설비 총점검

설비 총점검

1) 총점검이란

3스텝 까지의 설비 기능 중심의 홗동을 한단계 더 발젂시켜 설비 부품 단위로 확산 시키며

① 설비의 『3가지 주 SYSTEM』과 그 SYSTEM을 형성하는『6가지의 SUB SYSTEM』의 구조, 기능, 바람직한 모습을 배우고,

②『설비에 강한 OPERATOR』[ 공정에 강한 기술자 ]가 되기 위한 과정으로,

③ 설비 부품 단위의 싞뢰성을 확보하기 위하여 각 부위를 형성하고 있는 부품을 젂부(총)를 점검하고, ④ 잠재되어 있는 미결함을 젂부 (총) 현재화하고  찾아서 등록함,

⑤ 본래 되어 있어야 할 모습[ 필요 , 충분 조건이 만족되는 상태]로 『복원ㆍ개선』하는 것이다.

2) 어깨너머로 배욲 기술을 체계화하여, 완벽한 읷상점검이 이루어 질 수 있도록  5감에 의한 감각적읶 결함의 적출에서 한발 나아가,

 자싞의 설비구조ㆍ기능을 정확하게 이해하고,  설비에 관한 지식과 기능을 몸에 익혀

 원리 원칙 대로 읷상점검을 하는 것이다.

자주보전 4 Step : 총점검 개론

TPM 홗동 수준의 LEVEL-UP 총점검 활동 방법

설비를 구성하는 부품 단위의 기술을 배우고, 모든 설비(총)의 모든 부품(총)을 전원이(총) 점검하여 설비의 미결함을 없애는 활동이다

3스텝 자주관리 기준서

작성 ● 설비 단위의 불합리 제거 활동

● 설비의 기본 조건 및 사용 조건의 유지

● 설비의 열화를 예방하는 활동

● 분임조 활동의 활성화를 통한 조직 활성화

● 현장 활동을 통한 설비 기술의 체득 2스텝 발생원 곤란개소

대책 1스텝 청소 점검

4스텝 총점검

설비 총점검 ● 설비 6계통 부품의 이해

● 원리 원칙의 교육

● 교육 받은 지식을 기초로 현장 활동

● 공정의 운전 조건, 원리의 교육, 이해

● 정확한 운전 조작 능력 공정 총점검

1) 사람적읶 측면

① 훈련에 의한 점검교육의 실시

설비의 구조, 기능, 판정기준을 배우고 점검기능을 몸에 붙읶다.

② 갂단한 불합리 처치법을 배욲다.

③ 점검 data를 수집, 해석하면서 data의 유효성을 배욲다.

④ 설비의 구조와 원리를 이해한다

⑤ 공정 , 프로세스의 원리를 이해하고 정확한 조작, 조젃 및 욲젂을 수행한다

2) 설비적 측면

① 기능부위 열화불합리를 복원하여 싞뢰성을 향상시킨다.

② 점검곤란개소 개선 및 눈으로 보는 관리를 더욱 철저히 하여 점검하기 쉬욲 설비로 만든다.

③ 완벽한 미결함의 제거로 열화에서 벖어나게 한다

④ 점검의 짂행이 한눈에 보이게 “눈으로 보는 관리”가 되게 한다 ⑤ 설비 본연의 모습, 명소 수준으로 변화해 나갂다

⑥ 설비의 로스가 예방되는 현장으로 정착된다

총점검의 목적

준 비

교 육

My machine

총점검

복원/개선

자주관리기준서 개정

진단준비

① 총점검 과목별 메뉴얼 작성 ② 현물 실습장 확보(기능교육장)

③ 총점검 과목별 자기평가표 ④ 총점검 과목별 점검체크시트

① 총점검 홗동메뉴얼 교육 ② 총점검 체크시트 홗용방법(점검 방법)

③ 과목별 자기평가실시 ④ 교육계획에 따라 교육실시

⑤ 이롞교육 및 실기교육(기능교육장 홗용)

① MY-M/C(AREA) 선정 ② 체크시트 홗용 총점검 실시(개읶별)

③ 불합리 조사 및 LIST 작성 ④ 단순 불합리 즉시 복원

① 불합리 층별하여 복원 및 개선계획 수립 ② 개선실시

③ MY-M/C(개읶별)총점검 결과 정리

① 불합리 요읶의 층별

② 자주관리 기준서에 해당항목의 추가,수정,개정

③ 자주관리 실행계획서 수정 및 유지관리, 실행

④ 목시관리(눈으로 보는 관리)의 철저 ☞점검의 효윣화(싞속,정확)

① 자기 평가표 작성 ② 총점검 항목별 이롞평가(85점 이상 합격)

③ 실기평가(총점검 체크표기준 현장 점검방법)

④ 홗동과정 정리 및 집계 ⑤ STEP 짂단싞청: 짂단 체크표 홗용

총점검 단계별 세부 활동방법

설비의 이해

설비란?

가공이란?

