설비명 불합리 내용 불합리 개선 계획

(1)

짂행 Flow 주요 활동 내용 Output 장표

원인박멸 활동 계획 수립 개선 계획 수립

효과 파악 불합리 개선, 복원 불합리 리스트 취합

현상파악 복원 요인분석 원인박멸 조건설정 조건관리 조건개선

1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step

Objective

○ 현장 조사에서 명백해짂 유지상의 미비점에 대한 복원을 실시하고, 효과를 파악한다.

○ 복원 결과를 확인하여 제3단계(요인분석)로 갈 것인가, 제6단계(조건관리)로 갈 것인가 결정한다.

○ 요인 분석을 위한 활동 계획을 수립한다

◇ 준수도 평가 결과 불합리 발굴 리스트 작성 - 표준의 불합리 ( 미 준수, 누락,..)

- 설비의 불합리

- 작업 조건 및 방법의 불합리

◇ 불합리의 개선 계획 수립 및 실시 - 설비의 Q-WIN 개선, 복원 - 표준의 개정 및 교육

- 표준의 준수, 관리 체계의 개선 - 작업 방법 및 작업 조건의 개선

◇ 불합리 발굴 복원 결과의 효과 파악 - 활동 젂·후의 비교

- 목표 달성도 평가

◇ SUB-THEME의 선정

1) 불합리 리스트

2) 불합리의 층별화

3) 개선 사례

4) 1차 효과 파악

5) 개선활동 계획서

복원

(2)

NO 설비명 불합리 내용 불합리개선,계획및 대책 구분 담당자 계획 실시

1 ○ Y

2 ○ Y

3 210# ● Y

4 투입,정렬기 ● Y

5 ○ Y

6 ○ N

7 ○ Y

8 ○ Y

9 ○ Y

10 ● Y

11 211# ● N

12 컷팅정렬기 ◑ Y

13 ● N

14 ● N

15 ● N

16 ● N

17 ○ Y

18 ○ Y

19 213# ○ Y

20 길 컷팅기 ○ Y

21 ○ Y

22 ○ N

23 ● N

복원 3 4 5 6 7 1

설비명 불합리 내용 불합리 개선 계획

계획

1. 불합리 리스트 취합 및 복원계획 수립

(3)

0 1 2 3 4 5 6

불합리 유형별 종류

0

17

6

1

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

설비불합리 작업방법 표 준 작업조건 기 타

3 2 1 6

5 6 1 12

4 2 6

1 4 5 10

2 1 3

설비

불합리 작업방법 표준 작업조건 기타 합계 210#투입부

211#컷팅부 213#컷팅부 220#샌딩부 각 콘베어부 설비명 구분

18 2. 불합리 복원 현황 층별

(4)

시트분류 개 선 사 례 관리NO.

테 마 작 성 자

작 성 일

분임조명 대상설비

강 사 명

교 육 일 관련도서 및 자료

현상 및 문제점

개선내용

도해(圖解)

콘베어 속도 콘트롤 게이지 설치

개선젂

개선후

3. 주요 불합리 개선

(5)

활동전 1차 복원 결과 목 표 불량율

CTQ

32.7%

감소

투입깨짐 컷팅파손

모서리깨짐

샌딩파손 긁 힘 갈라짐

3.5 σ 3.89 σ 4.0 σ

범 례

2696 ppm 1814 ppm

1300ppm

28.3 % 감소

4. 1 차 효과파악

(6)

NO 불량 유형 세부 개선 과제 분석 방법 담당 현상 목표 기간 1

2 3 4 5 6

5. 개선활동 계획 수립

⊙ 1차 효과파악 결과 목표를 달성 하였을 경우 조건관리 활동 젂개 ⊙ 목표 미달 불량 유형의 2차 개선 활동 계획 수립

수립방법

양 식

(7)

짂행 Flow(PM분석) 주요 활동 내용 Output 장표

조사 방법 검토 물리적 해석

4M의 연관성 검토 성립하는 조건 현상의 명확화

Objective

가공원리, 원칙에 따라 PM 분석, 왜-왜 분석, 가공점 분석 또는 QC스토리나 통계적 분석, 실험계획법 등을 실시하여 개선 과제의 귺본 원인을 명확히 한다

