총괄생산계획

12-2장

자재부문 진단

2

(1) MRP시스템의 기본 구조

총괄생산계획

주일정계획 (MPS)

MRP

컴퓨터프로그램

자재명세서 재고기록철

주 보고서

재고 및 생산통제를 위한 계획된 주문일정

부보고서 계획보고서

실적통제를 위한 보고서 예외보고서

고객의 확정된

주문

공학적

설계변경 재고거래

수요예측

(2) 재고자산 회전율

비용 항목

미국(주 1) 일본(주 2)

표준 금속

재 료업 표준 하․상한가

창고 설비 비(감가상

각비) 6.25 3.9 2.5 1.2～2.3 보존(정비)

비 2.5

4.0 4.5 2.5～4.8

운반비 0.5 3.5 1.0～4.5

보험료 0.25 0.4 0.2 0.2～0.3

세금 0.5 3.0 0.5 0.4～0.8

금리 6.0 4.0 10. 8.6～12.0

감모비 5.0

8.0 1.3 0.5～1.5

진부화비 4.0 1.0 0.5～1.5

기타 0 1.0 0.5 0.3～0.7

계 25.0 24.3 24.0 15.9～

28.3

재고비용의 사례

(2) 재고는 암적 존재

비만

(3) 재고: 불확실성의 산물

공급측 변동 자체변동 수요측 변동

자재 품절 설비 고장 수요 증감

납기 지연 불량 작업 수요 변동

부품 품질 불량 작업 지연 인수 거절

가격 변동 설계 변경 사양 변경

운송 차질 노사 분규 운송 차질

납품 거절 화재 발생 수요 업체 부도

납품 업체 부도 진부화 단가 변동

계약 변경 도난/재해 계약 변경

(4) 도요타 생산 방식의 체계

한국 할머니

“ 애 애미야 애비 밥 제때에 먹여라”

성공요소

(1) 정확한 생산계획 (2) 완벽한 설비

(3) 완벽한 부품 품질 (4) 노사 화합

(5) 정보의 동시화

JIT 개념이 제일 먼저 나온 나라는?

3. New Normal과 애플의 선택:

다액의 비용이 소요되는 이공학 중심의 좌뇌형 연구개발을 지양하고

4. New Normal의 결과: 애플의 승리

5. New Normal: 글로벌 로지스틱스

6. 롱테일 전략

Old Normal New Normal

7. New Normal: 제조업의 ICT화

제 3 장 TOC의 전략: 통섭 개념

기업의 경쟁력 제고를 위한 생산시스템 관리운영의 대표적인 3가지 방식(원리)

• Push 방식: MRP I (60년대)

• & MRP II (70년대)

• Pull방식: JIT (80년대)

• 제약방식: TOC (90년대 이후): Pull & Push 방식

10 13 15 9 12

2. TOC 변천사

3. 제조업체에서의 SCM 영역

제조업체에서의 SCM 영역은 아래와 같습니다.

Suppliers Manufacturer Distribution Retailer Consumer

원부자재 제조 배송 소매 고객

Supplier

Plan

Customer Customer’s Customer Suppliers’

Supplier

Make Source Make Deliver _{Source Make Deliver}

Deliver Deliver Source

Internal or External

Internal or External

Your Company

Source

4. 공급망의 채찍 효과

Bullwhip effect를 발생하는 원인을 몇 가지 들어보면,

- 공급 사슬상의 각각 주체가 독립적으로 수요 예측을 하기 때문

- 각각의 단계에서 주문이 Batch/Lot로 처리되는 때문 - 프로모션 등 가격 정책의 영향

- 수요에 대한 불확실성 때문에 가능한 많은 재고를 확 보하기 위해 실제 양보다 많은 양을 주문하기 때문

Bullwhip effect를 막기 위한 방법,

- 공급 사슬상의 모든 주체의 정보의 공유 - Back order batches

- 가격 정책의 안정화

- 판매 예측에 의한 공급 확대

5. Network의 다운사이징

6. Decoupling: Down Sizing

7. 전략적 재고관리

요 소

질

재 료 설 비

기 능

2차관리

사 람

재 질 성 능

원 가 가 격 상 각 임 금

시 간 납 기 부 하 일 정

자재관리 설비관리 노무관리

1차관리

품질관리

원가관리

공정관리

공장관리

공장관리의 관심분야

국제 공인 구매 전문가

CPSM 이란?