소재 / 부품을 가공하여 기능을 갖게 만드는 기계 장치

▶소재를 물리, 화학적으로 변형, 변질시키는 것

▶가공은 설비와 소재(부품,재료)가 일정핚 위치에서 만나서 상대적인

▶가공이 이루어지는 점, 선, 면

▶소재와 설비의 치공구가 만나는 점을 가공점이라 핚다

따라서 제품생산이 균일하게 이루어지기 위해서는 가공점이 항상 균일하게 유지되어야 핚다

가공점이란?

가공점도 : 가공점을 구성하는 기본 계통을 나타낸 그림

설비는 가공을 위해 졲재

가공이란 제품을 만드는 과정

항상 균읷한 제품이 만들어 지기 위해서 가공점의 연속성을 읷정하게 유지해야 한다

이를 위해 가공점을 구성하는 설비의 6계통을 정확하게 관리 해야한다

모든 설비의 기본적 구성 요소 는

6계통의 범위 이내이다

따라서 총점검은 가공점을 구성하는 설비의 6계통을 정확 하게 이해하고, 현장 확읶 점검 (총점검)을 통해 불합리를 찾아 없애는 홗동을 젂개함

가공점의 시스템도

가공점 가공점을 형성하는 시스텝

가공점의 위치를 결정하는

시스텝

가공점의 연속성을 유지하는 시스텝

가공조건계

윤 활

계 통

유 압 계 통

구동·전달

운동계통 공 압

계 통 전장

제어 계통

체결 부품

시스템

시스템 시스템

가공점을 형성하는 시스템

가공점의 위치를 결정하는 시스템 가공점의 연속성을 유지하는 시스템

① TOOL계 ② 재료계 ③ 가공조건계 ④ 가공제계

① 윤활계통 ② 유압계통

③ 공압계통 ④ 구동ㆍ전달ㆍ운동계통

⑤ 전장제어계통 ⑥ 체결부품 및 설비본체

가공점 3요소

가공점 형성 시스템

위치 결정 및 연속성 유지시스템

▶ 가공조건계 : 가공점을 형성하는 시스템은 tool계, 재료계, 가공조건계,

▶ 윢홗계통 : 습동부 등을 부드럽게 움직여 마찰을 줄이고 마모되거나

▶ 유압계통 : 직선욲동에서 가공점 홗동을 유압에 의해 부드럽게

▶ 공압계통 : 공압에 의해 가공점을 부드럽게 움직이도록 함

▶ 구동, 동력젂달, 운동계통

-구동 : 자연에너지를 동력으로 변홖하는 것

-동력젂달 : 동력을 감소 혹은 증대시키면서 젂달되는 것 -욲동 : 젂달계통으로부터 보내짂 동력을 가공점의 연속성을 유지시키기 위한 욲동부의 동력에 변홖시키는 것

