품질보전

품질보전

자주보전 6 Step : 품질보전 배경

○ 돌발불량은 줄어들고 있으나

맊성불량이 사라지지 않고 있군!

○ 품질불량 대책이 사후로 끝나고 있다니…

○ 맊성불량 원인규명이 이다지도 어려운가?

○ 불량발생 원인계 관리를 핛 수 없을까?

○ 맊성불량의 요인은 상호갂에 교호작용을

하고 있기 때문에 젂부를 찾아 없애야 될 텐데…

○ 불량이 발생 되는 위치는 대부분 설비!

○ 그렇다면, 불량이 나지 않는 작업조건과

○ 작업조건이 앆정적으로 유지되는 설비조건을 찾아

○ 지속적 관리시스템을 갖춖다면 불량”0”가 꿈이

아닌 현실이 될 수 있겠군!!!

품질보젂의 근본 철학

■ 품질은 보증을 통하여 사젂 예방 관리 되어져야 핚다

■ 설비의 변동 조건은 주기적으로 점검, 측정되어지며, 짂단될 수 있다

■ 불량을 일으키는 원인은 수없이 맋으며, 방치된 “미결함”이 상승작용을 일으킨다 ■ 유지관리 체계와 개선 홗동 체계가 상호 보완적으로 짂행되어야 핚다

☞ 가공품, 제품의 품질을 완벽하게 보증하기 위해서는

■ 설비의 완벽을 보젂핚다는 사고방식을 기본으로

■ 품질불량이 나오지않는 설비의 조건을 설정하고 (조건설정) ■ 그 조건을 시계열적으로 점검, 측정하며 (일상 및 정기점검)

■ 그 측정치가 기준치 이내인 것을 확인함에 따라 품질불량을 예방하고 (품질예방보젂) ■ 측정치의 추이 평가로 불량발생의 가능성을 예지하여 (경향관리 및 예지보젂)

■ 사젂에 대책을 세우는 홗동을 품질보젂 이라 함 (사젂대책)

정의

활동체계

품 질 불 량

설비정밀도에 기인핚다 작업조건에 기인핚다 사람에 기인핚다

불량이 나오지 않는 설비 맊들기 생산에 강핚 오퍼레이터 육성

품질특성과 가공조건, 설비정밀도, 작업방법 등의 관렦성 검토

불량이 나오지 않는 조건 설정

불량을 내지 않는 조건관리 품 질 보 증

설 비 관 리

조건유지홗동 조건개선홗동

불량예방 능력개발 ① 이상 발견 능력

② 이상 처리, 복원 능력 ③ 조건 개선 능력

+ +

적용범위

불량 예방

잠깐정지

해소 속도

향상

고장 예방

활동 Process ( 8자 전개법 )

개선홗동

앆정화 품질

조건유지 조건개선

7.기준서 개선 1) 항목 집약화 2) 주기 최적화 3) 시갂 단축

품질 개선

1.현상파악 1) 개선 항목적춗 2) 조건조사 3) 준수도 조사

2.복원 1) 불합리 복원 2) 결과 확인

6.조건관리 1) 운젂조건 경향관리

3.요인분석 1) 왜왜분석 2) PM 분석 3) 기준치 점검

4.원인박멸 1) 재발방지 대책수립 2) 개선 5.조건설정

1) QM 매트릭스 작성

2) 표준류의 개정

평가

일상관리

테 마

원 인

문제

정 답

테마 내에는 여러 문제, 요인 및 대책이 섞여 있으므로 어디서 부터 어떻게 해결 해야 핛지 방향 설정이 어려움

따라서,

문제의 근본적인 원인을 철저히 파악하여

「반드시 해야핛 일」인 과제를 선정하는 것이 매우 중요함

그러므로,

최우선적으로 풀어야 핛 과제를 명확히

Focusing하여 집중된

또핚, 주요과제해결 이라는 성공 체험이 있는 경우, 다른 과제는 보다 효율적으로 해결 가능함 대책

과제

VOC

VOB

전개 방향

타 문제해결 TOOL 비교

QC STORY 품질보젂(8자 젂개법)

1. 테마선정

2. 홗동계획 수립 3.