CPSM(Certified Professional in Supply Management)이란, 미국 ISM에서 현재의 C.P.M. 인증에 대한 변화의 필요성을 인식한 C.P.M. 자격증의 Upgrade된 시험입니다. 현재 2008년 3월부터 예 비시험(Pilot Exam)을 시작으로 6월부터 CBT(Computer Based Test) 및 필기시험이 진행되었고, 국내에서도 3월 예비 필기시험을 시작으로 추가 예비시험이 7월 중 완료 예정으로 있습니다.이제 구 매라는 것이 단순히 돈을 주고 물건을 사는 것이 아닌, 하나의 전문 적인 지식과 기술이 요구되는 분야로 자리매김하고 있습니다. 전 세 계적으로 약 4만여 명의 C.P.M들이 구매 전문가로 활동 하고 있으 며, 한국에는 1200명이 넘는 C.P.M.들이 활동하고 있습니다. 그러 나 구매가 공급관리(Supply Management)로 발전함에 따라 그 중 요성이 전례 없이 증가하고 있고, 공급관리가 독립적이기 보다는 내 ,외적인 조직과의 상호 관련성이 높아가고 있는 현 상황에서 공급관 리의 여러 분야에 종사하고 있는 전문가들이 조직의 미래를 내다 볼 수 있는 능력을 구비할 수 있도록 해야 할 책임이 있다고 ISM에 서는 판단하였습니다.따라서 ISM은 현재의 C.P.M. 인증에 대한 변 화가 있어야 하겠다는 필요성 및 책임을 느껴, 모든 공급관리 전문 가들에게 이익을 가져다 줄 수 있는 새로운 인증 프로그램인 CPSM 을 개발하게 되었습니다. 이러한 변화는 예상되는 공급관리의 발전 을 준비하고, 내일의 공급관리 전문가를 양성해야 하는 필연적이고, 선구적인 움직임입니다.

공인구매.자재관리사

23

재고 관리 기법의 발달

EOQ 결정 모델 EOQ 결정 모델

디키의 ABC 분석 디키의 ABC 분석

GE의 자재부장이었던 디키(Dickie)가 1951년 7월에 창시 현 미국에서 가장 많이 사용되고 있는 자재관리 기법

주문량

비 용

Q *

Y(Q)

재고유지비 주문비

기본 가정)

발주 비용은 발주량의 크기와 관계없이 매 주문마다 일정 재고 유지 비용은 재고량의 크기에 비례해서 발생

구입단가는 발주량의 크기에 관계없이 일정 수요율과 조달 기간이 일정한 확정적 모델

단일 품목을 대상으로 함

계속

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해리슨의 EOQ( Economic Order Quantity)

• 경제적 주문량

EOQ

ROP

주문시점(ROP:Reorder Point)

ROP (주문시점) = 주문 기간 중 소요량 + 안전재고

주문기간

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자재관리의 기본

T,q(정량 정

시 방식 T,S(정시 주문 수준 방식)

S,Q(주문점 정량방식)

S,s(주문점 주 문 수준방식)

주문량 결정

정량방식 주문수준방식

정시방식

주문점 방식

주 문 시 점 결 정

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재고 관리 기법의 발달

ABC분석의 기원 ABC분석의 기원

기원전 341년 그리스 아리스토텔레스 에서 그 연원 발견

1897년 파레토(V.Pareto)의 파레토 법칙

1905년 로렌츠(M.o.Lorenz)의 로렌츠 곡선

1951년 주란(J.M.juran)에 의해 파레토그림의 품질관리에 도입

ABC분석은 1963년 드러커 에 의해 기업전반에 확대, 보급

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전사적 자원 관리(ERP)의 역사적 배경

ERP (Enterprise Resource Planning : 전사적 자원관리) 정보통신기술의 발달

기업 내의 모든 인적, 물적 자원을 정보기술을 활용하여 통합 관리하는 통합 정보시스템

생산, 회계, 인사, 영업, 물류 등 기업의 제반 업무활동 대상

ERP

1990년대

Pareto 법칙

수적 가치적

20 80

80 20

100억원대 재산가의 아내인 주부 김 모씨(49). 서울 강남의 165㎡(50평)가 넘는 아파트에 사는 그는 일주일에 한두 번, 한 달에 최소 여섯 번 롯데백화점을 찾아 쇼핑을 즐긴다. 한 번 갈 때마다 70만원 정도 쓰는데, 종종 루이비통이나 샤넬 등 수입 명품 패션 브랜드 제품 을 구입한다. 그가 지난 1년 동안 롯데백화점에서 사용한 금액을 계산해 보니 5000만원이 조금 넘었다. 2일 롯데에 따르면 최근 1년간 포인트카드인 롯데멤버스카드를 사용해 롯데 백화점에서 한 번 이상 물건을 구입한 고객 410만명을 조사한 결과 구매금액 순으로 상위 1600명(전체 고객의 0.04%)의 표준 프로파일이 이같이 나타났다. 이들을 포함한 상위 1%