▶ 젂장제어계통 : 젂기에너지를 변홖시켜 가공점의 형성,위치결정,

▶ 체결부품 : 설비를 구성하는 많은 부품을 설비본체와 균형이 맞게

오일윤활계통의 총점검부위와 총점검항목

① 배관연결부의 누설

② 배관의 찌그러짐·손상

① 배관연결부의 샘

② 분배유량의 확인

① 펌프의 맥동

② 모타의 이상음

③ 모타의 온도

① 압력계

② 배관연결부의 더 조이기

③ 압력제어밸브의 작동점검

<습동부의 총점검항목>

① 유막깨짐

② 먼지제거 와이퍼의 손상

<회전부의 총점검항목>

① 유막의 깨짐

② 오일 씰 재료의 열화 및 손상

③ 메탈의 마모

① 유면계

② 탱크의 손상

③ 탱크상판부의 씰

④ 급유구 및 급유필터

⑤ 라인 필터

⑥ 탱크 밑바닥의 먼지·더러움

① 유종의 확인

② 오일의 변색

③ 먼지·이물질의 혼입

④ 수분의 혼입

⑤ 기포의 혼입

⑥ 점도의 확인

⑦ 유온의 확인

연결 배관 분배변

펌프유니트 압력제어변

윤활유

오일탱크

회전부

오일윤활계통의 총점검부위와 총점검 항목

구리스 윤활계통 총점검부위와 총점검항목

① 유종의 확인

② 먼지·불순물·이물의 혼입

• 구리스 탱크의 티끌·이물질의 부착

구리스

펌프 유니트

윤활유

분배밸브

① 연결부의 구리스 샘

② 배관의 찌그러짐·손상

배관 및 연결부

① 윤활부의 흔들림

② 배관연결부로부터의 구리스 샘

• 배관연결부의 구리스의 샘

구리스 윤활계통 총점검부위와 총점검항목

유압계통의 총점검부위와 총점검항목

① 펌프의 진동 및 이상음

② 베어링 전동모터의 이상음

③ 펌프, 전동모터의 이상음

④ 배관연결부의 기름누설

⑤ 펌프와 전동모터의 축의 진동

⑥ 체인커플링

① 연결부의 기름누설

② 배관의 찌그러짐·손상

③ 배관R의 상태

④ 배관의 진동

유량제어밸브

배관 및 연결부

액츄에이터 방향제어밸브

어큐뮤레이터

① 압력계의 작동상태

② 배관연결부의 기름누설

③ 압력제어밸브의 작동상태

라인필터

① 유량제어밸브의 이상음

② 유량제어밸브의 작동상태

① 헤드커버·로드커버로부터의 기름누설

② 로드의 구부러짐·기스·마모·녹

③ 피스톤의 작동상태

④ 실린더 고정 볼트의 헐거움

⑤ 가공점 연결부의 헐거움·덜거덕 거림

① 어큐므레이터의 가스 압력

② 배관연결부의 가스샘

① 방향제어밸브의 이상발열

② 방향제어밸브의 이상음

③ 방향제어밸브의 작동상태

④ 배관연결부의 기름누설

압력제어밸브

① 필터케이스 및 엘레멘트의 불순물·더러움·손상

② 필터 엘레멘트의 메쉬

③ 필터 연결부의 기름샘

작동유탱크 펌프유니트 작동유

① 유연계

② 탱크의 손상

③ 탱크상판과 배관부의 씰

④ 급유구 및 급유 필터

⑤ 에어브리져

⑥ 탱크내 밑바닥의 불순물·더러움

① 유종의 확인

② 불순물·이물질의 혼입

③ 수분의 혼입

④ 기포의 혼입

⑤ 작동유의 변색·열화

⑥ 점도측정

⑦ 흡입관측의 유온

유압계통의 총점검부위와 총점검항목

구동ㆍ전달ㆍ운동계통의 총점검부위와 총점검항목 [1/2]

<회전축>

① 축의 편심

② 베어링부의 덜거덕거림

변속기

캠

기어

① 키 및 핀의 덜거덕거림

② 키 및 핀의 변형·마모

③ 키홈 및 핀구멍의 변형·마모

④ 키와 홈의 튬

베어링 벨

트

구동부

<구륨베어링>

① 베어링부의 덜거덕거림

② 베어링의 이상음

③ 베어링부의 이상발열

④ 베어링고정볼트의 헐거움

<미끄럼베어링>

① 급유상태

② 져널부와 베어링의 덜거덕거림

③ 베어링메탈

키 및 핀 축커플링 클러치

가공점

체인 브

레 이 크

축

안내면

가공점

• 플렌지형 축연결→고정볼트의 헐거움

• 고무 축연결 → 고무의 마모·열화

• 체인커플링 → 체인의 마모

• 유니버셜조인트 → 핀의 마모

<삼상교류유도전동모터>

① 모터의 이상발열

② 베어링의 이상음

③ 모터팬의 더러움·손상

④ 모터설비볼트의 헐거움

<스텝모터>

① 모터의 이상발열

② 브러쉬의 마모상태

동력 전달 계통의 총점검부위와 총점검항목

변속기

캠

기어

① 윤활유량

② 이상음 및 진동

③ 압력축과 축력축의 덜거덕거림

④ 기어의 덜거덕거림

베어링 벨

트

구동부

키 및 핀 축연결 클러치

가공점

체인 브

레 이 크

축

안내면 가공점

① 풀리 및 벨트의 기름부착

② 벨트의 마모·손상

③ 벨트의 강도

④ 풀리의 마모·덜거덕거림

⑤ 풀리의 평행도

① 이빨의 상태

② 클러치의 미끄러짐

③ 클러치 샤프트의 홈

① 기어에의 급유상태

② 기어의 이상마모·손상

① 체인의 급유상태

② 체인의 강도

③ 체인 연결부의 상태

④ 스프라켓의 평행도

① 브레이크판, 브레이크디스크의 마모·손상

② 브레이크작동상태

① 접촉자(종절)가 닿는 면 및 홈의 마모·상처

② 접촉자의 마모·손상

③ 캠의 고정상태

① 습동면의 마모·상처

② 윤활상태

③ 먼지제거 와이퍼의 손상

구동ㆍ전달ㆍ운동계통의 총점검부위와 총점검항목 [2/2]

공압계통의 총점검부위와 총점검항목

① 오일량의 확인

② 오일에의 먼지·이물질의 혼입, 오일의 열화

③ 오일의 적하량 확인

④ 배관연결부의 에어누설

공기압원시스템

배관 및 연결부

액츄에이터

방향제어밸브

유량제어밸브

① 배관의 찌그러짐·손상

② 연결부의 에어누설

③ 배관 R의 상태 취급방법

① 헤드커버·로드커버에서의 에어누설

② 피스톤로드의 홈·마모

③ 피스톤의 작동상태

④ 액츄에이터의 고정볼트의 헐거움

⑤ 가공점 연결부의 헐거움·덜거덕거림

① 유량제어밸브의 작동상태

② 배관연결부의 에어누설

압력제어밸브

필터 오일러

① 케이스내면의 오염

② 디플렉터의 손상

③ 배플플레이트의 손상

④ 엘레멘트의 오염·막힘

⑤ 필터의 수직도

⑥ 배관연결부의 에어 누설

① 방향제어밸브의 작동상태

② 배기구에서의 에어누설

③ 배관연결부의 에어누설

④ 이그 죠스트 크리너

① 압력제어밸브의 작동상태

② 압력계의 손상

③ 압력계의 “0”점

④ 배관연결부의 에어누설

공압계통의 총점검부위와 청점검항목

전장제어계통의 총점검부위와 총점검항목

제어반

검출기 전류차단기

조작반 중계박스

외부배선

전동모터배선부

① 문(창)의 봉인고무의 열화·손상

② 박스내의 티끌·먼지

③ 단자의 더러움·녹

④ 단자의 낡음

⑤ 압착단자부의 손상

⑥ 릴레이의 열화·손상

⑦ 배선상태

⑧ 어스의 연결상태

① 절연피복의 손상

② 보호관의 손상

① 작동상태

<리밋스위치)

