다고 알려져 있 다.
(12)즉 높은 항복강도를 지닌 재료는 소성역 확 장으로 밀려나는 재료의 전파가 어렵고, 압흔 주 위에 계속 축적하게 된다. 본 시험에서도 각기 다 른 두 영역 즉, 부분 용융된 영역과 용융 후 응고 된 영역을 동일한 탄성계수와 가공경화지수를 가 졌다는 가정하에 대표적인 두 영역의 파일업 높이 를 Fig. 8 과 같이 AFM 측정을 통해 관찰하였다.
부분 용융된 영역의 파일업은 148 nm 정도였고, 용융 후 응고된 영역은 113 nm 로써 약 35 nm 정 도의 차이를 보였다. 이에 부분 용융된 영역은 용 융 후 응고된 영역에 비해 아주 단단한 영역임을 알 수 있다.
3.3 비정질 기지 복합재의 기계적 거동
비정질 기지에 제 2 상 (결정상) 영역의 영향을
평가하기 위해 정확한 위치제어로 나노 압입 시험
을 수행 하였으며, 그 결과를 Fig. 9 과 10 에 나타
내었다. 먼저 BAC2 코팅층에 대해 Fig. 9(a)와 (b)
와 같이 각각의 비정질 기지조직과 석출물이 존재 하는 영역에 압흔자국의 미세조직을 관찰하였으며, 아울러 (b)의 압흔자국 주변의 성분 분석을 위해 EDS 맵핑도 실시하였다. 그 결과 SEM 사진에 나 타난 석출물이 Ni 과 Cr 성분 맵핑 이미지상에 밝 은 영역과 잘 일치한다. 이러한 in-situ 석출물은
석출 강화 기구로서 기지상에 발생한 크랙 성장에 대한 강력한 장애물 역할을 담당한다. 즉 압입자 에서 발생한 미소크랙이 석출물과 기지상 계면에 서 균열 전파가 저지된다. 용융 후 재응고된 영역 으로 BAC1-lamellae 의 최대압입하중이 279 mN 로 측정된 반면 석출물이 포함된 BAC2-particle 영역
Fig. 8 AFM scan images of the indented marks for solid particle (up) and lamellae regions on BAC1 coating surface
Fig. 9 SEM images of (a) BAC2-matrix and (b) BAC2-particle regions with EDS mapping image (right side)
Fig. 10 SEM images of (a) BAC3-matrix and (b) BAC3-particle regions with EDS mapping image (right side)
Table 1 Mechanical properties of each position on coating surface obtained from indentation tests
Positions Hardness [GPa]
Modulus [GPa]
Maximum load[mN]
BAC1-PMP 9.6 ± 0.2 131 ± 10 637 ± 13 BAC1-lamellae 3.3 44 279 BAC2-matrix 8.9 ± 0.6 121 ± 8 602 ± 41 BAC2-particle 4.6 ± 0.9 95 ± 18 357 ± 69 BAC3-matrix 9.7 ± 0.1 136 ± 3 678 ± 10 BAC3-particle 6.4 ± 0.3 123 ± 6 471 ± 31
0 400 800 1200 1600 2000
0 100 200 300 400 500 600 700
BAC2-particle
BAC2-matrix BAC3-particle
Load On Sample (mN)
Displacement Into Surface (nm) BAC3-matrix
Fig. 11 Representative load-displacement curves of matrix and particle regions in BAC2 and BAC3
의 하중값이 357 mN(Fig. 11)로 석출 강화 효과로 소성 저항력이 향상되었다고 볼 수 있다. 한편 WC 경질입자가 고용된 BAC3 복합재도 동일한 맵핑법으로 압입자 주변의 성분을 분석한 결과 WC 가 고용된 영역주위에는 Ni-Cr 석출물이 존재 하지 않았다. 게다가 BAC2-particle 영역(Fig. 9(b)) 에서 발생한 크랙은 BAC3-particle 영역에는 발생 되지 않았는데, 이는 석출물과 비정질 기지조직간 결합력보다 분산강화재와의 결합력이 더 단단하다 는 것을 보여준다. 이 결과들은 하중-변위곡선(Fig.
11)에서도 잘 반영되었는데 BAC3-particle 영역의 최대압입하중이 BAC2-particle 영역보다 114 mN 더 컸다. 즉, 동일한 압입조건에서 BAC3 코팅층의 소성변형 저항력이 더 크다는 것이다. 그 뿐만 아 니라 기지조직 영역에서도 75 mN 압입하중이 더 크게 나타났는데 이는 WC 의 분산강화로 인한 조 직 치밀화가 이루어져 기지조직의 소성변형에 대 한 항복강도가 향상된 것으로 판단된다.
