사전제품품질계획원리및응용사전제품품질계획원리및응용

(1)

사전제품품질계획 원리 및 응용

(2)

APQP 프로세스의 목표 및 최종 출력물

- 제품 및 공정특성의 올바른 선정 - 특성 목표값의 올바른 설정 및 충족 - 제품 및 공정 산포의 지속적 개선

양산부품승인 문서의 제출

(3)

AIAG APQP CYCLE

피드백평가 및 시정조치

프로그램 계획

제품 및 공정 승인

제품설계 및 개발 공정설계

및 개발

(4)

AIAG APQP 매뉴얼의 이해

 모든 부품업체에 적용될 수 있는 포괄적이고 일반적인 가이드

 특정 완성차 업체의 요구사항을 다루지 않으며, 특정 업종이나 산업의 업무지식을 다루지 않는다.

APQP 프로세스 모델

AIAG APQP (이론의 세계) 프로세스를 설계할 수 있도록 제공된 원론적이고 포괄적 이론

기업독자적 APQP (현실의 세계) 각 기업의 자원 및 고유업무와 결합하여 설계된 실제 업무의 틀

APQP 프로세스 프로세스

재 설계

 APQP 프로세스는 AIAG 프로세스 모델을 기초로 설계된다. 그러나…

 각 프로세스는 해당 기업특성과 업무방식에 따라 서로 상이하다.

 업무실행의 시점은 고객의 요구사항과 실제 업무방식에 의존한다.

(5)

개별 기업의 APQP는 왜 서로 상이한가?

 개발 대상제품과 개발 프로그램이 상이하다.

 개발 시점과 순서는 고객의 요구 및 기대사항에 의존한다.

 개발 대상제품의 복잡성이 서로 다르다.

 프레스 단품

 기능성 전장품

 Sub-Assembly / 모듈제품

 개발 제품의 범위가 서로 다르다.

 Carry-over

 Modification

 New

(6)

APQP 프로세스 설계의 기초

 AIAG APQP Manual과 동일하게 회사의 절차를 만들지 않는다.

 APQP를 전혀 새로운 업무방식으로 이해하지 않아야 한다.

 제품을 이미 개발할 수 있다는 것은 기업에 이미 프로세스가 존재한다는 것을 의미한다. 다만 APQP에 따라 재구성되고, 표준화되지 않았을 뿐이다.

 기업이 실제 업무를 전개하는 방식을 먼저 파악하고, 이 업무흐름을 APQP 매뉴얼과 연계하여 재구성한다.

 AIAG APQP의 요건은 업무가 달성해야 할 목적(What)을 설명할 뿐이다.

 APQP 요건의 목적을 충족한다면, 어떠한 업무형태라도 가능하다.

 APQP의 실행시점 및 출력물의 형태는 고객사가 결정한다.

 ^{기업의 시스템에} “언제(When), 무엇을(What), 어떻게(How) 할 것인가”에 대하여 APQP의 실행요소를 충족하는 대응업무(Equivalence)가 준비되어 있어야 한다.

 실제 업무시점 및 출력물은 고객사의 요구에 의해 매 프로그램마다 재 정의된다.

(7)

AIAG APQP .vs. 실제 거래상의 APQP (사례)

5개 단계 49개 요건

GM Global APQP AIAG APQP

4개 주요시점 17개 Tasks

Ford APQP Status Report

12개 시점 23개 Elements

1. 품목 소싱전략 회의 2. 기술검토

3. 위험평가 및 소싱 4. 협력업체 게이트 검토 5. 일정표 / 미해결 문제목록 6. 타당성 평가보고서 7. 공정흐름도

8. 설계 FMEA 9. 설계검토

10. 게이지, 금형 및 설비검토 11. GP-11 시작품 제작 12. 공정 FMEA

13. 관리계획서

14. GP-12 양산초기 통제관리 15. 양산부품승인(PPAP) 16. Run @ Rate (GP-9) 17. 습득교훈

1. Sourcing Decision

2. Customer Input Requirements 3. Craftsmanship

4. DFMEA

5. Design / Manufacturing Reviews 6. DVP&R

7. Sub-Contractor APQP Status 8. Facilities / Tools / Gauges 9. Prototype Build Control Plan 10. Prototype Builds

11. Drawings & Specifications 12. Team Feasibility Commitment 13. Manufacturing Process Flow 14. PFMEA

15. Measurement System Evaluation

16. Pre-Launch Control Plan 17. Operator Process Instructions 18. Packaging Specifications 19. Production Trial Run 20. Production Control Plan

21. Preliminary Process Capability 22. Production Validation Testing 23. Part Submission Warrant

• 차량 개발일정

• 업무 절차

• 개발 요구사항 고객사의 요구와

환경에 적합한

프로세스 재설계

(8)

AIAG APQP .vs. 현대/기아자동차의 사례

모델고정 시작차 Pilot 양산

양 산

제품 설계 및 개발 공정 준비 및 확인

부품 지원 및 품질확보 제품기획

부품 초기위험도평가(IRE)

(Initial Risk Evaluation)