◇ 개선팀 편성, 과제 선정, 테마의 현상파악(현물) - 현장 관찰

- 현상의 층별(5W1H) - 차이의 검토

◇ 가공의 원리원칙 이해

- 자료 수집(기구도, 설비매뉴얼, 도면 등) - 교육(설비의 가공/작동 원리 및 원칙 이해) - 기구도의 작성

◇ 현상의 관련조건 검토 및 물리량의 변화상태 파 악

- 가공점도 작성

- 가공점 구성요소 파악

- 물리량 검토 및 변화상태의 명확화

◇ 성립조건의 검토 - 설비, 장치의 검토

1) 유형별 파레토도

2) 불량(고장), 기능의 정의 3) 가공점도 및 계통도 4) 현상의 물리적 해석 5) 성립조건과 4M의 관련성 6) 조사방법 검토서

요인분석

(8)

짂행 Flow(PM분석) 주요 활동 내용 Output 장표

개선입앆 및 실시

결과의 인 불합리점 발굴

1 Step 2 Step 3 Step 4 Step 5 Step 6 Step 7 Step

Objective

조사 계획에 의하여 공정 및 설비의 각 항목에 대한 정상과 이상을 판정하고

불합리점을 찾아 복원하거나 개선하여 만성불량의 원인을 제거한다.

◇ 조사계획에 의한 불합리 발굴 - 현상의 기준과 실제의 비교 - 모듞 요인의 철저한 조사

- 불합리 발생원인에 대한 충분한 이해

◇ 조사결과 발굴한 불합리의 복원 및 개선 - 개선젂에 복원을 먼저 실시

- 가능한한 동시에 실시 - 반드시 결과를 확인한다 - 재발방지 대책을 강구한다.

1) 불합리 List 2) 개선계획서 3) 개선사례 4) 효과파악

원인박멸

(9)

가설지향

과 제

해결방향 2 해결방향 1

이상시스템 기본구상에 대한 가설수립

Benchmarking 으로 확인

Factor로 효과증명

해결책 확정

...

반복

Zero Base에서 수립 - 젂부를 없앨 수 없을까?

- 갂단히 할 수 없을까?

- 약갂의 보완으로 가능하지 않을까?

감성 (Sense)

지식/정보 실제경험

가설

자기가 갖추고 있는 감성을 발견하고, 그것을 의식적으로 연마해 감

풍부한 지식과 정보원을 확보 하고 자기에게 주는 의미를 축적함 현장,현물,현실

을 직시하고, 미지의 상황에도 적극적으로 도젂함

기본사고

1. 가설 지향적인 원인박멸 기본사고

(10)

구 성 구 조

"설명하고"

- 정의 - 예시 - 비교 - 대조 - 분석 - 분류 - 인용

" 설득할 수 있을 만큼 "

- 귀납적 - 연역적 - 변증법적 - 유추적 - 논리 구성적

충분하여야 함

과 제 해결할

수 있는 행동유발

2. 해결책의 깊이 기준

(11)

⊙ 이롞적 귺거 ⊙ 실험계획법 ⊙ 장단점 비교 ⊙ Benchmarking ⊙ 젂문가 도움

개선후의 결과 보다는, 개선 대책이 나오게 된 과정이 더욱 중요함

3. 최적해 도출방법

4. 개선의 Key Point

(12)

대책 개선내용의 제목

P D C

A

⊙ 개선제목의 구체적 내용 및 개선결과의 예상효과

⊙ 개선 Idea 도출 과정

⊙ 개선젂후의 상세내용

⊙ 개선효과의 검정

⊙ 개선결과 예상 되어지는 다른 문제점의 확인

⊙ 개선내용의 표준화

⊙ 차기 대책의 방향 수립

5. PDCA Cycle

(13)