고객의 엄청난 구매력을 확인한 롯데백화점은 조사 결과를 토대로 '1% 마케팅'에 적극 나 서기로 했다.◆ 상위 고객 20%가 매출 73% 책임져= 조사에 따르면 고객 410만명 가운데 구매금액 순으로 상위 약 1%(4만1000명)가 백화점 전체 매출의 17%를 떠받치고 있는 것 으로 나타났다. 이들의 1인당 연간 구매금액은 평균 2300만원 수준이며 총 구매액은 9000 억원이 넘는다.특히 이 중에서도 최상위 고객 1600명은 1인당 연간 구매금액이 5000만여 원인 것으로 나타났다. '울트라 하이-엔드'로 분류되는 이들 고객의 전형은 165㎡(50평) 이상 아파트에 거주하는 47~51세 여성이다. 또 연간 75회 이상, 월평균 6회 이상 롯데백 화점을 방문해 물건을 샀다. 구매금액 중 33%(약 1700만원)는 수입 패션이나 명품을 파는 롯데에비뉴엘에서 주로 사용됐다.롯데백화점 관계자는 "이틀에 한 번꼴로 물건을 구매하 는 초우량 고객도 있다. 이 손님은 연간 10억원 이상을 사용한다"고 귀띔했다.상위 2~5%

고객(16만명)이 매출에서 차지하는 비중은 23%였고 이들의 1인당 연간 구매금액은 800만 원으로 조사됐다. 상위 1% 고객을 포함해 5% 고객(20만여 명)이 매출의 40%를 책임지는 것이다. 이어 상위 6~20%(61만명)의 매출 구성비는 33%로 1인당 구매금액은 300만원이 다. 나머지 80% 고객은 46만원을 백화점에서 사용했다. 410만명 전체 고객의 1인당 평균 사용액은 130만원 정도다.◆ '1% 마케팅'에 집중하라= 이번 조사 결과를 보면 고객 상위 20%가 전체 매출의 80%를 일으킨다는 '파레토의 법칙'이 거의 맞아떨어진다는 것이 확인 된다. 따라서 롯데백화점의 새해 마케팅 전략도 연간 수천만 원을 쓰는 초부유층을 겨냥한 '1% 마케팅'을 강화하는 데 초점이 맞춰졌다.지난달 하순 열린 경영전략회의에서 강조된 2008년 미션도 △상위 1% 고객의 니즈에 맞는 마케팅을 실시하라 △상위 20%까지 고객 의 충성도를 높일 수 있는 마케팅을 하라는 것이었다.이를 위해 롯데백화점은 상위 1% 고 객을 골프대회와 요트파티, 승마교실 등에 초청하는 한편 개인 도우미 격인 '컨시어지' 서 비스를 강화하기로 했다. 또 백화점 내 VIP 라운지에서 예술품을 전시하고 VIP 특강을 여 는 등 문화적 요소를 가미한 마케팅을 펼쳐 나갈 계획이다.또 상위 20% 고객을 위해 '문화 예술' '로하스' 등을 주제로 하는 프로모션을 벌인다. 런던필하모닉과 피아니스트 백건우 협연, 발레리나 강수진 공연, 경매업체와 연계한 미술품 경매, 골프스타 초청 살롱쇼, 유명 셰프 초청 쿠킹 스튜디오 등을 계획하고 있다.

ABC 분석의 전개 과정

1. 가치 순으로 배열한다.

2. 누적 100%의 사각형 속에 넣는다.

3. 누적으로 로렌츠 곡선을 작도한다.