부품제조공정승인(PSO)

(Process Sign Off)

ISIR승인

(Initial Sample Inspection Report

)

FPSC

(First Production Shipment Certification)

 양산 초도품

 공정 품질산포전수검사 감소활동

 시스템 시험평가

 ISIR 승인준비 및 점검

 초도양산부품인증 (FPSC)

 경영자 확인

 개발타당성 검토

 부품 초기위험도평가

 부품개발업체 선정

 부품중요도 조정 및 확정(IRE)

 설계목표

 신뢰성 및 품질목표

 초기 자재수급 (BOM) 검토

 초기 제조공정도

 초기 제품/공정 특별특성 목록

 사전품질계획수립

 과거차 문제점 반영 점검

 설계FMEA

(Failure Mode and Effects Analysis )



CAPA 확보 및 SQ 인증업체 운영계획 수립

 시작품 제작 - 시작품 관리계획서

 시작품 검증

 공정FMEA

 4M 세부준비계획서

 공정 관리계획서

 신뢰성시험능력

 검구/치구/금형 제작

 제조공정 표준류 개발

 검사협정 체결

 측정시스템 분석

 P1/P2부품 제작 및 검사

- (P1 과거차 문제 실물 반영검증)

 포장/납품 용기/파렛트

 악의 조건 시험



CAPA 확보 및 SQ 인증업체 운영 실적 점검

 공정감사

개발 5단계 37 추진항목

1 2

3

4

5

6 7 8 9 10

11 12

(9)

APQP 프로세스 설계의 핵심

 APQP는 기존 개발체계와 하나의 흐름이어야 한다. 중복된 서로 다른 개발체계를 수립함으로써 기업의 시스템을 복잡하게 하지 않는다.

 AIAG APQP 매뉴얼을 그대로 복제하지 않는다. 단지 기업의 시스템이 APQP 요건의 의도만 충족할 수 있도록 한다.

 고객마다 APQP 요구사항이 다르고, 기업마다 독자적 APQP를 구성한다 하더라도 APQP의 핵심 Tool 및 그 상호관계는 동일하다.

APQP 프로세스

기업독자적 APQP (기업 내부) APQP 핵심 Tool 및 상호관계

업무책임 및 방법의 규정

프로젝트 별 APQP (기업 외부) 고객 일정 및 요구 출력물을

충족하는 실제 업무의 전개

APQP 프로그램 고객 입력물

범위 정의

(10)

 고장형태를 예방하고, 관리하기 위한 최소한의 요구사항

APQP의 의미: 고장형태 중심의 접근방식

EXITEMENT QUALITIES (Customer-focused)

BASIC QUALITIES (Engineer-focused)

Spoken customer Requirements (기대되는 기술들) 고객입력물 (법적 규제) Unspoken Voice of Customer

(기존에 적용된 기술들) 기존의 사양

Spoken customer complaints (실패된 기술들) 워런티 및 품질이력 Unspoken Voice of Customer

(혁신적 기술) 산업 최초의 아이디어 Potential Voice of Customer

(선도적 첨단 기술) 산업 선도의 아이디어 Expectations of Customer

(개선된 성능) 보다 나은 경쟁적 아이디어

QFD - 긍정적

영향

/ 개발초기

단계 결정인자

FMEA -

부정적

영향 / 개발후기

단계 결정인자

APQP의 초점

성공하는 기업

^필수조건

(11)

 원칙 : 고객 중심의 일관된 관점의 유지

– 고객의 소리 : 특별특성의 선정

– 특성의 전환 : 기법의 연계와 매트릭스 구조 – 살아있는 문서 : 영향평가 및 지속적 유지관리

APQP의 기본 원리 : 고객중심의 일관된 관점

(12)

고객의 소리의 특성화 : Matrix 전환구조

고 객 요구 사 항

특성 목표값 제품특성 QFD 1

특성 목표값 부품/재질특성 QFD 2

제품 특성

관리목표값 공정특성(변수) QFD 3

부 품 재 질 특 성

관리계획서 관리방법 QFD 4

공 정 특 성

특 성 집 단 A

특성의 집단 B

APQP 성공의 관건은 고객의 소리, 제품특성, 공정특성간의 연관관계를 이

해하고, 그 영향을 정확히 파악할 수 있는가에 달려 있다.

(13)

품질특성의 전환 : 측정되지 않으며 개선될 수 없다.

APQP 단계 품질특성 변환 예 시 ( 자동차 난방시스템)

1.제품 기획 ☞ 고객요구사항

☞ 시스템특성

● 차 실내가 빨리 따뜻해 져야 한다

● Warm-Up Time 20분 이내 15도 이상

● 히터 열량 10000 Kal/h 이상

2.제품설계/개발 ☞ 부품특성 ● Core Fin Pitch : 2mm +0.2

● Core Effective Area:50 Cm/ Tube수 20개

3.공정설계/개발 ☞ 공정특성 ● Die Height : 200 mm+0.2

● Ram Force : 100 Kgf+5

4. 제품/공정

유효성 확인 ☞ 공정관리 ● Fin Pitch에 대한 X-R관리

● Lot당 10개 Sampling 검사 5. 양 산

품질특성은 측정될 수 있는 값을 가질 때 의미를 갖는다. 측정기준이 검증

의 근거이며, 개량치 데이터는 개선을 위한 시초이다.