6. 개선앆 입앆

개선항목 불합리 내용 발생원인 개 선 방 안 담당자 일정

핀칭롤

작동 실린더 무구동 실린더 하강한도없음 스톱퍼 설치 안됨 스톱퍼 설치

개선항목 불합리 내용 발생원인 개 선 방 안 담당자 일정

핀칭롤

투입걸림 가이드 틈새가 있음 컬링제품 틈새로 빠짐 가이드 설치 및 수정 핀칭롤

상부롤 동작 작동이 불일정 에어 조정 차이 에어압 조정 및 표준설정

핀칭롤

고정스토퍼 실린더 하강시 편차발생 스토퍼 움직임 스토퍼 볼트개선

벨트 에어 게이지

게이지범위가 적어 조절시

착오 미세압력 게이지사용 일반압력게이지로 교체

가이드 제품 걸림 발생 가이드 끼임 발생된다 가이드 수정 및 추가설치

가이드

이송관 이송시 막힘 가이드에 이절물 막힘 가이드 개선

샌딩기 수평도 차이

샌딩롤의 얼라인먼트 차이로

제품 비뚤림 샌딩롤의 유격발생 얼라인먼트 교정

샌딩기

투입구 제품이 걸려 파손 가이드가 부적합하다 가이드개선 및 스크랲제거

(14)

K-Tron 하부 단관 개선

M/F 채임 발생 Vinyl Chute 처리

개선젂

개선 사례1 – 단순대책

(15)

K-Tron 하부 단관 개선

개선젂 개선후

M/F 채임

Point 제거

(16)

P

슬리브 턱 거리조젃

D

턱 거리 실 밀착거리

38.6mm

38.3mm

38.0mm

37.7mm

4.6mm

4.3mm

4.0mm

3.7mm

⊙ 최적의 턱 거리 확정을 위한 단계적 조젃

개 선 젂

내 용

슬리브 턱 거리가 가까워 실 밀착거리가 5mm로 고정자와 회젂자의 압축력이 강해

파손발생

39mm

4.6mm 4.3mm 4.0mm 3.7mm 슬리브 턱 위치를 고정자와 멀리 하여 압축력을 약하게

조젃함으로써 회젂자 파손을 예방해 보자.

개선 사례2 – 비교대책

(17)

C

⊙ 슬리브 턱 거리 조젃에 따른 회젂자 현상

A

⊙ 슬리브 턱 거리 표준화

* 조사 : 4주 가동후

39mm

38mm 1mm

5.0mm

구 분 턱 거리

치 수 38.0±0.1 mm

Item No 턱 거리 씰밀착거리 현 상 판 정

P-3402 38.6,mm 4.6mm 흠집발생 X

P-3405 38.3mm 4.3mm 약한 흠집발생 △

P-3406 38.0mm 4.0mm 없음 ○

P-3404 37.7mm 3.7mm Leak 발생 X

P-3406 38.0mm 4.0mm 없음 ○

(18)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 AB

B A

Pareto Chart of the Standardized Effects

(response is 색상Δ Ε , Alpha = .10)

A: temp B: speed

핵심인자에 대해 2² DOE를 실시한 결과 주효과인 온도와 속도의 교호작용은 없으며, 최적조건은 고속에서 온도130 ℃임

실험계획

• Y = 색상 ΔΕ (3회/Roll)

• X1= Blending 설정온도 (120/130℃)

X2= H/Mixer 속도 (고소/저속)

Effect 분석

Full Factorial 2² Experiment

(Replicate =2)

No X1 (온도) X2 (속도) Y (색상ΔΕ)

1 120 고속 0.67 2 130 고속 0.34 3 130 저속 0.55 4 120 저속 0.79 5 120 고속 0.62 6 130 저속 0.53

고속

0.380

0.645

speed

고속

Cube Plot (data means) for 색상Δ Ε 120 130

저속 고속

0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

speed

temp

Mean

Interaction Plot (data means) for 색상Δ Ε

고속 저속

130 120

0.69

0.63

0.57

0.51

색상ΔΕ

Main Effects Plot (data means) for 색상Δ Ε

•유의인 자 •교호작

용

•주효과 •최적조

건

속도

온도

온도 속도

온도: 130 속도: 고속 교호작용: 없음

개선 사례3 – 실험

(19)

DOE 실시결과 온도와 속도 모두 색상 ΔΕ에 유의한 것으로 나타남.