Fig. 7 과 Fig. 11 의 압입시험 결과로 구한 경도 와 탄성계수값을 Table 1 에 나타내었다. 하중-변위 곡선의 결과는 소성변형에 대한 저항력을 나타내
는 경도치의 변화와 일치하며, BAC3-matrix 영역이 가장 크고 (BAC1-PMP 보다 미세하게 큼) 용융 후 응고된 영역에서 가장 작은 값을 가지며 제 2 상 으로 강화된 입자영역들은 그 중간값을 나타냈다.
탄성계수 역시 각 영역에서 구한 경도값의 경향과 비례한 것을 알 수 있다. 이렇게 주목할만한 기계 적 물성치의 증가는 비정질 기지내에 초경 WC 입자의 분산으로 분산강화 기구에 의해 경도특성 이 향상된 것으로 사료되는데, 즉 제 2 상의 부피 분율이 커서 제 2 상이 직접적으로 압입 하중이 많 은 부분을 지지한 것 뿐만 아니라 코팅층 내의 기 공 발생량도 적게 나타나 기지조직의 치밀화가 소 성유동 저항을 높이는 복합적인 효과로 판단된다.
또한 본 실험에 사용한 연강모재를 마이크로 비커 스 경도기로 측정한 결과, 평균 305 ± 11 Hv 값으로 상당히 낮았다. 이는 선행연구로 수행했던 마찰∙
마모거동과 관련한 결과로부터 단일 비정질상으로 적층된 코팅층(BAC1)이 거의 유사한 경도를 가진 AISI 강보다 낮은 마찰거동과 우수한 내마모성을 보임을 확인할 수 있었다
(6). 이와 같이 HVOF 용 사 코팅된 비정질 코팅층을 이루고 있는 여러 분 말들이 용사체의 비행속도와 국부적 열원의 온도 차이 등으로 적층됨으로써 다양한 미세구조를 가 지는 불균일한 코팅을 형성시킨다. 또한 비정질상 에 in-situ 석출물이나 ex-situ 결정상이 포함된 기 지조직은 국부적인 코팅층의 기계적 거동 역시 불 균일하지만 BAC1 보다 전체적으로 기계적 성질이 향상되는 효과를 얻을 수 있었다.
4. 결 론
본 연구에서는 HVOF 용사법를 이용하여 저탄
소강 모재에 단일상 비정질 코팅과 자융성합금 성
분 및 WC 경질입자가 첨가된 세 코팅을 제조하여
미세구조를 관찰하고 나노인덴테이션 시험결과를
고찰하였다. 단일상을 이루는 순수 비정질 코팅
(BAC1)은 상대적으로 많은 기공, 부분 용융된 영
역과 용융 후 응고된 영역을 이루는 불균일한 미
세구조를 형성하였다. 자융성합금 성분을 첨가한
BAC2 코팅층 내부에는 in-situ Cr
2Ni
3석출상이
BAC3 는 이들 석출물과 ex-situ WC 입자들이 혼재
되었다. 미세조직의 기계적 특성에서 BAC1 의 미
용융 영역(BAC1-PMP)과 용융 후 재응고된 영역
(BAC1-lamellae)의 경도와 탄성계수값은 각각 6.3
GPa 와 87 GPa 로 상당한 차이를 보였다. 한편
BAC2 와 BAC3 의 코팅의 경우 BAC1-PMP 의 물
성치와 비교했을 때 BAC2-matrix 의 경도와 탄성
계수는 약간 감소하였지만 BAC3-matrix 영역에서 는 미세한 차이로 기계적 특성이 유지되었다. 그 러나 제 2 상이 고용된 BAC2-와 BAC3-particle 의 미세조직 영역에서는 BAC1-lamellae 의 경도보다 각각 1.3 GPa 과 3.1 GPa 정도로 향상된 것을 볼 수 있었다. 이로서 결정상 혼합은 lamella 와 같은 용융 후 재응고된 영역에 고용되어 전체적인 코팅 층의 물성치를 상승시키는 효과를 가져왔다.
후 기
본 연구는 POSCO 와 RIST 의 연구비로 수행되 었으며, 이에 대해 깊이 감사 드립니다.
참고문헌 (References)