(14)

특별특성 : Vital Few to Trivial Many

부가가치는 고객이 정말로 중요하게 여기는 것을 특별히 관리할 때 발 생한다.

○ 제품/공정특성 예비목록

○ 예비 자재수급서/공정흐름도

○ 시스템 FMEA

○ 제품/공정특성 목록

○ 초기 설계FMEA/공정FMEA

○ 설계 검토/특성 Matrix

○ 특별 제품/공정특성 목록

○ 설계FMEA/공정FMEA

○ 공정흐름도/관리계획서 예비 제품특성

( 30~50개 )

예비 공정특성 ( 30~50개 )

검토대상 제품특성 ( 10~15개)

검토대상 공정특성 ( 10~15개)

주요(특별) 제품특성 ( 4~5개)

주요(특별) 공정특성 ( 4~5개)

제품특성 공정특성 APQP 추진항목

(15)

특별특성의 예시

특성 분류 GM FORD HD/KIA

비 특별 특성

( 일반특성 )

주요 특성

특별 특성

- 안전 또는 법적고려

사항에 관련된 특성

제품에 대한 고객만족 및 안전에 영향을 미치지 않음

제품특성이 그 장착성, 기능,외관,공정능력의 변수로 작용하여 고객 만족에 심각한 영향을 미칠 수 있는 특성

제품특성이 안전 및 정부법규에 심각하게 영향을 미칠 수 있는 특성

-

고객만족에 중요하고 품질계획 조치가 관리 계획에 포함되어야 하 는 제품,공전 및 시험 요구사항

제품 특성이 법규 안 전에 심각한 영향을 미침. 생산자의조립, 선적 시 관리/감독이 요함. 관리계획에 필 히 포함

-

기능, 외관, 장착성 관련 특별특성

법규 및 안전 특성 (정부의 차량안전, 배기, 소음 또는 도 난방지 등)

표기 기호

-

CHRYSLER

-

제품특성이 법규 및 안전에 심각한 영향을 미칠 수 있으 며, 이를 보장하기 위해 특별 제조관리가 필요한 특성 공정안정성,

공정능력, 부품수명에 대한 관리를 위 해 SPC가 필요한 특성

공구,치공구 에 관련된 특 성

★

◈

특별특성의 기준들

(16)

GM 특별특성 지정시스템의 이해

Extra

Ad ditiona

l

Standa rd

PQC

Functional Checks, Verification/Traceability, Safety Compliance and Component Handling

All Products and Processes

Leve ls of

Car e

KPC

KCDS Pyramid

Extra

Ad ditiona

l

Standa rd

PQC

Leve ls of

Car e

KPC E

xtra

Ad ditiona

l

Standa rd Extra

Ad ditiona

l

Standa rd

PQC

Leve ls of

Car e

KPC

KCDS Pyramid

Component Handling

Functional Check Parts Requiring

Additional Care

Traceability

Part Level

Safety / Compliance Remaining Parts

Require Standard Care

All Products &

Processes Special

Characteristics Extra Care Characteristic

Level

Standard

Characteristics Standard Care

KPC KCC

PQC KCC

(17)

GM 특별특성 지정시스템의 이해

Key Product Characteristic (KPC) : 손실함수를 통하여 SPEC 이내에서도 제품 산포가 고객만족에 상당한 영향을 미치고 있음을 알 수 있는 특별특성으로 목표값에 보다 근접하게 관리할 때 고객만족을 최적화할 수 있다.

관리계획 – 목표값으로 지속적인 산포의 감소 추진

Product Quality Characteristic (PQC) : 손실함수를 통해 SPEC이내에서 제품의 산포가 고객만족에 미치는 영향이 다소 작으며, 공차를 벗어날 때 고객만족에 매우 급격한 영향을 줌을 알 수 있는 특별특성으로 반드시 공차 이내로 사양이 만족될 수 있도록 특별한 관리가 요구된다.

관리계획 – Process Control > +/- 3 sigma

A Standard Product Characteristic : 손실함수를 통해 SPEC이내에서 제품의 산포가 고객만족에 전혀 영향을 미치지 않으며 고객만족의 정도가 동일함을 보여준다.

관리계획 – 공차만족 (+/- 3 ,sigma)

(18)

APQP의 기본원리 : 품질특성 전환과 문서화

정보와 매체 : 정보와 지식의 실질적 가치는 매체에 담겨 있을 때 발생한다.

매체에 담겨 있을 때에만 공유되고 관리될 수 있다.

기록매체 지식과 정보

생산매체 지식과 정보

재료매체 지식과 정보

제품의 실현

(19)

APQP 프로세스의 기본 문서

APQP의 기본문서

(20)

APQP 프로세스 핵심 문서개발 체계

Phase I

계약검토 / 제품보증 &

프로그램 계획 설계 고장형태 및 영향 분석

공정 고장형태 및 영향분석

관리계획서의 개발

작업지침서의 개발

제품 및 공정 유효성 확인

지속적 개선 추진

고객의 기대사항과 품질계획을 결정하고 정의한다.