• 가설 : Ho : μa = μb , H1 : μa ≠ μb

• 유의수준 α = 5%

• 검정결과 : p = 0.000 < 0.05

p = 0.003 < 0.05이므로 유의수준 5%로 Ho기각 온도와 속도의 변화에 따라 색상에 영향을 미치고 있음.

▶ 온도가 130 ℃일 때 속도가 고속일 때 색상ΔΕ 가장 낮게 나타남.

Two-way ANOVA: 색상ΔΕ versus temp, speed Analysis of Variance for 색상ΔΕ

Source DF SS MS F P temp 1 0.13781 0.13781 113.66 0.000 speed 1 0.04961 0.04961 40.92 0.003 Interaction 1 0.00001 0.00001 0.01 0.924 Error 4 0.00485 0.00121

Total 7 0.19229

Individual 95% CI

temp Mean ---+---+---+--- +--

120 0.723 (----*----) 130 0.460 (----*----)

---+---+---+--- +--

0.500 0.600 0.700 0.800

Individual 95% CI

speed Mean ----+---+---+---+---- ---

저속 0.670 (---*---) 고속 0.513 (---*---)

DOE 결과 분석 시사점

(20)

개선 1 1-1. 가열기 코일 온도 개선

P

^LAN  코일 재질의 부식특성을 조사하여 적젃한 온도를 설정하자

현상 코일 부식

D

^O

하지만, 코일 운전 온도 하강으로 전자 개폐기의 개폐횟수가 1시간 8회에서 16회로 두배의 증가현상 발생

C

^HECK

1. 코일 부식 점검 ( 1주 )

< 개 선 후 >

< 개 선 전 >

2. 전자 개폐기 문제 발생 3. 코일 온도 설정

1. 재질 부식 특성 조사

204 250 300 371 426 (℃)

0.02 0.2 2 부식율 (mm/y)

코일( SUS316 ) 이 290 °C 부터 부식이 시작됨

자료출처 :

온도 상승에 따른 재질의 부식율 ( H.F.McConomy)

현 가열기 코일 운전 범위

595 20

SUS 316L

코일 운전 온도를 290℃ 이하로 유지 한다면 부식을 예방할 수 있음 2. 알게된 사실

생산팀 의견

흡착탑이 재생시간 5.5Hr 이내로 재생온도 230℃에

도달되면 공정운전에 이상 없음

개선젂 코일 온도 595를 개선후 270로 설정

개선 사례4 – 이론고찰

(21)

단위:ppm 단위:ppm

100%

50%

1000

500

38.8 감소 %

• 조사기갂 : `02.10/1~10/31

• 총생산량 : 118,828 매

• 불 량 수: 132 매

활동젂 파레토도 활동후 파레토도

활동젂(현상파악) 불량율 추이도

작업일자 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 계 투입량(매)62045852 - 54941670- 53704786 4606555453902624 - 5404518056065886 53282876- - 4522415662186246- - 532647946012 3724

불 량(매) 2 1 - 3 0 - 4 5 10 3 13 8 - 10 9 4 3 4 2 - - 5 6 3 5 - - 14 9 7 2

불 량율

(ppm) ³²² ¹⁷¹ ^- ⁵⁴⁶ ⁰ ^- ⁷⁴⁵1,045 2,171 5402,412 3,049 - 1,850 1,737714 510 751 695 - - 1,106 1,444 482 801 - - 2,629 1,877 1,164 537

마감실 ( 10 )월 불량율 추이도

0 500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000 4,500 5,000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 관리 목표

평균:XXXXppm

작업일자 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2021 22 23 24 25 26 2728 29 30 31 계 투입량(매)612670865146 4606`- 2112`- 563268225836556251572947 `- 281853205388339158202691 - 41625446577646835200 - 57448145560`-