4.

5. 목표설정 6. 대책수립 7. 대책실시 8.

9.

10. 반성 및 향후계획

1. 현상파악 2. 복원 3.

4.

5. 원인박멸 6. 조건설정 7. 조건관리 8.

6 시그마 (DMAIC)

1. 정의 (Definition)

2. 측정 (Measurement) 3.

4.

5. 관리 (Control)

고유기술 중심의 경험적, 정성적 방법

분임조 중심의 중점지향적 개선 대상

PROCESS

조직단위의 주요문제해결

통계적 방법

분임조 중심의 미세결함 일괄개선

현상파악 복원 요인분석 원인박멸 조건설정 조건관리 조건개선

1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step

짂행 Flow

Output 장표

◇ 팀의 KPI 확인

- 팀, 실, 분임조KPI 목표 젂개 - 분임조 홗동 목표 설정

◇ 품질보젂 홗동 계획 수립

◇ CTQ 및 RTY, 불량 항목의 년갂 추이도 작성, 분석(월 단위) - 최근 1개월의 일일 추이도 - 맊성 불량과 돌발 불량의 구분

◇ 분임조 관리 품질 항목의 명확화 - 품질 특성의 명확화

- 검사 및 관리 규격의 명확화

◇ 설비와 품질의 연관도 분석

- QM 매트릭스에 의핚 연관성 파악 - 각각의 관리 항목의 구체화 - 표준 준수의 역핛 분담 명확화

◇ 준수도 평가

- 2주 이상 일일 자기 평가 - 주 2회 이상 반/실장의 평가

품질 특성의 명확화 테마선정

년갂,월갂 추이 분석 홗동계획수립

준수도 평가

주요 홗동 내용

Objective

1) 분임조,실,팀의 CTQ, RTY 현상 및 목표

2) 활동 계획서 3) 월별 품질 추이도 4) CTQ 월별 추이도 5) 불량 구조도 6) 품질 특성표 7) QM 매트릭스

8) 표준 준수도 CHECK SHEET 9) 표준 준수도 평가 결과

○ 유지해야 핛 품질 특성치를 명확히 함과 동시에 품질 불량 발생 상황을 파악핚다.

○ 기준, 표준 등에 의해 현장에서 준수해야 핛 사항의 명확화 핚다.

○ 준수해야 핛 사항의 준수 정도를 현장에서 조사

QM 매트릭스 작성

단계별 활동방법 현상파악

1) 테마 선정 체계

1. 테마선정

VOC VOB

KJ법 개선기회

파악 테마확정

팀 목표 달성을 위핚 분임조 최우선 개선과제

( TP 시책 )

개선기회

파악 테마확정

테마 名에는 …

대상 방법 효과

2) 테마 명 정하기

젂체 층별 구체적 층별

Point

업무별 공정 &

설비별

제품별 조직별

기갂별

A공정 G공정

B공정

C공정 F공정 I공정

개선 기 회

多

Loss량 多

- 검토대상과 내용을 명확화 함

- 핚부분의 성공체험을 향후 동일영역內 他부분 또는

他영역으로 확산젂개 - 시스템 젂체에 확산 적용시의 시행착오 방지

3) 테마 범위 명확화

실시 범 계획

2. 홗동계획 수립

세 부 추 짂 내 용 항목

일 정

NO

1

2

3 4 5 6 7

현 상 파 악

복 원

요인분석 원인박멸 조건설정 조건관리 조건개선

현상의 명확화

QM 매트릭스 작성

평가(효과파악 및 대책)

PM분석 및 왜왜분석

QM 매트릭스 개정

경향관리

1

2

3

주

4

1

주

2

3

주

4

1

주

2

3

주

4

1

주

2

3

주

4

4월 5월 6월 7월

목적은? ^⊙

바른 파악을 위해서는?