특별 제품특성을 식별한다.

위험 및 타당성의 결정

제품특성을 공정단계와 연계, 특별 공정특성의 도출

산포의 원인 추적 및 특별공정특성의 완료

공정 개선 및 산포관리를 위한 방법의 결정

관리계획서의 실현 및 공정의 표준화

고객 기대사항의 충족됨을 보장

감소된 산포 및 고객만족을 위한 PDCA Cycle의 반복

설계검증계획 및 보고 (DVP&R) /팀타당성 확인 공정흐름도의 개발

Phase II

Phase III

Phase V Phase IV Phase II

Phase III

(21)

APQP 문서간의 연계성

공정흐름도

공정 번호 제품/공정특성 산포의 출처 (Risk)

PFMEA 관리계획서

작업지침서 DFMEA

부품 번호 제품특성

설계관리 (검출도)

설계검증계획

제품특성 설계관리 표준 검증방법

개별항목이 식별될 수 있을 때 추적될 수 있다.

정보 흐름의 핵심은 특별특성이 식별되고, 연계되는 것이다.

(22)

PFMEA

검출도 변경 발생도 변경 심각도 변경

관리계획서 작업지침서

DFMEA

심각도 변경 발생도 변경 검출도 변경

설계검증계획

제품특성 설계관리 표준 검증방법

설계변경 기타 조치계획

APQP 문서간의 영향검토 및 갱신

추적될 수 있을 때, 영향을 평가할 수 있다.

추적될 수 있을 때, 변경을 반영할 수 있다.

(23)

관리계획서

공정감사체계 품질 체크리스트

공정 조건표 보전관리 체크리스트 검사지침서

작업지침서 작업표준서

초종물 관리

실수방지장치 연간

Layout Inspection

관리계획서와 작업지침서간의 연계

(24)

-

- 해당 해당 문서 문서 : : ·도면 · 도면 ·설계 · 설계 및 및 공정 공정 FMEA FMEA

· · 관리계획서 관리계획서 · · 작업표준서 작업표준서 등 등

- - 지정 지정 주관 주관 : : CFT ( CFT ( 상호 상호 기능팀 기능팀 ) )

- - 지정 지정 기호 기호 : :

◈

· 기능,외관,장착성 관련 특별특성

★

· 법규 및 안전 특성

(정부의 차량 안전,배기,소음 또는 도난방지 등)

기 호 구 분

공정 FMEA

실수방지 실수방지

공정관리계획서 시작품 검증결과

신뢰성시험 능력

검구 / 치구/ 금형 제작

검사협정

MSA, SPC

문제점 반영( 설계 FMEA)

사전품질계획

포장 / 납품 용기

HD/KIA 특별특성 지정관리 (사례)

(25)

P art Number Part Description:

_ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ _ _ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ ___ _

2

PROCESS FL OW DIAGRAM

Fab Move Store Inspect

O peration Des cription

Key Product Characteristic s

Key Control Characteristic s

ITEM # ITEM #

Step

1 Pu sh out Loa d Weld Parameters

Minimum Weld Hub to Cup

2

1A 2A

3A 3B 3

Date: _____________________

Rev.: _____________________

Page: ______ of ______

Prepared By:_______________

Drilli ng Ca rtri dge Ho le

Locatio n App ly and Cure 1st

and 2nd Coats of Paint

Paint Chara cteristics

Paint Spray Pa ra mete rs Oven Tempe ratu re Pa int Exposure Time Drill Size

3

P art Number/Latest Change Lev el Part Name/Desc ri pti on S uppli er/Pl ant

Part/

Pr oc es s Number

10

PROCESS CONTROL PLAN

K ey Contact/Phone L. Nemeth 8-335-5544

Customer Engineer ing A ppr ov al /Date (If Req’d) Date (Or ig.)

Suppl ier Code

Custom er Qual ity A ppr ov al /Date (If Req’d) Customer Engineer ing A ppr ov al /Date (If Req’d) P rocess Name/

Operation Desc ripti on

Machi ne, Dev ice, J ig. Tool s

For Mfg.

Characteri stic s Pr oduct Pr oc es s No.

Product/ Process S peci ficati on/

Tol erance

Reaction P lan Control Method M ethods

E valuat ion M easurement

Technique Si ze Fr eq.

F

Cup and Hub Assembl y

01/22/ 95 11/22/95

W este rn 556600-T N/A N/A

WE LD HUB

TO CUP 1 4 WE LDS

OD-10-22- 02 LOGIC

LIM ITS

SA TEC LOAD TES T

P ER SHIFT

3 PC CNI 500

CONT PLAN 100A

KCC 100% 100% WELD SP EC LL-10A

M ONITOR

Continuous Quality Improvement

Mon itoring Plan

Date (Rev.)

S am ple

Page 1 of 3

S peci al Char.