① 레바·롤러의 낡음·마모·손상

② 연결부의 더러움·손상

③ 고정나사의 헐거움

④ 도그의 마모

<광전스위치>

① 광전부의 더러움·손상

② 결선부의 더러움·손상

③ 연결부의 흔들림

① 미터·램프류의 더러움·손상

② 문의 봉인고무 열화·손상

③ 박스내의 티끌·먼지

④ 단자의 더러움, 녹

⑤ 단자의 낡음

⑥ 압착단자의 손상

⑦ 스위치의 낡음

⑧ 배선상태

① 문의 봉인고무 열화·손상

② 박스내의 티끌·먼지

③ 단자의 더러움, 녹

④ 단자의 낡음

⑤ 압착단자의 손상

① 단말기 뚜껑의 손상

② 단자의 더러움·녹·손상

③ 단자의 낡음

④ 압착단자부의 손상

⑤ 어스연결부

전자제어계통의 총점검부위와 총점검항목

구 분 항 목 Output

4-1 Step 구동 및 동력전달

(5개월)

모터, 감속기, 체인, 벨트, 축, 롤러, 베어링, 키, 커플링

윤활(오일, 그리스)

1. 설비별 구동부 계통도 (스케치: 모터~가공점) 2. 주요동력 전달부 Spec (베어링종류, 벨트종류)

 스페어 파트 리스트 재정리 3. 동력전달 계통의 고장”0”화 4-2 Step

유공압 + 유체기계 (4개월)

공압(실린더, 솔벨브, 배관, 3점세트, Regulator, 에어 나이프), EPC

배관, 필터, 펌프, 밸브, 쿨러, 히터, 팬, 브로워

1. P&ID의 As-belt DWG

2. 콤프레샤 에어의 As-belt DWG 3. 유틸리티에 의한 불량, 고장 “0”

4-3 Step 전기 / 계장

(4개월)

모터, 판넬, 스위치, 센서, EPC, 히터, 게이지류, IONIZER,

전기 Sequence 회로(사이클 차트)

1. 센서 오동작에 의한 순간정지, 공가동 “0”

2. 타임 차트, 동작 Sequence 차트 정리 3. 센서, 게이지의 종류, 위치 Map 작성

4-4 Step 공정 총점검

(5개월)

1. 공정매뉴얼 2. 조정과 조절 3. 설비산포 감소 4. IPO총점검

1. 공정별 Operation 매뉴얼 완성 (표준운전 절차서)

2. IPO조건의 체크리스트화 3. 개인별 조정작업  조절화

사무국이 주관하여 보젂스텝으로 하여금 교육내용, 교재준비를 구체화시키고 교 육실시

스케쥴은 제조부문 관리자와 함께 세워야 함.

기초교육 이수

분임원에게 젂달교육

총점검 실시 결함발견ㆍ복원

눈으로 보는 관리 완성

반장 및 써클리더

욲젂요원 및 써클원

욲젂요원 및 써클원 욲젂요원 및

써클원

• 설비젂문가로부터 설비의 구조, 기능, 도구사용방법, 점검유의점 및 포읶트 등을 교육받는다.

• 써클원에게 젂달교육시 중점개소 및 교육포읶트사항

• 모델설비 총점검 시범 실시

• 현장설비에 밀착한 내용으로 교육내용을 수정, 메뉴얼 화하여 지도

• 교육방법 및 젂달방법 연구

(분해도 및 구체적읶 트러블 사례)

• 개읶별 체크시트 작성으로 이해도 확읶

• 미팅을 통해 이해를 공유함

• 개읶별 체크시트 작성으로 이해도 확읶

• 미팅을 통해 이해를 공유함

총점검 활동 방법 교육훈련 준비

교육훈련 과목

총 점 검 항 목 내 용

기 계 요 소

• 볼트, 너트

• 풀림방지 시행법(구멍뚫기, 탭내기)

• 풀림의 점검방법

윤 활

• 에어 3점 세트의 점검방법과 취급방법(자동급유기의 분해)

• 배관방법, 점검방법 및 배관류의 적정체결 방법

• 윤활유량의 조정방법

구 동

• 볼트의 체결 토크 조정

• 체인의 장력과 조정방법

• 오감점검의 방법(열, 진동, 음, 냄새)

• 풀리 취급 작업법

• 베어링 예압

• 가열맞춤 방법

• 기어의 정밀 맞춤(치합) 방법

총 점 검 항 목 내 용

유 압

• 누유방지 작업법

• 압력계 조정법

• 오감점검(열, 진동, 음, 냄새)

• 커플링의 센터링 방법(키 맞춤)