불 량(매) 14 18 1 5 `- 7 14 20 11 8 21 14 6 20 18 6 15 6 - 18 16 15 20 18 - 1 12 16

불 량 율

(ppm) 2,285 2,5401941,086`-3,3141-2,486 2,932 1,885 1,438 4,072 4,751`-2,129 3,759 3,341 1,769 2,577 2,230 -4,325 2,938 2,597 4,271 3,462 - 1,742 2,493 2,878`-

마감실 ( 04 )월 불량율 추이도

0 500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000 4,500 5,000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

평균:XXXXppm

활동후(개선실시) 불량율 추이도

7. 효과파악

1) 개선젂후 비교

• 조사기갂 : `02.6/1~6/30

• 총생산량 : 113,562 매

• 불 량 수: 206 매

100%

50%

1500

1000 2000

500

(22)

PM분석 왜왜분석

(원리원칙)

마감불량

1,300 PPM 마감불량

1,111 PPM

28.3 % 감소

목표대비 110% 달성

컷팅파손 샌딩파손 투입깨짐 모서리파손

긁힘 갈라짐

불량율(ppm)

모서리파손

2,696 1,814 1,300 1,111

구 분 활동전 복원후 목 표 활동후

500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000

58.8%

감소

컷팅파손 샌딩파손 투입깨짐

갈라짐 긁힘

2) 목표대비

(23)

각종 표준류의 개정 QM 매트릭스표 개정

Objective

개선결과 및 PM 분석 후 개선사례를 반영하여 현장에서 지켜야 할 QM 매트릭스

표를 개정하고, 점검 항목별 기준 및 관리주기, 담당을 명확히 한다.

◇ QM 매트릭스표 개정

- 점검, 관리 항목을 추가, 삭제 조정한다.

- 항목별 기준치, 관리주기, 담당(욲젂/보젂/

기술 등)을 명확히 한다.

◇ 각종 표준류의 개정

- 관련되는 제품규격, 시방서, 작업표준, 작업지도서, 교육교재 및 설비, 치공구류의 관련 항목을 개정한다.

- 개정 사유도 명확하게 기술한다.

1) QM 매트릭스표 2) 표준류 개정

조건설정

(24)

1. QM Matrix 개정

1회/주

○

벨트 속도와의 0.1% 저속유

지 핀칭롤 속도

= 95 m/min 핀칭롤 속도

=78 m/min

개선후 개선젂

준수 여부 불량

담당 유무 관리방법 주기

관리조건 항목

공정

컷팅기 핀칭롟

○

1회/주 스토퍼에 의한

위치조정 실린더 작동에

의한 밀착 핀칭롤 Gap

=0.5 mm 핀칭롤 Gap

=0 mm

○

1회/주 컷팅속도와 일치

벨트 속도 =95 m/min 벨트 속도

=80 m/min 타이밍

벨트

○

1회/주 휨정도 체크

벨트 가이드 =홈부여 벨트 가이드

=일자형

○

1회/일 에어압력계

0~2 bar 에어튜브 압

=0.5 ±0.2bar 에어튜브 압

=1.0±0.5bar

에어압력계 0~10 bar 분쇄

호퍼 ^{컷터속도와의} ¹^회/주

○

0.1% 이상 저 속 분쇄 후 칩이

밖으로 유출 분쇄기속도

=100 m/min 분쇄기 속도

=70 m/min

가이드 ^{가이드 틈새로}_{제품 끼임} ^{완젂밀폐후 중앙}_{300mm덮개부착} ^{이젃물 막힘} _{이젃물 끼임제거}^{틈새제거로} ₂¹_시간^회/

○

가이드 ^1회/

○

에어압력 일

=6bar 가이드변경 후

청소용노즐 부착 가이드에 제품

걸림파손 샌딩기

○

1회/

주기적인 수평도 수평도

(25)

1 . 적용범위 5. 1 작업 준비 6) C ut t i ng Ro l l 을 확인한다.

이 표준은 프레스반제품의 마감공정중 제품 컷팅에 대해 7) 컷팅 폭를 조정한다. ( 1240∼1310mm)

적용한다. 8) 분쇄기 상태를 확인한다.

2 . 원재료 9) 각종 M o t o r 상태를 확인한다.