Cl as s

1A WELD PARM P RE SS /TEM P/

TIME W ELDER

LL- 201 WELD SE NS OR

Op erat or In st.

Qua lit y In st. P ro cess De tail S PC Reco rd s

P rototy pe Pre-l aunch X P roducti on

Core Team Str g. Whl. PDT S uppli er /Plant/Appr ov al /Date

B/Western/GH/02/25/95 Other Appr ov al /Date (If Req’d.)

N/A N/A

14,462 N

P ERTRON CONTROLLER

Figure 7 Pushout Load Minimum

Cartridge Hole Location

Paint

Characteristics 1

3 2

Specifications

3

No _ ___ __ of pa inted surfa ce is permitted a s a result of...

Part Drawing

GM의 특별특성 및 문서의 연계 (사례)

(26)

APQP의 기본원리 : 정보의 상속과 제약

고객의 소리정보가 하류로 상속된다.

고 객 요 구 사 항

제품 특성

관리계획서 관리방법 QFD 4

공 정 특 성

Essence : 하류의 정보는 상류의 정보를 평가할 수 없다.

설계검토는 상류와 하류의 정보의 Integrity에 대한 팀 평가이다.

물리적 제품 실현이 상류를 제약한다.

Accident : 상류의 정보와 하류의 정보는 모순될 수 있다.

유효성 확인은 고객의 소리에 대한 제품 및 공정 실현의 평가이다.

(27)

APQP의 기본원리 : 동시성과 선행성의 의미

동시성 : 상속과 제약을 동시에 다룬다.

선행성 : 예상되는 모든 정보는 초기부터 다룬다.

 사업타당성 : 투자의 타당성과 공정의 물리적 한계가 초기 설계에 반영되어야 한다.

 산포관리 : 산포의 원인과 문제점을 초기에 도출하고 프로그램 조기에 해결되어야 한다.

 변경관리 : 늦은 공정변경은 투자비를 손실시키나, 초기 설계변경은 인건비만 소요될 뿐이다.

 영향평가 : 영향평가가 동시에 실행되면, 개발 후반기의 위험을 초기에 인지할 수 있다.

 Essence : 초기의 잘못된 정보는 정확한 개발이 이루어져도 잘못된 결과를 초래한다.

 Accident : 공정산포는 제품 일부에 영향을 주지만, 설계 결함은 제품 전체에 영향을 끼친다.

 Process : 초기 입력물의 완결성이 프로세스 전체의 완결성을 좌우한다.

 Timing : 기다리지 않고 가능할 때 바로 시작하는 것이 APQP 실행의 기초이다.

 Flexibility : 초기의 변경은 프로그램 전체의 변경에 보다 자유롭고 충분한 시간을 벌어준다.

(28)

• 동시공학적 APQP 정보의 흐름 : APQP 동시성의 기본 구조

• APQP 프로세스 설계의 기초 : APQP Thread

• APQP 문서화의 원칙 : Living Document

• 프로젝트 계획 및 일정표 수립 : Concept to Customer

• 설계와 생산관점간의 균형 : 팀 타당성 및 제조성 확인

• 고객만족과 상업적 타당성의 균형 : VE, DFX, Robust Design

APQP 프로세스의 원리 : 선행성과 동시성

예측적 동시 진행 (Predictive Simultaneous Progress)

(29)

제품정의

제품가정 (가설) Proposal 도면 자재수급서 제품특성

제품 요구사항

기능상의 요구 치수상의 요구 외관상의 요구

공정흐름도

조립라인의 공정순서 흐름 도출

DFMEA

예상설계 위험문제 위험 감소계획 현 설계관리

PFMEA

예상공정 위험문제 위험 감소계획 현 설계관리

설계검증 및 보고

ED (사양의 개발)

DV (DFMEA, Specifications) PV (PPAP)

RV (관리계획서상의 검증)

관리계획서

수입검사 공정검사 공정관리

지속적인 유효성 검증

검증 방법

공정 지침서

제품설계 규명 기능 규명

설계대안의 개선 성능 요구사항 규명

설계관리 규명

설계 대안의 개선

지속적인 유효성검증 요구사항

단계별 검증 지침 공정규명

작업지침 규명 특별특성의 규명

공정관리 규명 설계대안의

개선 공정유추

(가정) 공정규명

공정규명 공정대안의 개선

가능한 공정상의 고장유형 제안

제품정의

제품가정 (가설) Proposal 도면 자재수급서 제품특성

제품 요구사항

기능상의 요구 치수상의 요구 외관상의 요구

공정흐름도

조립라인의 공정순서 흐름 도출

DFMEA

예상설계 위험문제 위험 감소계획 현 설계관리

PFMEA

예상공정 위험문제 위험 감소계획 현 설계관리

설계검증 및 보고

ED (사양의 개발)

DV (DFMEA, Specifications) PV (PPAP)

RV (관리계획서상의 검증)