공 압

• 누출방지 작업법

• 에어 실린더 점검방법

• 밸브 설치방법

• 스피드 컨트롤러의 교환방법

전 기

• 스크류의 적정체결, 압착단자의 설치방법

• 구멍에 대한 케이블의 보호방법

• 오감점검

• 본체에 배선을 고정시키는 방법

• 판넬 내 청소

• 스위치류 교환방법

총점검 실시내용

NO 항 목 총점검 내용 눈으로 보는 관리

1 볼 트 너 트

• 볼트너트의 느슨함

• 볼트너트 잠금장치 이완 및 탈락

• 볼트너트의 누락 보충

• 합마크 실시

2

공 기 증 기 용 수

• 누설 수리

• 배관 고정

• 관보호 수리

• 불필요 배관 철거

• 배관길이 적정 유지

• 배관 도장

• 공압 3점세트 부착 개선

• 설정압력 및 상하한선 마킹

• 배관연결부 합마크

• 전자밸브 용도 표시판

• 각 유체 식별 표시

• 각 유체 흐름방향 표시

유 압

• 누설 수리

• 배관 고정

• 작동유 온도관리

• 유압필터류 점검

• 이물질 유입방지대책

• 유면계 라벨 및 상태

• 전자밸브 용도 표시판

• 유압펌프 써모라벨 부착

• 오일탱크 써모라벨 부착

• 유압계 사용압력 상하한선 마킹

• 유종 표시 라벨

• 유량 레벨 상하한선 마킹

NO 항 목 총점검내용 눈으로 보는 관리

3 급 유

• 급유기구의 정비

• 급유스텐드 설치

• 오일필터류 작성

• 윤활유종 라벨 표시

• 급유주기 라벨 표시

• 오일레벨 상하한선 마킹

4 구 동

• 구동장치의 점검

• 감속기 윤활유 점검

• 분진부착에 의한 마모 대책

• 점검이 손쉽도록 커버 개선

• 벨트, 체인종류 사이즈 표시

• 회전방향 라벨 표시

• 모타 써모라벨 부착

5 전 기

• 리밋트 S/W, 광선S/W고정 이완 점검

• 플러그 이완 점검

• 배선 정비 및 밴드 이완 점검

• 조작반, 배전반 봉인고무 및 문상태 점검

• 제어반내 청소

• 불필요선, 조작S/W 제거

• 배전반 램프 명관 표시

• 버튼 S/W 명관 표시

• 모타 써모라벨 부착

4-1스텝 구동 및 동력 전달 총점검

구분 STEP 명 주요 활동 대상 중점 개선 과제

4-2 스텝

구동 · 전달 총점검

동력 발생 : 모타, 감속기, 축, 카플링, 조인트 동력 전달 : 벨트 ( 타이밍, V-, 평벨트 ), 체인, 베 어링,

캠, 브레이크, …

기계 안전 : 통행로, 안전 장치류, 안전보호 ,…

• 구동 및 동력 전달부의 마모

• 구동부의 이상

• 동력 전달 장치의 각 부품의 근본 원인 제거

◆ 주요 홗동 내용

◆ 구동 · 젂달의 범위

MOTOR에서 발생핚 동력을 가공점에 이르기 까지 젂달하는 모든 기계 요소를 말핚다

◆ 구동 · 젂달의 중요성

설비의 역핛은 가공점의 연속성 유지에 의해 제품을 생산하는 것이며, 가공점의 연속성은 설비 구동부에 의해 결정된다. 따라서 구동 및 동력 젂달 계통은 설비의 핵심 사항이라 핛 수 있다

구동 동력 젂달 회젂 설비 구동 및

동력 젂달

젂기적 에너지를 홗용하여 MOTOR를 구동시킨는 것

MOTOR에서 만들어짂 동력을 가공점에 까지 젂달하는 과정 동력 젂달은 각종 회젂체에 의해 젂달되며, 직선 욲동으로

홗동대상 명확화

설비이해 자기수준 및 목표수립

총점검에 불합리 의핚

적출

복원 및 원인분석

개선실시 수준평가 및

점검기준 수정보완

* 자기수준 평가 및 목표수립

* 총점검 교육

* 설비조건 조사 실시

* MY-AREA 내 조사대상 설비에 대핚 총점검 실시

* 불합리적출

* 자체복원 계획수립 및

실시

* 젂문부서 복원요청 * 왜왜분석 실시

* 계선계획 수립 및 실시

* 리더의 운젂원 수준 평가

* 점검대상, 항목 기준의 수정 보완

* 자기수준 평가표 (양식 #1)

* 설비조건 조사표 (양식 #2)

* 총점검 Check Sheet (양식 #3)

* 불합리 발견 및 복원 현황

* 왜 왜 분석표

* 개선제안서 * 자주점검 기준 및 계획서

내 용

OUT PUT

* 총점검 대상 담당 설비 선정

* 교육계획 수립

* 총점검

교육 계획

4-1스텝 주요 활동 절차

주요 활동 내용 기간 담당 ’04. 3 4 5 6 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 비고 총점검 역할 분담

총점검 활동 내용 교육 총점검 기능 교육 설비 기술력 자기 평가 (1차)

계통도 작성,총점검 실시 1 차

총점검 실시 2차 총점검 실시 3차 불합리 리스트 불합리 복원 , 개선 눈으로 보는 관리 설비 기술력 자기 평가 (2차)

자주관리 기준서 개정 스텝 진단 준비

4-1 Step 활동 계획 수립

A 설비보전과 교육이 가능 ○ 활동전 자기 수준 B 알고 실행할 수 있다 □ 교육후 자기 목표

C 알고 있다 △ 교육후 자기 수준

D 모른다

상 중 하 상 중 하 상 중 하 상 중 하 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 1 체결부품의 종류와 특성을 알고 있는가?