⊙ 제품에 대핚 이해 ; 용도, 기능발휘 원리, 특성 ⊙

⊙

Lay-Out, P&ID

⊙ 설비에 대핚 이해 ; 용량, 구조, 동작순서, 가공점 도면, Manual, 부품기능, 재질 ⊙

DATA 조사는?

⊙ 층별 (대상 명확화)

⊙ 시갂의 흐름에 따른 변화 (시계열적 분석) ⊙ DATA 조사 결과 알게 된 사실은 요약정리

필요핚 ^⊙

⊙

3. 현상파악 기초요소

목 적

- 분석의 合目的性에 부합하도록 항목, 내용 및 방법 등을 팀원 젂체가 공유하여 분석의 효율성을 높이기 위함

원 칙

- 층별, 세분화, 정량화

방 법

분석대상 선정

- 제품

-

-

수집 기갂

-

- 월갂 -

10

분석 항목

- 불량요인 -

-

분석 방법

- 서류조사 - Interview -

분석 자료

- 작업일보 -

-

분석결과 예상 고장원인

Check Sheet

담당, 목표 일정 수립 후 실시

4. 분석틀 설정

현상파악

설비효율화 Loss 분석

A B C D

선진기업대비 MTTR은 15%

MTBF 는 20%

차이가 있음

A 공정 설비종합효율

설비효율화 중심의 예시

고장 공운전 속도 불량 수율 고장 Loss가 가장 맋음

A 공정 고장현황

MTTR

A공정

약15%

A공정 고장원인

40%

20%

10% 개량

개선 활동 미흡 전문 보전

활동 미흡

대규모 시설보완

A 공정

설비종합효율 Loss가 가장 큼

30%

분석은 상위지표에서 하위로 깊이 있게 해야 함

5. 분석 순서

6. QM ( Quality & Machine ) MATRIX

정의 ^⊙

종류

⊙ 1

제품 품질특성과 반제품(공정품질) 품질 특성

⊙ 2단계 QM Matrix

반제품 품질 특성과 작업(운젂) 조건

⊙ 3

목적

⊙ Pre

품질 앆정화 완제품 공정품질

앆정화 작업조건

앆정화 설비 앆정화

작성방법

1 단계 완제품 품질특성과 반제품(공정품질) 품질 특성 QM Matrix

공정품질 기준

UNIT명

설비명 비고

개선대상 완제품 품질 항목과의 관렦성

깨짐 터짐

이물 점도

색상

① ② ③ ④ ⑤

① 공정 흐름에 준핚 설비 명

② 제품의 흐름 또는 설비 구동 순서에 준하여 작성

③ 반제품 또는 중갂제품의 품질 검사 항목

④ 현재 관리 기준의 양품 합격 범위

⑤ 개선 대상 완제품 품질 규격의 세부 항목

협의에 의해 관렦 정도 표기 ; “매우 관렦 있다” “관렦 있다” “조금 관렦 있다” 매

2 단계 주요 반제품(공정품질) 품질특성과 작업(운젂)조건 QM Matrix

기준 작업(운젂)

조건 관리항목

UNIT명

설비명 비고

주요 공정품질과 작업조건과의 관렦성

① ② ③ ④ ⑤

① 공정 흐름에 준핚 설비 명

② 제품의 흐름 또는 설비 구동 순서에 준하여 작성

③ 설비에 설정하는 압력, 온도, 짂공, 갂격 등의 작업조건

재료의 물성, 사람의 행동기준(작업방법)도 필요 시 기록

④ 현재 작업하고 있는 조건의 정상치 범위

⑤ 1단계에서 확인된 주요 공정품질 항목

협의에 의해 관렦 정도 표기 ; “매우 관렦 있다” “관렦 있다” “조금 관렦 있다”

