생산성 생산성

생산성 생산성 관련 관련 이해도 이해도 교안 교안

효과적인 효과적인 라인 라인 운영을 운영을 위한 위한

2002 .5 .23

- - 차 차 례 례 - -

--- ---

1) 1)

생산성 생산성

정의

2)2)

생산성 생산성

관리의

필요성

생산성 생산성

향상

방안

- L/B(LINE Balance)L/B(LINE Balance)라인

라인

밸런스

낭비의

제거

--- ---

- 작업-

작업

계획

수립

및

확인

일

목표

생산량

의

산출

적정

인원

산출

- 용어-

용어

정리

1. 생산성 1. 1. 생산성 생산성

2. 표준 시간의 활용 방안

2. 2. 표준 표준 시간의 시간의 활용 활용 방안 방안

- - 차 차 례 례 - -

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--- ---

● ●

피치

마크

관리

3. 불량율 관리 3. 3. 불량율 불량율 관리 관리

4. 라인 관리 기법 소개 4. 4. 라인 라인 관리 관리 기법 기법 소개 소개

● ●

불량율

계산식

1. 생산성

◎ 생산 요소 = 4M (Man . Machine. Material. Method) 사람 . 설 비 . 원자재 . 방식(수단)

(1)생산성의 정의 (Productivity)

생산성이란 생산 요소의 투입과 그 생산 요소를 사용하여 생산 활동을 한 결과로 나타난 산출간 비율.

생산이란 :◆ 사람,재료,설비등의 생산 요소를 효율적으로 활용하여 ◆ 소비자가 요구하는 품질의 물건을 보다 싼 가격으로 ◆ 소정의 시일까지 제조, 납품 하는 활동.

생산성 = 산출(Output)

투입(Input)

◎ 생산성의 분류

노동 : 노동 생산성 =

설비 : 설비 생산성 =

원재료 : 원재료 생산성 =

산출량 노동투입량

산출량 설비투입량

산출량

원재료 투입량

투입(Input) 요소에 따른 분류

매출액 종합 생산성 =

(2) 생산성 관리의 필요성

생산을 진행함에 있어 생산을 측정(measure)하지 않고 이들을 통제(control) 할 수 없으며 , 통제함이 없이 관리(manage)할 수 없다.

2-1. 생산성 측정의 필요성

2-1. 생산성 관리의 필요성

① 생산성 개념의 재이해.

생산성은 생산의 결과를 나타내는 지표로서 산출/투입의 비율의 증감에 따라 생산의 상태가 좋고 나쁨을 비교, 판단하는데 사용.

생산성의 의미를 생산할 힘(능력)의 정도를 나타내는 지표로 보아 투입량 단위당으로 어느 정도의 산출량을 낼 수 있는 힘을 가지고

있는지를 표시하는데 사용.

과거

현재

② 생산성 관리 사이클.

생산성을 관리하려면 우선 ① 생산성이 측정 되어야 한다.

② 그 다음 이를 계획이나 목표치와 비교하여 평가하고.

③ 생산성 향상에 대한 계획을 세워.

④ 이를 계획대로 실행하여

생산성 향상을 이룩하는 생산성 사이클( productivity cycle) 또는 관리 과정이 반복되어야 한다.

생산성계획 생산성계획 생산성계획

생산성 향상 생산성 생산성 향상 향상 생산성 평가

생산성 생산성 평가 평가

생산성 측정

생산성 생산성 측정 측정

생산성의 CYCLE

관리자 책임손실

공 수 2-3. 생산성 평가 지수.(PAC SYSTEM)

노동 생산성 평가 지수 (종합 효율)

=

투입된 노동량(시간)

=

(작업공수)

작업공수

실동공수

표준공수

가 동 율

종 합 효 율

작업자 책임손실

공 수

능 율

작업공수 효율

(종합 효율) 가동율 실동공수 효율

(능율)

표준공수 작업공수

실동공수 작업공수

표준공수 실동공수

부문 전체의 종합 효율 관리

라인 및 공정의 가동상태 즉 관리, 감독자의

노력도

작업자의 노력도 숙련도,감독자의 지도력의 정도를

나타내는 지도

= X

◎ 공수의 단계(용어 해설)

재적 공수 보유 공수 취업 공수 작업 공수 실동 공수

표준 공수

인원 * 530분(일 작업시간) -일일 총 보유 능력 공수

불가피LOSS(병역,경조사,교육….)

휴업 공수(결근,지원감,조퇴,…..) 작업공수 = 취업공수 + 추가공수 추가 공수(잔업, 특근, 지원옴……) 유실 공수(LOSS)

- 관리자 책임 손실 공수

표준공수 = (S/T * 양품 생산량) - 작업자 책임 손실 공수

보유 공수 = 재적공수 - 불가피 loss

취업 공수 = 보유 공수 -휴업공수

(3) 생산성 향상 방안.