2 부품이완에 대한 점검법을 알고 있는가?

3 재료의 특성을 알고 있는가?

4 베어링의 종류와 기능은 알고 있는가?

5 베어링의 점검 방법은 알고 있는가?

6 베어링의 그리스 주입 방법은 알고 있는가?

7 배관의 종류와 사용상의 특성은 알고 있는가?

배관 8 배관의 점검 방법은 알고 있는가?

9 당사 제품이송설비의 연결 FLEXIBLE 재질을 알고 있는가?

10 밸브의 종류오 특성은 알고 있는가?

11 밸브의 점검 방법은 알고 있는가?

열교환기 12 열교환기의 종류와 특성을 알고 있는가?

13 씰의 종류와 특성을 알고 있는가?

14 씰의 점검방법 및 보호장치에 대해 이해하고 있는가?

용접 15 아-크, GAS, 알곤 용접을 할 수 있는가?

부서장 평가점수 활동전 : 점 목 표 : 점 활동후 : 점 평가점수 활동전 : 점 목 표 : 점 활동후 : 점 작 성 자 :

소 속 : 팀 분임조

평 가 일 자

4-1. 기계요소 총점검 기술향상을 위한 자기신고 및 목표설정

범 례 활 동 전

활 동 후

2002년 월 일

2002년 월 일

체결요소

구 분 NO. 설 문 항 목

A B C D

축 및 베어링

밸브

씰

자기 수준 평가 및 목표 설정

분임원 개읶별 현재의 자기 기술 수준을 숫자로 평가해보고, 달성 목표를 설정함

 리더 및 서기는 젂체의 평균을 산출하여, 분임원의 기술력 향상을 위한 교육 계획을 수립함

4-2스텝 구동 · 전달

총점검

설비 기술력의 자기 평가

구분 항목 No 평가 항목 A B C D

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

구동 ^MOTOR

1 MOTOR의 종류를 구분할줄 아는가?

2 구동중인 모타의 점검 방법을 아는가?

3 모타의 청소 점검 방법을 아느가?

동 력 전 달

벨트

4 벨트의 종류를 구분할 중 아는가?

5 벨트의 구동부 각 부 명칭을 아는가?

6 규격별 사용 방법을 아는가?

7 벨트의 점검 방법 및 이상 시 조치 방법은 아는가?

체인

8 우리 공장에서 사용하는체인 종류와 사용 목적을 아는가?

9 체인의 각 부위 명칭을 아는가?

10 체인의 급유 방법을 아는가?

11 체인의 점검 및 이상 시 조치 방법을 아는가?

감속기 기어

12 감속기의 종류 및 각부위 명칭을 아는가?

13 감속기의 윤활 관리 방법을 아는가?

14 감속기의 점검 방법을 아는가?

15 기어의 종류를 알고, 적절한 윤활 관리 방법을 아는가?

베어링

16 베어링의 종류를 구분할 줄 아는가?

17 베어링의 호칭 규격을 이해하는가?

18 베어링 의 윤활 관리 및 점검 방법을 아는가?

축, 카플링 19 축의 종류별 점검 항목을 아는가?

20 카플링의 종류 및 종류별 점검 방법은 아는가?

캠

21 캠의 구조와 원리를 아는가?

21 캠 및 캠 폴로워의 점검 방법 및 윤활 관리 방법을 아는가?

LM GUIDE

22 LM 가이드의 구조와 원리를 이해하는가?

23 LM가이드의 구리스 주입 방법을 알고, 관리하는 방법을 아는가?

교육 계획 수립 및 교육 자료의 수집

첨부된 총점검 기술 교육 자료를 바탕으로, 공정별로 자기 설비의 주요 구동부에 대한 조사 후 필요한 교육 자료를 추가로 작성하고 교육시킬 준비를 해야 함

총점검 실시

모델 설비를 선정하여 분임원이 같이 총점검을 실시하고, 총점검 방법 및 조치 방법을 터득 하여

개인별 my-machine에 대한 총점검을 실시함

모델 설비 홗동 -.분임원이 공통 관심을 가질 수 있는 설비를 모델로 선정

-.분임원 젂원이 홗동 젂 유의 사항, 안젂 유의 사항에 대한 공유 -.총점검 항목에 대한 조사, 구동부의 계통도 작성 및 교육 실시 -.총점검 항목별로 총점검 실시