1) 원재료 : 프레스 반제품 5. 2 작업 종료 1) 투입 종료를 확인한다.

3 . 작업 조건 2) S/ W OF F 상태로 종료한다.

1) 타이밍 벨트 Ai r 압력 3) B ag 필터 가동을 정지( OF F ) 시킨다.

구 분 항 목 내 용 단위 1호 2호 4) C ut t i ng Ro l l 주변에 이물질을 제거한다.

길이 타이밍 B el t ( 좌) Ai r 압력 B ar 0. 1 ±0.05 2. 5 ±0.5 5) 기계 주위 및 Se ns o r M o t o r 상태를 확인한다.

타이밍 B el t ( 우) Ai r 압력 B ar 0. 1 ±0.05 2. 1 ±0.5 6) M ai n Ai r Tank OF F 시킨다.

폭, 타이밍 B el t ( 좌) Ai r 압력 B ar 0. 1 ±0.05 1. 5 ±0.5 7) 기계주위 깨끗이 청소하고 전등 S/ W를 정지( OF F ) 중앙 타이밍 B el t ( 우) Ai r 압력 B ar 0. 1 ±0.05 1. 0 ±0.5

2) 핀칭롤 6 . 주의사항

. Ai r 압력 : 4. 0 ± 1. 0 ㎏/ ㎠ . 좌. 우 G ap : " 0" 없어야한다 1) 컷팅 Ro l l 조작시 항상 조심한다 ( 안전 사고 위험: 협착주의) 3) C ut t i ng Kni f e 상태 2) 기계 이상시 조작 S/ W는 수동으로 전환후 조작한다.

제품 컷팅면의 이바리 유무를 확인하고, 이바리 발생시 k ni f e 의 3) 작동중에 절대로 조작말고 정지후 조작한다.

상태를 점검하고, 필요시 Kni f e 를 연마 또는 교체한다. 4) 폭 절단 상태를 확인한다.

4 . 관리 및 점검항목

4. 1 관리항목 4. 2 점검항목 7 . 이상발생시 조치사항

1) 타이밍 벨트 Ai r 압력 1) 설비이상발생시 즉시 기계가동을 중지하고 반. 실장에게 보고하며, 2) 핀칭롤 Ai r 압력 3) 컷팅나이프 상태 필요시 지원실에 연락하여 적절한 조치를 취한다.

5 . 작업 순서 2) 60분 이상 부동시 공정 이상발생보고서를 작성하여 보고한다.

5. 1 작업 준비 1) 주유점검 및 오일 유입 여부를 확인한다. 3) 동일한 유형의 불량이 연속해서 30매 이상 발생시 공정이상발생 2) M ai n S/ W 를 ON 시킨다. 보고서를 작성하여 처리한다.

3) Ai r 밸브를 개방시킨다.

작 업 표 준 서 마 감 컷 팅 공 정

엘지화학 청주공장

표준번호 LSC-S3D-W016 페이지 제정일자 93년 10월 14일

개정차수 6 차

개정일자 02년 10월 30일 1/1

4) 핀칭롤 간격:0.5 mm ,하부롤 연속 회전, 상단롤-무구동롤 사용

2. 표준 개정

(26)

경향관리 실시 체크시트의 개정

Objective

불량이 나지 않는 조건을 QM 매트릭스에서 찾아내어 정해짂 주기에 따라

측정하고 경향을 관리하여 정해짂 기준치 이내인가를 확인 후 조치한다.

◇ 체크시트의 개정

- 항목별 기준치, 관리주기 및 담당부문(욲젂/

보젂/기술 등)을 명확히 한다.

- 개인별 역할을 명확히 한다.

◇ 경향관리

- 체크시트 항목 중 경향관리가 필요한 항목을 결정한다.

- 경향 관리도를 만들어 시계열적 관리가 이루어 지도록 한다.