생산성 향상을 위해서는 생산 요소에 대한 효율적인 활용 및 낭비(LOSS)의 제거가 가장 기본이 된다.

1) L/B (Line Balance) - 라인 밸런스

라인 밸런싱 이란 생산라인을 구성하는 각 공정의 능력을 전체적으로 균형되게 하는 것을 말한다.

※ 라인 밸런스 계산식.

▶

Eb = ∑t

m

t

Eb : 라인 밸런스 효율

∑t : 각 공정 시간의 합계

t

m : 작업자수

① 라인밸런스 측정.

30 40 50

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

30 32 31 33 42

33 34 35

31

36

Ex) 일 530분 작업을 하며 작업 인원은 10명이다.

이때의 라인 밸런스를 구하라.

풀이풀이>> *라인 밸런스효율(Eb) = (30+32+31+33+42+33+34+35+31+36) 42 * 10

애로공정

* 100

= 80%

*일 생산 가능 수량 = (530분*60초)/42초 = 757EA

Eb = ∑t

m * tmax

= > 이 작업장에서는 현재의 80%로의 라인 밸런스로는 757EA의 생산 밖에는 진행하지 못한다.

[피치 다이아 그램]

② 라인밸런스 향상 효과.

30 40 50

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

30 32 31 33

42

33 34 35

31 33 34 34 36

35 33 34 35

33

34

※ 피치 다이아 그램에서와 같이 다른 공정에 비해 작업시간이 많은 (5,10)공정의 작업을 (1,3,4,9)공정으로 분배하였다.

이로 인해 애로 공정이 5공정(42초)에서 5,8공정의 (35초)로 이동하였다.

[피치 다이아 그램]

*라인 밸런스효율(Eb) =

(33+32+34+34+35+33+34+35+33+34)

35 * 10 * 100

= 96%

*일 생산 가능 수량 = (530분*60초)/35초 = 908EA

32

③ 라인 밸런스를 통한 생산성 향상.

※ 눈에 띠게 작업시간이 높은 두개 공정(5,10공정)의 작업 분배를 통해 라인 밸런스를 향상시킴으로 생산성이 20%로 향상되었다 .

- 이처럼 라인 밸런스는 다른 LOSS와는 달리 눈으로 보이는 LOSS로서 DATA를 이용하거나 또는 라인의 정체를 눈으로 보고도 쉽게

파악할수 있다.

-애로 공정에 대한 작업의 분배를 통해서도 생산성을 크게 향상

시킬수 있으며 1차 분할후 2차 분할을 통해 지속적인 향상이 가능하다.

물론 100%의 L/B는 현실적으로 어려우나 90%이상을 목표로 진행

한다면 큰 효과를 거둘수 있을것이다.

2) 낭비(loss)의 제거

■ 낭비 : 비 부가가치 행위 낭비 요소

과잉생산 대 기 운 반

가공 그 자체 재 고

동 작 불량작업

▶ 비 부가가치 : 운반, 정체, 검사

▶ 부가가치 : 순수 가공

작업 시간중 70~80%가 낭비라는 도요다의 수치 발표가 있다.

낭비를 인식하고 발견하려는 노력이 필요하다.

▶ 낭비 제거 작업에서 가장 어려운 점이 낭비의 발견이다.

실질적으로 눈으로 보이는 낭비는 극히 미비하기 때문이다.

- 낭비를 눈으로 보이는 낭비로 바꾸는 작업이 필요하다.

다른 작업을 진행하지 않고 대기 그 상태로 유지 하도록 한다.

이렇게 하면 그 작업에 대한 대기의 낭비를 눈으로 확인 할 수 있으며 그에 대한 개선을 진행 할 수 있다.

▶ 낭비의 인식이 중요하다.

- 낭비는 불필요하며 비 부가가치라는 모두의 인식이 필요하며

항상 낭비를 찾기 위한 자세가 있어야 한다.

2. 표준 시간의 활용방안

시간의

1. 표준시간의 정의 : - 표준화된 작업을

- 정상적인 숙련도의 작업자가 - 정상적인 작업조건 하에서

- 정상적인 작업 속도로 작업을 하고 정상적인 피로와 여유를 행하는데 필요한 시간.

1. 표준시간의 정의 : - 표준화된 작업을

- 정상적인 숙련도의 작업자가 - 정상적인 작업조건 하에서

- 정상적인 작업 속도로 작업을 하고 정상적인 피로와 여유를 행하는데 필요한 시간.

2. 표준시간의 설정 목적.

① 작업 계획의 수립 및 CAPA확인.

② 생산성(효율)관리.

③ 목표 생산량의 산출.

④ 적정 인원 산출.

⑤ 표준원가 관리.