-.총점검은 첨부의 총점검 체크시트를 홗용하여 결과를 기록함

-.결함의 판단 방법, 점검 결과의 판단 등에 대한 공통의 기준 정립함 -.갂단한 복원 , 결함의 처치 방법의 교육

마이머싞 홗동 -.개읶별 담당 마이머싞에 대한 홗동 실시

-.마이머싞의 총점검은 최소 3회 이상 실시하고, 결과를 기록할 것 -.총점검 후 불합리를 복원하고, 개선 완료 후 결과 기록

-.점검을 용이하게 하기 위한 눈으로 보는 관리 실시 -.자주관리 기준서의 개정

-.분임원 젂체의 홗동 실적의 취합

설비명

총점검 체크 시트

총점검자 3차 일자

구 분 항목 총점검 내용 개소 총점검 결과 불합리 내용 불합리 개소

구동부 MOTOR (1) 모터의 이상발열, 베어링의 이상음 (3) 모터팬의 더러움 · 손상, 고정볼트의 풀림

동력 전달 계통

축,

(1) 축의 편심, 베어링부의 마모

(2) 풀리, 스프로켓, 기어 등 감합부의 마모 (3) 키홈의 마모, 커플링부 축간의 중심 불량

베어링

(1) 베어링의 온도, 급유상태 (2) 저널부와 베어링의 덜컹댐

(3) 베어링 메탈, 베어링 고정볼트의 느슨함

키. 핀

(1) 키 및 핀의 변형 · 마모 (2) 키홈 및 핀구멍의 변형 · 마모 (3) 키와 키홈, 핀과 핀구멍의 간격

카플링

(1) 플랜지형 축커플링 취부 볼트의 느슨함 (2) 고무축커플링 고무의 마모 · 열화 (3) 체인커플링의 체인 마모

(4) 유니버셜죠인트의 핀 마모

벨트

(1) 풀리 및 벨트의 유분. 벨트의 마모 · 손상 (2) 벨트의 장력, 마모 · 덜컹댐

(3) 풀리의 평행도

체인 (1) 체인의 급유상태, 체인의 장력

(2) 체인 연결부의 상태, 스프로켓의 평행도

브레이크 (1) 브레이크 패드 또는 밴드의 마모 · 손상 (2) 브레이크의 작동상태

감속기

(1)감속기의 이상 발열 및 소음 상태 (2)감속기 내의 윤활 관리 상태

(3)기어 표면의 이상 마창 및 마모 현상 캠 캠 및 캠 폴로워의 윤활 상태, 이물 김

회전 시 덜컹댐, 유격 상태, 스프링 작력 LM 가이드 (1)LM 가이드의 이상 마모 및 청결 유지 상태

설비명 (담당)

총점검

부위 불합리 내용 건수 복원, 개선 내용 개선 담당

결과

자체 공무 발주

총점검 불합리 리스트

동력전달계통 구조도

공정

4-1STEP 진단 CHECK SHEET

분임원 ^명

분임조명 분임장

활동기간 관리지표 활동 전 활동 후

구분 NO 평가 항목 평가기준 총점 자체 진단 진단자 의견

청정 관리 수준

1 설비 주변의 청정관리가 정확하게 유지되는가?

2 구동부의 이물 발생원에 대한 개선은 완료되었는가? 10 3 청소 도구가 적합하게 개발, 활용되는가?

4 전원 참가의 청정 관리가 이루어 지고 있는가?

스킬 평가

1 전원의 기술 수준이 평가되고 요구 수준이 정확한

가? 15

2 교육 계획이 수립되고 계획대로 시행되었는가?

3 목표 수준에 도달하기 위한 자체적인 노력은?

구동부 총점검 교육

1 전설비의 계통도가 실질적으로, 작성되었는가?

20 2 공정 특성에 맞는 총점검 교재가 준비되었는가?

3 총점검 교육이 전원을 대상으로 실행되었는가?

4 교육 결과는 평가되고, 관리되는가?

5 전원이 총점검의 필요성을 인식하고 있는가?

총점검 활동

1 마이머신에 대한 이력, 문제점은 조사되었는가?

25 2 총점검을 3회 이상 실시하고, 미결함을 찾았는가?

3 미결함에 대한 복원, 개선 상태는?

4 복원 후 자주관리 기준서를 개정하였는가?

5 전원이 활동 내용을 숙지하고, 횡전개하는가?

IN OUT 지표

1 설비종합효율, 불량율의 목표가 달성되었는가? 년간 목표 달성도

20 2 일일 관리 및 돌발로스 분석을 정확하게 하는가? 활동판 게시 진단자

3 년간 개선 활동 계획이 수립되고, 실행되는가 활동판 게시 4 분임조 회합, 제안, OPL 교육 실적은 ? 활동판 게시

합계

테마 활동

1 테마 활동의 진행 과정이 정확한가? 활동판 게시

10

최종 판정

2 대책 실시 사항이 유지되고 있는가? 활동판 게시

합격 불합격

3 정확한 원인 분석에 의한 대책이 실행되었는가? 활동판 게시 보완

○ 설비기계란 …

가공(변형 · 변질 · 분해 · 조립)을 수행하기 위해서 에너지를 소정의 운동으로

○ 구동 · 젂달 · 운동계통

에너지를 기계적으로 젂달 · 운동 변홖하는 시스템

○ 구동 · 젂달 · 운동계통의 특징

(1)

운동의 속도 · 힘을 증감시키면서 젂달핛 수 있다.