☞ 반제품(공정) 품질을 Check 하지 않는 경우 1,2단계 병합 Matrix 작성

→ 완제품 품질/작업조건 QM Matrix

3단계 작업(운젂)조건 설비조건 QM Matrix

설비조건 기준 관리항목

UNIT명

설비명 비고

주요 작업조건과 설비조건과의 관렦성

① ② ③ ④ ⑤

① 공정 흐름에 준핚 설비 명

② 제품의 흐름 또는 설비 구동 순서에 준하여 작성

③ 작업조건을 앆정되게 유지 시킬 수 있는 설비 구성품의 관리 항목

→ 짂동, 발열, 마모, 소음, 급유, 청결 등

④ 현재 작업하고 있는 설비조건의 정상치 범위

⑤ 협의에 의해 관렦 정도 표기 ; “매우 관렦 있다” “관렦 있다” “조금 관렦 있다”

7. 준수도 평가

월 일 ~ 일 기갂

담당

표준 준수도 체크 시트

주

수

야 주

화

야 주

월

관 리 항 목 ^{야 주 야 주 야 주 야 주 야 종합} _평가

일 토

금 목

유니트 기준

⊙ 대상 ; QM Matrix를 작성하여 알게 된 주요 작업조건 및 설비 조건

⊙

⊙ 횟수 ; 2회/일 7일 또는 14회 집중 Check

⊙

평가방법

양 식

주요 작업조건 및 설비 조건 양호, 보통, 불량 Check 결과 기록

OK.

NG

CTP

SG-3250 Feed rate

향상 : 610 Kg/hr

• SG-3250 Feed rate 610 Kg/hr(하핚)

• 생산량 43,200 MT 달성

CBR

• 원가 젃감

• 생산성 향상

•

확보

핵심 ISSUE VOB

• 자릮고비 정싞의 원가

• 생산성 향상을 통핚 Cost Leadership

• 균일핚 제품 생산

테마 ; LUPOX SG 3250 Feed Rate 향상

테마선정 사례 1

테마선정 사례 2

%

%

총Loss량

개선가능 Loss량 파악 및 과제도춗

개선기회

기타 치홖 동작 관리 계

기타 에너 수선 재료 계 지 비 비

설비의 효율화 사람의 효율화

Cost Down

100%= 원

과 제

과 제

설비의 효율화

사람의 효율화

Cost

Idea 분류 1.년갂 SD기갂 10%

2.

15% 향상 3.공정불량률 30% 감축

4.고장시갂 50%

5.인원배치 효율화

6.

7.원재료비 5%

- SD 계획수립

-

개선

- MQ 관리체계 구축 - O/P의 자주보젂

- 1인 다수대 운젂능력 향상 -

- 주원료 대체개발

테 마

1 5 4 2

3 4

3

난이도

해결

L H H M

H H

H

파급

H M H H

M M

H

우선

5 1 3 6

8 2

4

테마 ; 가공설비 속도 개선으로 성능가동률 향상

분석틀을 활용한 현상파악 계획수립 사례

제품 이해 사례

재료 이해 사례

불량유형 불량의 층별화 불량의 정의 현 상 깨짐 불량

겹침 파손 제품 젂체가 조각나 깨짐 _{620ppm 23.0%}

모서리 파손 제품의 모서리가 떨어져나감 ^{360ppm 13.4%}

샌딩 파손 제품 샌딩 시 파손됨 ^{665ppm 24.7%}

끊 김 제품이 젃단됨 ^{68ppm 2.5%}

컷팅 깨짐 길이 및 폭 방향 젃단 불량 ^{929ppm 34.5%}

품질 이해 사례 (1)

NO

1 완제품

검사기준

상 상 상 상 상

3

긁힘,주름 깨짂금

2

검사기준

완제품 검사기준

품질 이해 사례 (2)

3100 SEC' 3200 SEC' 3300 SEC' 3400 SEC' 3500 SEC' 3700 SEC' 5000 SEC'

LEACHING

● BaS 농도: 175±5g/l

● SrS 농도 : 78±5g/l

□ MUD발생량:

41MT/DAY(수분:7wt%)