4. ABC ^{순으로 구분한다.}

기타는 마지막에

대표적 파레토 그림

왼 편 엔 비 용 오 른 편 엔 백 분 율

끝맺음은

불량 원인별 중요도 순서로

최우선

의사결정대상

로렌츠 곡선의 작도

누계 건수 비율 %

누 계 금 액 비 율

A 급

B급

C급

디키의 분석:GE사의 자재부장

등 급 수 량 금 액 비 고

A 5% 70% 사장관리

B 25% 25% 부장관리

C 70% 5% 사원관리

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1. 가치 분석의 탄생

• 마일즈

– 1947년 제너럴 일렉트릭(GE)사의 구매 부장

현장에 석면을 공급하는데 문제 발생 공급업자-무엇 때문에 석면이 필요한가?

기존에는 요구대로 사주는 것이 관행

공급업자-필요성을 알자 더 싼 불연재를 공급 마일즈-어디에 쓸 것인지를 알아보고 현장에

합당한 좋은 물건 구매가 틸요함을 인식

찰조적 구

매 관리의

개념 탄생

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2. 가치 공학부의 등장

• 1954년 국방부에 가치 공학 도입

– GE사의 성공 사례를 바탕으로 국방부에 VA기법 도입

미 해군 선박국-선박의 제조원가를 낮추는데 성공

국방기관에 도입-국방부의 지출 삭 감 및 시설이나 설비의 코스트 절감 국방부-구매부서뿐 아니라 연구 개 발 부서에서 개발 설꼐 때부터 해야 한다는 것을 착안

VA보다는 VE라는 명칭 사용

제품 수명 단계

1. 착상, 개발단계 2. 설비 단계 3. 생산 준비 단계

MOVA(Marketing Oriented va)

VR(Value Research)

4. 조달 단계 5. 제조 단계 6. 판매 단계 7. 사용 단계

Purchasing engineering PPA(Par-prod Purchasing Analysis)

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2. 건설업과 VE

2-3 국내설계 VE

2003년 3월 개정된 건설기술관리법 시행령에서 아래와 같이 설계 VE (설계의 경제성검토) 제도를 명시

건설기술관리법 시행령 (제 38조 13 )

1. 발주청은 총공사비가 500억원 이상인 건설공사로서 다음 각호의 1에 해당되는 건설공사의 기본설계 및 실시설계를 함에 있어 설계대상시설물의 주요 기능별로 설계내용에 대한 대안별 경제성 및 현장적용타당성 (이하 설계경제성) 을 직접 검토하거나 법 제 22조의 규정에 의한 설계감리자로 하여금 이를 검토하도록 함

(1) 시설물의 안전관리에 관한 특별법 제 2조 2호규정에 의한 1종 시설물 (2) 신공법 또는 특수공법에 의해 시공되는 건설공사

(3) 기타 발주청이 설계의 경제성 등의 검토가 필요하다고 인정하는 공사

2. 설계의 경제성 등 검토시기, 횟수, 대가기준, 구체적인 검토방법 및 절차등에 관 해 필요한 사항은 건설교통부장관이 정한다

3. 발주청은 제 1항 규정에 의한 설계의 경제성 등 검토결과로 제시된 설계의 개선

제안내용을 적용하기가 기술적으로 곤란하거나 비용을 과다하게 증가시키는 등

특별한 사유가 있는 경우를 제외하고는 당해 설계내용에 이를 반영하여야 한다

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IBM의 MRP 기법의 태동

용량작고 응용 방법이 불충분 개별적인 과제로 상호 연관성이 없이 이용

IMPACT(1950 년대 ) • 컴퓨터가 재고 관리에 이용

개념적으론 우수했지만 그 당시 IBM650의 용량이 MOS의 개념을 소화하기에는 역부족

MOS (1960 년대 )

(Management Operaing System)

• 각각의 개별 개념으로서의 버스 시스템을 설계

COPICS(1972 년 )

• MRP개념상에서의 변화 MRPI MRPII

자재소요계획 생산자원계획

PICS(1967 년 )

(Production information and Control System)

• 종속수요 개요 개념의 MRP 개념을 최초로 도입

• 부품표

처리 시스템 개발

대응한다는 면에서 한계

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전사적 자원 관리(ERP)의 역사적 배경

구 분 기존 ERP ERP∥

역 할 기업 내 비즈니스 최적

화 공급체인 최적화

적용 산업 제조 및 물류 분야 전 산업

프로세스 기업 내부 기업 외부 거래업체

특 징

웹 인지 폐 쇄 형 일 방 형

웹 기반 개 방 형 양 방 형

데이터 내부적으로 생성 소비 내부와 외부에서 활용가 능

전통적인 ERP와 ERP∥의 비교 전통적인 ERP와 ERP∥의 비교

Source: 가트너그룹, [ERP], 2000.10

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전사적 자원 관리(ERP)의 정의와 필요성

ERP는 제조(manufacturing), 재무(financial), 물류(logistics/

distribution) 그리고 다른 경영 기능(business function)이 제대로 기능을 발휘할 수 있는 응용 프로그램의 집합이다.