2. 표준시간의 설정 목적.

① 작업 계획의 수립 및 CAPA확인.

② 생산성(효율)관리.

③ 목표 생산량의 산출.

④ 적정 인원 산출.

⑤ 표준원가 관리.

● 작업 계획 수립 및 CAPA확인

( (능력 능력 = 부하의 = 부하의 평준화 평준화 ) = 생상성 ) = 생상성 향상 향상 . .

능력 : 일정 단위 기간동안 생산 시스템에 투입할 수 있는 보유 공수.

기준 인원능력 = 인원수 X 정상근무일수 X 정상근무시간 (보유 능력)

1. 월 생산 물량 집계 2. 월 총 보유능력 산출

3. 물량에 따른 LOT당 부하 산출(표준공수 활용)

4. 총 부하 / 총 보유능력 = 월 CAPA (단위: 시간 or 일[日])

능력 = 부하

부하 : 할당된 작업량에 대한 1로트당 또는 제품 1개당의 공수.

부하계산 = 생산량 X (표준공수 * [1+여유율])

※여유율 : 피로 여유등 작업중 발생하는 불가피 지연시간이다.

현 제품 생산팀은 여유율을 작업시간의 15%로 간주함.

= 생산량 X (표준공수 + 여유시간)

<월 생산 능력 및 부하 분석을 통한 월 capa 산출 방법>

● 목표 생산량의 산출.

일 목표 생산량(SPD: Stroke Per Day) 산출의 목적

1.생산에 대한 동기 부여라는 측면에서 중요하다.

동기를 부여함에 따라 생산에 대한 목표 의식이 생기며 관리자와 작업자의 목표 달성에 대한 의지를 나타내게 된다.

2. 생산에 대한 목표를 세움에 따라 이를 달성하기 위한 적정인원, 생산방식등 생산 요소에 대한 관리및 향상을 위한 노력이 이루어 진다.

※목표 생산량 산출계산식.

인당 목표량 =

1일 목표량 = 인당 목표량 * 작업자수

근무시간

S/T

● 적정 인원 산출.

적정 인원 산출 계산식.

▶ P/T = 근무시간 1일 목표량

▶ 이론 필요인원(공정) = 공정 시간합계(∑t) P/T(피치 타임)

Pitch Time : 제품이 마지막 공정에서 나오는 평균 간격(시간).

(Pitch Time)

● 이론상 적정 인원 계산 예제.

문) A제품은 하루 11명 작업으로 430EA를 생산한다.

공정 시간 합계(∑t)는 575.3초 일때 1일 목표 생산량을 생산하기위한 이론상 적정 인원을 산출하여라. (하루 근무시간은 530분이다.)

풀이) 1일목표 생산량은 430EA이다.

Pitch Time = 근무시간 / 1일 목표량 = 530분 / 430

= 1.233분 = 1.233 *60 = 73.95초

이론 필요인원(n) = ∑t / Pitch Time

= 575.3초 / 73.95초 = 7.8명(8명)

여유율(15%)적용 = (575.3 * 1.15) / 73.95 = 8.9명(9명)

해석) 430430EAEA의의 1일 1일 목표를 목표를 생산위해 11생산위해 11명이명이 작업을 작업을 하였으나하였으나

실제실제 1 1일일 목표를목표를 달성하기달성하기 위한 위한 이론상이론상 적정인원은적정인원은 9 9명이다.명이다.

◎ 용어 정리

● 애로공정=네크 타임(Neck Time)

: 네크 타임이 애로공정이라 불리며 공정중 작업시간이 가장 많이 걸리는 공정의 평균 시간이다.

- 보통 이 공정의 시간이 그날의 생산 수량을 결정한다.

● 피치 타임(Pitch Time)

: 제품이 마지막 공정에서 나오는 평균 간격(시간).

● 택 타임(Tack Time)

: 고객이 요구하는 수량을 납기에 맞추기 위한 개당 생산시간.

● 사이클 타임(Cycle Time)

: 반복되는 작업에서 1사이클을 완료하는데 걸리는 시간.

경우에 따라서는 피치 타임과 동일 개념으로 사용되기도 한다.

● 표준 시간(Standard Time)

: 규정된 작업 조건하에서 규정된 작업 방법으로 평균숙련과 기능의 작업자가 적당한 페이스로 규정된 품질의 제품 1단위를 생산하는데 소요되는 시간.

3. 불량율 관리

1)불량율 관리.

- 현재 불량율 관리는 PPM으로 관리되고 있다.(백만개 중에 불량수.) - 불량율에 대한 목표 .

[ 공정 불량율 ] = 2500ppm

[ 출하 불량율 ] = 1000ppm 으로 관리되고 있다.