관리계획서

수입검사 공정검사 공정관리

지속적인 유효성 검증

검증 방법

공정 지침서

제품설계 규명 기능 규명

설계대안의 개선 성능 요구사항 규명

설계관리 규명

설계 대안의 개선

지속적인 유효성검증 요구사항

단계별 검증 지침 공정규명

작업지침 규명 특별특성의 규명

공정관리 규명 설계대안의

개선 공정유추

(가정) 공정규명

공정규명 공정대안의 개선

가능한 공정상의 고장유형 제안

APQP의 기본원리 : 동시성의 기본 구조

(30)

APQP의 기본원리 : APQP의 Thread

계약검토 / 제품보증 &

프로그램 계획 설계 고장형태 및 영향 분석

공정 고장형태 및 영향분석

관리계획서의 개발

작업지침서의 개발

제품 및 공정 유효성 확인

지속적 개선 추진 설계검증계획 및 보고 (DVP&R) /팀타당성 확인

공정흐름도의 개발

Thread : 실, 서로 일관되게 연결되어 있는 맥락(Sequence)

Thread (예시) 개발리드타임

완성 실현

계획 준비

Sourcing Sign-off

Prototype Sign-off

Pilot Sign-off

 개발단계의 어느 시점에도 하나의 흐름으로 문서화되어 존재한다.

 시점상에서의 업무차이는 PDCA 사이클 중 어느 단계에 있는가 이다.

(31)

APQP의 기본원리 : Living Document

프로그램 검토와 Sign-off

Build Event를 통한 지식의 성장  Coarse to Fine

Living Documentation : Open issue 와 Lesson Learned

 Build Event : 고객의 검증/유효성확인을 위한 차량 제작과정으로 개발과정의 총체적 검증

 Quality Gate : 각 Build Event는 이전 단계의 검증이며, 다음단계의 넘어가는 Gate 이다.

 정보의 완결 : 각 Build Event를 통하여 설계도면에서 최종 공정유효성까지 완성되어 간다.

 지속적 갱신 : Thread상의 모든 문서는 개발과정 동안 지속적으로 갱신되고 유지관리 된다.

 완성된 정보 : Build Event를 통해 획득된 정보는 Thread의 문서를 순차적으로 완성시킨다.

 변경의 평가 : 개발과정에서 발생되는 모든 변경사항은 Thread를 통해 추적되고 평가된다.

 학습의 반복 : Thread상의 모든 문제는 종합되어 추적되고, 습득된 지식이 축적되어 진다.

 Build Event : 부품이 요구사항을 정확히 충족되었다는 전제하에 고객은 차량을 검증한다.

 프로그램 검토 : Build Event의 정확한 검증을 위하여 부품이 요구사항을 충족함을 보장한다.

 Sign-off : 부품이 완결되어 개발일정이 준수되며, 문제점은 정확히 고객에게 인지되어 진다.

(32)

시작

점검계획 수립

개발정보 준비

준비완료?

타 조직 정보 (고객/외주)

NO

S/O일정 준수? NO

YES

Sign-off점검

적합? Open Issue 등록

고객보고 (의사결정)

개선계획 수립

개선완료? 고객일정 및

업무 조정 NO 重부적합

NO

NO YES

Sign-off

결과검토 YES

APQP 단계별 점검을 위한 PDCA 사이클

계획

점검

개선

확인

(33)

Sign-off 결과검토

YES 승인권자

보고

Sign-off 승인

의사결정 계획조정

종료 적합

팀 동의?

상부

지원사항?

고객 검토

승인 시점 준수

YES

Sign-off점검

적합? Open Issue 등록

고객보고 (의사결정)

개선계획 수립

개선완료? 고객일정 및

업무 조정 NO 重부적합

NO

NO YES

YES 관련조직 협의

(MDT/CFT)

적합

개발일정 준수?

輕부적합 고객 지원?

重부적합 NO

개선

확인

완료

APQP 단계별 점검을 위한 PDCA 사이클

(34)

APQP의 기본원리 : APQP 일정계획 수립의 원리

Concept to Customer

- 고객의 주요 개발시점이 업체의 일정을 결정한다.

- 고객의 가장 중요한 시점은 Build Event (Prototype, Pilot 등) 이다.

- 적시에 고객의 요구사항을 충족하는 부품이 Build Event에 핵심 - Build Event 이전에 협력업체에 대한 APQP의 종합적 검토가 필수

Build Event

Program Review

APQP

Thread

_제품준비

문서개발

개발현황 제품공급

APQP Thread

검증결과

변경사항

Build

Event

Program Review

제품준비 문서개발

개발현황 제품공급

검증결과 변경사항

APQP Thread

APQP 문서는 제품의 근거일 뿐이다. 검토의 대상은 제품 그 자체이다.

(35)

APQP의 기본원리 : 팀 타당성 및 제조성의 검토

개발리드타임

설계 책임 조직

생산 책임 조직

Sourcing Sign-off

Prototype Sign-off

Pilot Sign-off

설계데이터가 고객의 요구사항을 충족하는가?

설계된 제품은 산포 없이 지속적으로

생산될 수 있는가?

