Fig. 3.10 Position of rolling tool
Fig. 3.11에는 본 연구의 대상이 된 엔진의 생산도면에 표기된 롤링 요구조건을 발췌하였다.
Fig. 3.11 Requirements of rolling on production drawing
롤링은 항상 동심원의 그루브(groove)의 중에서 가장 안쪽 그루브로부터 가공 되어야 한다. 각 그루브의 공정은 후속 그루브의 공정 개시 전에 마무리하고 후 속 그루브의 공정을 개시해야 한다. 롤링공정을 완료한 시트부의 다면은 다음 Fig. 3.12와 같은 형상을 띄게 된다.
롤링의 시작 위치에서의 반경 방향 거리는 시트 평면에서 6.0 ㎜이다. 공구의 올바른 위치를 확인하기 위해 롤이 스핀들과 살짝 접촉 할 때까지 유압 장치를 가동시켜야 한다. 이러한 방법을 사용하면, 접촉 지름을 나타내는 원형 마크가 생 기게 된다. 일반적으로 롤링이 완료된 그루브의 깊이는 2.0 ㎜-2.2 ㎜ 수준이다.
그루브의 수와 위치는 실제 생산도면에 표기되어 있으므로 이를 참조해야 한다.
Fig. 3.13에는 압연 직경 및 압연 깊이에 대한 정의를 그림으로 표하였다.
Fig. 3.12 A section of the rolled seat area
Fig. 3.13 Definition of rolling diameter and rolling depth
롤링 공정을 통하여 만족시켜야 하는 롤링 파라미터들을 Table 3.5에 표기하였다.
Number of grooves
Turn table rotational speed(rpm)
Position of grooves (Φ mm)
1 2 3 4
4 130 280.0 290.5 301.0 311.5
Table 3.5 Rolling parameters
롤링공정은 롤링 공구를 첫 번째 그루브에 위치시킨 후에, 회전 테이블은 스핀 들 크기를 고려하여 이에 상응하는 소정의 회전 속도로 시동한다. 권장 압연 속 도는 130 m/min이다. 압연 공구의 유압 장치를 작동시키기 전에 시트 영역은 전 체 외경에 대해서 Molycote 페이스트 혹은 유사한 것을 도포해야 한다. 결과적으 로 유압 장치가 작동되고 매 30초마다 2톤씩 단계적으로 하중을 증가 시킬 것을 권장하고 있다. 각 공정 별로 몰리코테(Molycote)를 재 도포하고, 위에서 언급 한 압연 면에 가해지는 최종 하중은 일반적으로 시트부의 경우 8 - 9톤 범위이다.
단, 압연 공정에 의해 가해지는 소성 변형량 (Groove의 깊이)은 인코넬 718 용접 금속의 기계적 특성에 따라 달라지게 된다. 표면의 소성 변형 또한 시간에 따라 상이하므로 공구의 하중은 시간이지나면서 다소 감소하게 된다. 최종 압연 깊이
에 도달하면 1 분 동안 최종 하중을 지속적으로 재조정하거나 자체 조정 시스템 을 활용 할 것을 권고하고 있다. 후속 그루브는 상기한 절차에 따라 동일하게 가 공된다. 압연 깊이는 원래 표면 위치대비 상대적인 측정을 하게 된다.
시트 영역의 압연 및 청소 후 압연 그루브에 인접한 영역의 육안 검사를 수행 하도록 되어 있다. 균열의 징후가 있는 경우 균열 여부를 확인하기 위해 염료 침 투 탐상 검사를 시행하고, 균열이 발견되면 해당 스핀들은 폐기해야 한다.
Fig. 3.14에는 압연 공정 후 PT를 수행한 사진을 기록하였다.
Fig. 3.14 Non-destructive PT test after rolling