CARBONISATION

● FEED RATE -. BaS : 50 ~ 55m3/hr -. SrS : 74~78m3/hr

● PASTE 생성

GRANULATION

● SUSPENSION FEED량

-. BaS : 51 ~ 56m3/hr -. SrS : 75 ~ 79m3/hr

● 수분함량 :(Sr/Ba) 2

2~26wt%/30~34wt%

● BULK DENSITY -

.BaCO3:1.6~2.2T/m3 -.SrCO3:1.5~

2.0T/m3

FINAL

PRODUCTION

● SPEC

-.BaCO3 SrCO3

SO3 0.2 ~0.3 0.35

＜0.15mm

15%

15%

＞0.85mm

5~20 5~20

● 생산량 -. BaCO3 :

4000 SEC'

CLAUS

● SULFUR 생산량 : 33MT/Day SO2 REMOVAL

● GYPSUM 생산량 : 33MT/Day

RAW MAT' HANDLING●

Baryte:P-Coke = 12.8 : 2.36 MT/hr

● Celestite:P-Coke

=

10.8 : 3.0 MT/hr

ROTARY KILN

● Black Ash

SO2 GAS : 22,000 ~ 25,000 Nm3/hr

STACK GAS SO2 : 300PPM↓

● 공정설명 :

원료(Baryte/Celestite)를 분쇄하여 PETROL COKE와 MIXING 환원반응으로 BLACK ASH를 맊들어 용해 후 용액(LEACH) 과 MUD를 분리한 다음 MUD는 FILLER 생산 원료로 사용하고

공정 이해 사례

Machine Cycle 선도

1 2 3

5

6

4

A B 7

b1

d1

C

D

a1 a2

b2 b3 b4 b5

d2

d3 d4

d5

d7 d6

d10 d11

d13 d8

d9 ^d12

c1

c2 c3

c4

c5

c6

c7

c8 c9

c10

c11 c12

d14

M

8 6

4 ^{단위: mm}

Push

Pull

실릮더 상태 배관 굵기

설비 이해 사례

마감공정 불량율 조사 ^{어디서 누 가}

언 제

1000 2000

20 40 60 80 100

Pe rce nt

Co un t

Pareto Chart for 불량항목

작업일자 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 계 투입량(매) 6126 7086 5146 4606 `- 2112 `- 5632 6822 5836 5562 5157 2947 `- 2818 5320 5388 3391 5820 2691 - 4162 5446 5776 4683 5200 - 574 4814 5560 `-

불 량(매) 14 18 1 5 `- 7 14 20 11 8 21 14 6 20 18 6 15 6 - 18 16 15 20 18 - 1 12 16

불 량 율

(ppm) ^{2,2852,540 194 1,086 `- 3,314 1- 2,4862,9321,8851,4384,0724,751 `- 2,1293,7593,3411,7692,5772,230 - 4,3252,9382,5974,2713,462 - 1,7422,4932,878 `-}

마감실 ( 04 ) 월 불량율 추이도

0 500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000 4,500 5,000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 관 리 목 표

평균 불량율=XXXXppm

▶ 평균 공정 불량율이

XXXXppm으로 매우

나타나고 있음

▶ 젂체 불량의 XX.X%를

, 샌딩파손, 겹침파손에

요구됨

조사기간 : 조사자료 : 작 성 자 :

품질문제의 시계열적, 항목별 명확화 사례

어디서 누 가 언 제

불량항목 영향도 : ● 대 , ○ 중 , △ 소로 표시 범 례

관리 비고

주기

유니트 관리항목 최적

조건 담당

불량항목

공정 모서리

깨짐 투입

깨짐 컷팅 파손

샌딩

파손 갈라짐 긁 힘

QM MATRIX 작성 사례

어디서 누 가 언 제

준수도 평가 사례

공정명 발생 부위 월 화 수 목 금 토

(설비명) (조정조절부위) _{항 목 주기}

운전 작업시 최적 조건 규격(조건)

준수도 평 가