Feed Back &

Commitment

Team

설계는 제품이 실제 실현될 수 있을 때 완성된 것이다. 생산부문은 개발과

정에서 설계에 대한 제조타당성을 보장할 수 있어야 한다.

(36)

팀 타당성 및 제조성의 검토 사례

ABC Company 123 Part Lane

Anywhere, Michigan 48000 (313)777-7777

July 12, 1997

GM Supplier Quality Engineer GM Release Engineer

General Motors Corporation

SUPPLIER MANUFACTURING ASSESSMENT OF DESIGN

As required by General Motors, ABC Company held a manufacturing review of the Model Year design on date. The review has led us to the following position:

(Select one)

 Manufacturing is confident the design is manufacturable to GM required quality levels, within PPAP design specifications, and within PPAP capability requirements. Manufacturing is making a commitment to achieve zero defects as specified in the GM Supplier Quality Statement of Requirements. There are no concerns to report.

 Manufacturing has minor concerns about the design which have been reported to the design community and are described below. We are confident that the design will be modified to accommodate our issues and be manufacturable to GM required quality levels, within PPAP design specifications, and within PPAP capability requirements. Manufacturing is making a commitment to achieve zero defects as specified in the GM Supplier Quality Statement of Requirements.

 Manufacturing has major concerns about the design and we are not confident that we can produce this part at required quality levels. These concerns are described below.

GM의 요구 품질 수준에 따라 설계 는 제조될 수 있다…

생산부문은 zero defects를 달성 할 수 있도록 전력을 다하고 있다..

설계에 대한 경미한 문제점..

설계가 개선되어 GM의 요구 품질 수준에 따라 설계는 제조될 수 있음 을 보장한다. 생산부문은 zero defects를 달성할 수 있도록

전력을 다하고 있다..

설계에 중대한 문제가 있어 GM의 요구 품질 수준에 맞는 부품이 생산 될 수 있음을 보증할 수 없음…

ㅇ

(37)

APQP의 기본원리 : 고객만족과 상업적 타당성

기능(Function) & 품질 (Quality)

 제품의 가치 (Value) =

원가 (Cost)

 과거 : 기능 및 품질의 향상은 원가 상승 동반  부가가치의 상승은 미미

 현재 : 원가상승 없이 기능 및 품질의 향상  부가가치의 상승

APQP의 효과 : 가치중심 기법 적용 = 강건설계 + VE + DFX

Robust Design Design For X

일본 Genich Taguchi 개발

제품의 성능을 저하시킬 가능성이 있는 환경적 조건/외부적인 힘과 직면 하게 되었을 때 제품이 원래 설계의도 대로 작동할 수 있는 제품능력의 개선

1947년 GE Larry Miles 개발

Cost 대비 제품의 기능을 최대화하기 위한 접근방식으로 복잡성을 증가하지

않고 기능을 향상시키거나, 기능의 저하 없이 원가를 줄이기 위한 방법론

1980년 메사추세스 대학 G. Boothroyd/ P. Dewhurst 개발

X = Manufacturing/Assembly

재료비 및 제조원가를 줄이기 위한 시스템의 재설계 방법론

Value Engineering

(38)

 기능조직의 문제점 : 이해관계의 충돌

 매트릭스 조직 : 프로젝트 팀 (CFT or MDT)

APQP 기본원리 : 팀 접근방식

General Manager

Functional Ownership

Functional Manager

Project Manager

GeneralManager

Project Ownership

기능관점 (생산/품질/설계)에서 최고의 의사결정

VS

제품관점 (Project 단위)에서 최적의 의사결정

Cross Functional

Common Target

(39)

Extended Team

Packaging Engineer Facilities Engineer Tooling Engineer Supplier Engineer Purchasing Custmer Quality Customer Design Maintenance Traffic/Transportation

APQP의 기본원리 : 팀 접근방식

개발의 일관성 = 팀의 일관성

Core Team

Manufacturing Engineer Product/Design Engineer Production Personnel Quality Assurance Project Engineer Material Engineer Project Coordinator

Stakeholders

Daily Basis Majority of Problems Track Plan/Schedule Lead team meetings

Consistency

Needed Basis Special Concerns Support core team Participate meetings

Deep Dive

·

GM APQP ASSESSMENT

Gate Review 3 時 평가결과 갱신

1) 바이어/설계담당자, SQE, 협력업체의 프로그램 관리책임자 변동 없음 (-2)

2) 상기 인력 중 한 사람의 변동 발생 (+2) 3) 상기 인력 중 두 사람 이상의 변동 발생 (+5) 4) 협력업체의 주요 경영진 변경 (+5)

A. 조직 및 인력의 안정성

안정적 팀 대비

불안정적 팀

(40)

APQP의 기본원리 : 팀 접근방식

RASIC 설정의 중요성 : 팀 협력의 촉진

- 개인 단독 책임 .vs. 팀 책임

- 업무완결을 위한 명확한 책임소재의 정의

- R : Responsible - A : Approve

- S : Support (Input Resource, Team Agreement)

- I : Inform (Output Customer, Team Agreement)

- C : Consult (Special Concern, Expertise)

(41)