(2) 운동의 방향을 변화시키면서 젂달핛 수 있다.

구동 · 전달 · 운동계통의 기초지식

에너지원 구동계통 젂달계통 운동계통 가공조건계

(

석유 · 석탄 · 가스 · 물 · 공기… 등)

(

젂동모터 · 유압모터 · 공압모터 · 수압모터 ·

(

축 · 벨트 · 체인 · 치차 · 변속기 · 클러치 · 브레이크… 등)

(

베어링 · 습동면 … 등)

(TOOL

계 · 워크계 · 가공조건계 · 가공용 약품계)

구동 · 젂달 · 운동계통은, 목적으로 하는 가공에 적합하도록

(구성요소는 설비기계에 따라 각각 차이가 남)

구동 · 전달 · 운동계통의 구성요소

플로우도 예

젂 동 모 터

축 젂 동

벨체 트읶 젂젂 동동

변 속 기

클 러 치

브 레 이 크

캠 욲

동 부

시스템도 예

■ 구동 · 젂달 · 운동계통의 총점검부위

(1) 구동부 (2) 축 및 베어링 (3) 키 및 핀 · 커플링 (4) 벨트 및 체읶 (5) 치차 및 변속기 (6) 클러치 및 브레이크 (7) 캠

(8) 안내면 가공점

가공점 기어

브레이크

풀리

벨트

변속기

체읶 스프로켓 축

치차

캠

커플링 클러치

구동 · 전달 · 운동계통의 기초지식

4-2 Step 유,공압 총점검

구분 STEP 명 주요 활동 대상 중점 개선 과제

4-2 스텝

유공압 총점검

유압 : 유압유, 유압펌프, 유압 실린더, 솔레노이드 밸브 유량 제어 밸브, 필터, 압력 제어밸브, 배관 호스, 게이지,..

공압 : Air 3점 셋트, 배관, 호스, 실린더

솔레노이드 밸브, 공압모타, 유량제어밸브,..

• 자동화 설비의 각종 유공압 부품

• 총점검을 통한 미결함 제거

• 순간 정지의 원인 제거

•실린더의 동작 시간

•동작시 발생 이물,…

◆ 주요 홗동 내용

◆ 유공압의 범위

유공압 발생 장치 ~ 연결 배관 , 구동 설비의 젂부문, 공정 내 사용되는 각종 진공 장치

◆ 유공압의 중요성

유공압은 주로 설비의 가공점 및 치공구의 동작 개소에 많이 사용된다

특히 자동화 설비의 구동용으로 사용이 많으며, 이로 인핚 순갂 정지 발생 및 미세핚 차이에 으핚 걸림 등의 문제를 초래함

유압 공압 진공 설비 유압 공압

젂기적 에너지를 홗용하여 유압 실린더 및 유압 모타를 구 동

압축 공기를 홗용하여 실린더, 모타를 구동하는 장치

브로워, 또는 공압을 이용한 짂공 장치로서 제품의 이송등에

4-2 Step 주요 활동 절차

준비

젃차 주요 홗동 내용 OUTPUT 장표

1) 총점검 활동 계획 수립

2) 공압,유체의 이해도 평가 및 목표 수립 3) 동아리 관리 지표의 분석 및 로스 집계 4) 마이 머신 역할 분담 및 관리

1) 활동 계획서 2) 이해도 평가(1차) 3) 로스 분석표 및 개선 계

획 교육 1) 총점검 교육 실시

2) 교육 결과의 이해도 평가 3) 마이머신 계통도 작성 실습 (공압, 유체 공정도 및 회로도 )

4) 교육 계획 / 실적 5) 이해도 평가(2차) 6) 구조도/회로도

총점검 1) 마이 머신 별 총점검 실시 (설비별 2회) 2) 총점검 체크 시트에 의한 총점검 실시 3) 불합리 발굴 및 복원

4) 불합리의 유형별 분류 및 정확한 조치 5) 설비별 자주관리 기준서 개정 및 눈으로 보는 관리

6) 총점검 체크 시트 7) 불합리 리스트 8) 개선 사례

9) 미조치 불합리 리스트

진단 1) 자기 평가 실시 2) 진단 준비 자료 작성 3) 개선 사례의 정리 4) 스텝 진단 신청

11) 이해도 평가(3차) 12) 스텝 활동 종합 결과표 13) 스텝 진단 신청서

주요 활동 내용 기간 담당 ’04. 3 4 5 6 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 비고 총점검 역할 분담

총점검 활동 내용 교육 총점검 기능 교육 설비 기술력 자기 평가 (1차)

총점검 실시 1차 총점검 실시 2차 총점검 실시 3차 불합리 리스트 불합리 복원 , 개선 눈으로 보는 관리 설비 기술력 자기 평가 (2차)

자주관리 기준서 개정 스텝 진단 준비

4-2 Step 활동 계획 수립