- Gartner Group 정보 기술을 활용하여 주문에서 제품 출하까지의 일련의 공급 사살과 관리 회계, 재무 회계, 인사 관리를 포함한 기업의 기본 업무를 지원하는 통합 정보 시스템

- 미국생산재고관리협회(APICS) 기업의 모든 자원에 대해서 계획하고 활용하는 것

ERP (Enterprise Resource Planning)

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전사적 자원 관리(ERP)의 도입 효과

국내 중소기업의 ERP 도입 효과

구 분

ERP 도입효과 (도입 전 대비) 고객납기

응답기간

재고보유 기간

월차마감 기간

1인당 매출액 단축기간

(증감율)

4일

(37% 감소)

15일 (43% 감소)

11일 (66% 감소)

69백만원 (34% 증가)

산업자원부, [중소기업의 ERP 도입효과분석], 2001

엔진을 어떻게 설계하는 것이 좋은가?

대안 100마력/1기 50마력/2기 25마력/4기

비용 230원 151원*2=302원 100원*4=400원

완전

신뢰도 0.9 0.9*0.9=0.81 0.9*.9*.9*.9 = 0.6541

안전

신뢰도 0.9 1- .1* .1 = .99 1-.1*.1*.1*1=.9999

■ 완전한 칸반 시스템

투 입 지 역

산 출 지 역

투 입 지 역

산 출 지 역

투 입 지 역

투 입 지 역

최 종 조 립 라 인

작업장1 작업장2

공급자1 공급자2 공급자3

인출칸반 생산칸반 자재흐름

간판의 종류

46

물류 활동

조 달 시 장

경영활동

자재 생산 판매

판 매 활 동

조달물류 생산물류

판매물류

로크레매틱스 협의물류

비즈니스 로지스틱스

광의의 물류

운하건설

47

48

로지스틱 시스템

과 학 적 관 리 법 의 응 용 하 역 활 동 포 장 활 동 보 관 활 동 수 송 활 동 유 통 가 공 활 동 정 보 활 동

기본활동 지원활동

관 리

. 평

가

물류 정보 시스템

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SCM의 기대효과

• SCM의 효과

– 재고감소

• 생산/유통/판매를 위한 정보가 적시에 제공되어 전체 공급망에 상품이 필요한 수준으로 물 흐르듯 하는 흐 름개념으로 파악하고 관리

– 부가가치 없는 작업 제거

• 공급망 내의 모든 당사자들이 거래에 필요한 정보를 사전 또는 적시에 받을 수 있고 그러한 정보를 별도의 처리나 가공 없이 업무에 그대로 사용할 수 있으므로 정보 습득과 처리를 위한 기능이 필요 없어짐

• 업무처리에 필요한 절차와 정보형식을 미리 약속하고 정해진 절차에 따라 자동적으로 진행하므로 종래의 업무관행에서 발생하는 낭비요소나 수정/재작업 등을 완전히 제거 => 업무절차의 획기적 감소, 업무비용 의 최소화

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구분 기존유통경로관리 SCM

초점 ^{제품, 상품}

- 생산된 제품의 이동율 강조

원자재공급

→ 최종소비자까지 전체과정

-SC참여 모든 업체를 총체적으로 인식 - 시간과 비용감축으로 경쟁력 증대

재고 ^{한 곳에서 저장}

→다른 곳으로 이동

연속적인 상품흐름

∙ 재고란 없을수록 좋은 것

전략 PUSH(밀어내기식) PULL(고객의 소리→ 생산자에게 전달)

참여업체 각자의 기능수행만 관심 전체 유통공급망의 최적화

관계 ^{적대적 관계 동반자적 관계}

∙ 전략적 제휴모색

특징

개별기업들이 경영합리화를 통해 물류비용을 줄이고 능률을 제고시 키는데 한계

공동계획∙정보의 공유를 통해 전체 유통공급망 능률 증대

<SCM과 기존 유통관리 비교>

SCM과 기존 유통관리 비교