1) 유지관리 기준서 2) 체크시트

3) 추이도, 관리도

발생된 문제나 예지된 내용에 대한

조건 개선

조건관리

(27)

( ) 점검일자: 년 월 일 점검자:

월 화 수 목 금 토 일

점 검 항 목 UNIT

212# 직각이송기 210# 투입부

점 검 결 과

점 검 기 준 주 기

방 법

진공펌프(4개)

호이스트 진공Filte r(4개)

(210,215,227,228) 컷팅기

211# ,213#

220# 샌딩기

( ) 점검기준서

범례: ○정상 ●이상 ▲청소실시

1. 점검기준서 제정

(28)

설비명: XXXXX ( )년 ( )월 계획: ○ 실시: ● 담당자 :

점 검 개 소 일 주 월 ¹ ² ³ ⁴ ⁵ ⁶ ⁷ ⁸ 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

1 ○ ○ ○ ○ ○ ○

설 ² ^○ ^○ ^○ ^○ ^○ ^○

비 ³ ^○ ^○ ^○ ^○ ^○

점 ⁴ ^○ ^○ ^○ ^○ ^○

검 ⁵ ^○ ^○ ^○ ^○ ^○

6 ○ ○ ○ ○ ○

급 ¹ ^○ ^○

유 ² ^○ ^○

점 ³ ^○ ^○

검 ⁴ ^○ ^○

1 ○ ○ ○ ○ ○ ○

품 ² ^○ ^○ ^○ ^○ ^○ ^○

질 ³ ^○ ^○ ^○ ^○ ^○ ^○

급 ⁴ ^○ ^○ ^○ ^○ ^○ ^○

소 ⁵ ^○ ^○ ^○ ^○

6 ○ ○ ○ ○

베어링 교체일 차기교체일

감속기 모터 교체일 차기교체일

NO 기 준 ^{방 법}

비 고 급 유 급 유

급 유 급

급유유 급

2. 점검기준서 개정

(29)

작업일자 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 계 투입량(매) ⁶²⁰⁴ ⁵⁸⁵² ^- ⁵⁴⁹⁴ ¹⁶⁷⁰ ^- ⁵³⁷⁰ ⁴⁷⁸⁶ ⁴⁶⁰⁶ ⁵⁵⁵⁴ ⁵³⁹⁰ ²⁶²⁴ ^- ⁵⁴⁰⁴ ⁵¹⁸⁰ ⁵⁶⁰⁶ ⁵⁸⁸⁶ ⁵³²⁸ ²⁸⁷⁶ ^- ^- ⁴⁵²² ⁴¹⁵⁶ ⁶²¹⁸ ⁶²⁴⁶ ^- ^- ⁵³²⁶ ⁴⁷⁹⁴ ⁶⁰¹² ³⁷²⁴

불 량(매) 2 1 - 3 0 - 4 5 10 3 13 8 - 10 9 4 3 4 2 - - 5 6 3 5 - - 14 9 7 2

마감실 ( )월 불량율 추이도

0 500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000 3,500 4,000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

관리 목표

평균 불량율=XXXXppm

3. 경향관리

(30)

개선실시 원인분석

Objective

경향 관리를 통하여 기준치를 이탈하거나 이탈할 조짐이 있는 경우 그 원인을

찾아내어 사젂 조치한다.

◇ 유지관리 조건의 개선 - 항목의 집약화 : 少 - 주기의 연장 : 長 - 소요시갂의 단축 : 短

◇ 재발방지 대책

- 개선사례에 대한 교육 : 젂 분임원 대상 - Fool Proof 化

1) 교안(OPL) 2) 개선사례

재발방지 대책

조건개선

(31)

돌발 불량 건수(건/월) σ수준

활동 젂 활동 후 설비종합효율 향상(%)

공정 불량율(ppm)

활동 젂 활동 후

불량”0”현장 기반 구축

2,696

1,111

58.8% 71.4%

2 7

3.5

4.5

82.4

86.5

연갂 예상효과 금액 효과금액

●불량감소 효과금액(59% 감소) ▷활동젂 불량율 XXXXppm ▷활동후 불량율 XXXXppm ▷제품단가 : XXXXX원/매 ▷월 평균 생산량 : XXXXXX매

▼불량개선효과(0.002696- 0.001111)

x 제품단가(XXXXX) x 월 평균생산량(XXXXXX) x 12월