- 100ppm = 100/1000000

- 현재 불량율 관리는 PPM으로 관리되고 있다.(백만개 중에 불량수.) - 불량율에 대한 목표 .

[ 공정 불량율 ] = 2500ppm

[ 출하 불량율 ] = 1000ppm 으로 관리되고 있다.

- 100ppm = 100/1000000

2. 불량율 계산식.

● 공정 불량율(ppm) = 공정 불량 수량 (총 생산 수량)

● 출하 불량율(ppm) = 불합격 로트수 (총 검사 의뢰 로트수)

일(日)불량율은 당일에 대한 생산 수량과 불량율을 적용하며

월(月)불량율은 월총 생산수량에 월 총 불량율을 대입하여 계산한다.

X 1000000

X 1000000

[ 1% =10000PPM ]

3. 불량율 계산 예제.

● A라인에서 4/3일 하루동안 비디오폰을 400EA생산하였으나 라인 작업자의 실수로 인해 10EA의 불량이 발생하였다.

이때의 일 공정 불량율은?

공정 불량율 = (10EA / 400EA) * 1000000 =25000PPM

[풀이]

● B라인에서 한달동안 총 100번의 출하검사를 의뢰하였다.

그중 액세서리 누락등으로 인해 3번의 불합격을 받아 재검을 받았다.

이때의 월 출하 불량율은?

출하 불량율 = ( 3회 / 100회) * 1000000 = 30000PPM = ( 3회 / 100회) *100 = 3%

※ ※ 현재현재 제품제품 생산팀에서생산팀에서 출하출하 불량율은불량율은 (%)(%)로로 관리관리 하고하고 있다있다..

[풀이]

4. 라인 관리 기법 소개

관리

소개

1. 피치 마크 관리(Pitch Mark) 1. 피치 마크 관리(Pitch Mark)

●라인 관리의 애로사항.

◎ 설비 및 작업 방식에 대한 생산성 및 발생 loss에 대한 정도를 파악하기란 쉽지 않다.

◎ 작업자의 작업성의 정도를 눈으로 보고 판단 및 관리하기란 쉽지 않다.

콘베어 벨트의 경우 1m간격으로 피치 마크가 되어 있다.

이 피치 마크를 이용한 관리를 통해 생산량 및 작업자에 대한 작업성을 관리 할수 있다. 이 관리 기법은 편리하면서도 신뢰성이 높아 현장에 적용 하기에 적합하다.

※ 운영 절차 (순서)

① 피치 마크 관리 운영 방안.

1. 일 목표 생산량(SPD)을 산출한다. (17page참조)

2. 피치 타임을 산출한다. (18page참조)

(일 생산시간(530분)/일 목표 생산량(SPD) = Pitch Time)

3. 콘베어 벨트의 피치 마크 간격을 피치 타임에 맞도록 벨트 속도를 조절한다.

4. 작업자 관리를 통해 한 피치 마크 사이에 하나의 제품을 놓도록 관리한다.

- 투입- 투입 공정의공정의 관리가관리가 효과적이다효과적이다.

5. 타임별로 목표 수량에 대한 실 생산수량을 관리한다.(100%달성을 목표로함)

-일-일 생산생산 수량수량 보다는보다는 타임별타임별 생산생산 수량관리가수량관리가 효과적이다효과적이다..

※ 피치 마크 관리의 효과.

1. 가장큰 효과는 피치 마크의 관리를 통해 목표 생산량을 산출하여 작업자로 하여금 목표 달성을 위한 동기동기 부여라는부여라는 점이다점이다.

2. 피치 마크위에 제품이 놓인 상태를 파악하여 애로공정 및 생산 문제 사항을 실시간 파악하여 조치 할 수 있는 눈으로눈으로 보는보는 관리가관리가 가능하다가능하다..

3. 타임별로 목표 생산량에 대한 실 생산량을 비교 관리 함으로서 라인에서 발생하는 생산방식 또는 작업성에 대한 문제점 발생 여부 및 정도를 파악할 수 있다.

4. 피치 마크를 통해 생산량을 관리 함으로서 작업자에 의해 생산량이 좌우되는 문제점을 해결할 수 있다.

피치 마크

일 생산 목표량(SPD) = 300ea 이였을때 목표를 달성 하기 위해서는 하루 530분인 경우 [피치 타임 = 530분 /300EA = 1.77분]이여야 한다. 즉 1.77분 마다 제품이 포장 공정에서 한대씩 나와야만 목표치인 300ea를 달성할 수 있다.

② 피치 마크 관리 예제.

투입 포장

(일 생산목표량)

SPD=300EA

완제품

피치 타임 (Pitch Time) =

1.77분 콘베어 속도 =

피치 타임(1.77분)

제품이제품이 각각 피치마크피치마크 위에위에 빠짐없이빠짐없이 놓여놓여 있어야있어야