APQP의 기본원리 : 효과적인 PM의 관리기술

팀 방향의 일관성 유지 및 팀 협력의 촉진 (Facilitator)

관리기술 ^사례

업무 책임 및 직무의 명확화 팀 목표와 팀원의 개인적 직무간의 정렬 및 일치 업무기한에 대한 합의

명확한 지시, 질문사항과 피드백의 요구 피드백을 근거로 한 변경사항 적용

공정한 직무의 할당 및 관리 팀원의 능력, 전문성 및 정보의 접근성 고려 팀원의 자발적인 업무 지원 및 책임 수용의 촉진 팀 지원의 업무량에 대한 평가 및 고려

상호지원적 환경의 조성 업무의 우선순위화 및 업무단계 설정 지원 팀원간의 업무의 공유 촉진

팀원간의 상호 기여 촉진

기한에 대한 현실성 유지 및 팀원의 공적 인정 팀 외부에 대한 업무대표 및 지원 조달

직무 및 활동의 문서화 팀 할당업무, 책임 및 완료일이 명시된 활동계획 또는 회의록의 검토 및 유지관리

회의 주관 팀원으로 하여금 회의 이전에 보고서 및 안건의 사전 배포 요청

논의 촉진, 합의 유도, 중요사안에 대한 의사결정

(42)

APQP의 기본원리 : 팀 합의의 중요성

팀 합의의 중요성 (Team Agreement)

- Loss제거 : 오해 및 업무 누락의 방지 - 관점의 교환 : 프로젝트의 균형

- 논의의 촉진 : 새로운 아이디어/해결안 - 합의의 유도 : 업무/정보의 일관성

팀 구성 및 범위정의

경영자 보고 고객의

요구사항

설계검토

팀 타당성 제조성 확인

고객 검토

(43)

 Feasibility Study

 Risk Assessment

 Open Issue List

 Lesson learned

 Design & Program Review

 Verification and Validation

 Tracking and change management

APQP의 기본원리 : PDCA 사이클 반복

사전 계획, PDCA 사이클 반복을 통한 정보의 정제

(44)

APQP의 기본원리 : SPC의 중요성

SPC의 중요성

공정능력의 확률적 의미

 예방적 Tool : 공정의 이상징후를 사전에 예측하고, 예방함으로써 실패비용을 줄인다.

 지속적 개선 : 산포의 지속적 개선을 통하여 제품의 부가가치를 높인다.

 손실함수 : 손실함수와 결합하여 특별특성을 선별하고, 공정관리를 차별화한다.

 Cpk = 1.0 : 공정이 보여줄 수 있는 확률적 능력  99.73% 양품율, 2,699 PPM

 Cpk = 1.33 : 공정이 보여줄 수 있는 확률적 능력  99.994% 양품율, 63 PPM

 동일한 공정능력을 보여주기 위하여 계수치 Data (합격, 불합격)를 측정하는 경우

 Cpk = 1.0 : 한 타점에 샘플크기 900개, 25개의 점이 관리상태일 때 (총 4,500개를 측정)

 Cpk = 1.33 : 한 타점에 샘플크기 79,400개, 25개의 점이 관리상태일 때 (총 1,985,000개를 측정)

(45)

APQP의 확장 : 고객중심 기법의 통합적 적용

전략계획수립

고객의 소리 고객 정의

제품기술개발 ROBUST 기술

응용 기존 보유기술

제품기술 표준화 /기술 축적

시장분할 (SEGMENT)

설계대안 (사양)선택 설계대안(alternatives)

비교결과 (Score) 선

택 기

준 +

- ss +

+- ss +

VE

원가 및 기타 사업조건

B/M

제품 특성

DFA

벤치마킹 경쟁력 비교 고

객 요 구 사 항

기능TREE &

BOM VE DFA

파라미터 설계 및 허용차 설계

D-FMEA

ROBUSTNESS

DESIGN 이상기능

잡 음 인 자

공정설계 및 개발

제조 및 생산 공정 잡음인자 시장조사

신뢰성 연구

환경, 사용조건, 내구성 요구사항 핵심 전략기술 선정

(46)

APQP의 확장 : 고객중심 기법의 통합적 적용

전략계획수립

공정기술개발 ROBUST 기술

응용 기존 보유기술

공정기술 표준화 /기술 축적

대안의 선택 공정대안(alternatives)

비교결과 (Score) 선

택 기

준 +

- ss +

+ - ss +

VE 원가 및

기타 사업조건

B/M

DFA

기능TREE &

공정특성 VE DFA

파라미터 설계 및 허용차 설계

P-FMEA

다구찌기법

실험계획법 이상기능

잡 음 인 자 공정잡음인자 : 환경, 사용조건, 내구성 요구사항

핵심 전략 기술 선정

제 품 특성

공정흐름도

공정특성

제품특성

공정특성

특성요인도

관리방법 공

정 특 성

관리 계획서 QFD 4

검사

SPC 훈련

TPM 품질공학 공정관리 기법

F/PROOF

(47)

사전제품품질계획원리및응용사전제품품질계획원리및응용